1-4特种铸造

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• 二 特点和应用
1 、铸造精度，表面质量高，且可浇注外形复 杂的铸件 。 2 、能铸造各种合金(型壳是高级耐火材料) 。 3、 单件，小批，大批量出产均可。 4 、少、无切削加工(Ra3.2~1.6um)稍磨可用。 5、 材料贵，工艺过程繁杂，出产周期长。 应用： 对高熔点合金、精密铸件的成批量生 产出产，对外形复杂，难以切削加工的小零 件. 如：汽轮机叶片，工艺品均能生产。
1-4特种铸造简介
一、金属型铸造 二、压 力 铸 造 三、离 心 铸 造 四、熔 模 铸 造
金属型铸造的特点和应用
• 1、金属型使用寿命长，可“一型多铸”，提高生 •
产率； 2铸件的晶粒细小、组织致密，力学性能比砂型铸 件高约２５％； 3铸件的尺寸精度高、表面质量好； 4、铸造车间无粉尘和有害气体的污染，劳动条件 改善。 5、金属型铸造的不足之处是金属型制造周期长、 成本高、工艺要求高，且不能生产形状复杂的薄壁 铸件，否则易出现浇不足和冷隔等缺陷； 6 受铸型材料的限制，金属元素分析仪浇注高熔点的 铸钢件和铸铁件时，金属型的寿命低。 目前金属型铸造主要用于大批量生产形状简单的 铝、铜、镁等非铁金属及合金铸件。如铝合金活塞、 油泵壳体，铜合金轴瓦、轴套等。
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离心铸造特点和应用
• 离心铸造的优点： • （1） 用离心铸造生产空心旋转体铸件时，可省去型芯、浇 注系统和冒口。 • （2） 由于旋转时液体金属在所产生的离心力作用下，密度大的金属被推往外 • • • • • • • •
壁，而密 度小的气体、熔渣向自由表面移动，形成自外向内的定向凝固， 因此补缩条件 好，铸件组织致密，力学性能好。 （3）便于浇注“双金属”轴套和轴瓦，如在钢套内镶铸一薄层铜衬套，可节 省价格较贵的铜料。 （4）充型能力好。 （5）消除和减少浇注系统和冒口方面的消耗。 （6）铸件在离心力作用下结晶，组织致密，无缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺 陷，力学性能好。 （ 7）铸造圆形中空铸件时，可省去型芯和浇注系统，简化了工艺，节约了金 属。 离心铸造的缺点： ⑴ 铸件内自由表面粗糙，尺寸误差大，品质差。 ⑵ 不适用于密度偏析大的合金（如铅青铜）及铝、镁等 轻合金。 （3）便于制造双金属铸件，如钢套镶铸铜衬，其结合面牢固、耐磨，可节约铜 合金。 （4）离心铸造内表面粗糙，尺寸不易控制，需要增加加工余量来保证铸件质量， 且不适宜生产易偏析的合金。 应用 v离心铸造主要用来大量生产管筒类铸件，如铁管、铜套、缸套、双金属钢背 铜套、耐热钢辊道、无缝钢管毛坯、造纸机干燥滚筒等，还可用来生产轮盘类 铸件，如泵轮、电机转子等。 广泛用于生产管、套类铸件，如铸铁管、铜套、 汽缸套、双金属轧辊、滚筒、耐热钢管道、特殊钢无缝钢管毛坯等
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模 具
卧式冷室压铸机
产 品
压力铸造的特点和应用
• (1) 压铸件尺寸精度高，表面质量好，尺寸公差等级 •
为IT10～IT12，表面粗糙度Ra值为3.2～0.8mm，可不 经机械加工直接使用，而且互换性好。 (2) 可以压铸壁薄、形状复杂以及具有直径很小的孔 和螺纹的铸件，如锌合金的压铸件最小壁厚可达0.8mm， 最小铸出孔径可达0.8mm、最小可铸螺距达0.75mm，还 能压铸镶嵌件。 (3) 压铸件的强度和表面硬度较高。压力下结晶，加 上冷却速度快，铸件表层晶粒细密，其抗拉强度比砂 型铸件高25%～40%，但延伸率有所下降。 (4) 生产率高，可实现半自动化及自动化生产。每小 时可压铸几百个零件，是所有铸造方法中生产率最高 的。 缺点 气体难以排出，压铸件易产生皮下气孔，压铸件 不能进行热处理，也不宜在高温下工作；金属液凝固 快，厚壁处来不及补缩，易产生缩孔和缩松；设备投 资大，铸型制造周期长、造价高，不宜小批量生产。 应用 生产锌合金、铝合金、镁合金和铜合金等铸件； 在汽车、拖拉机、仪表和电子仪器、农业机械、国防 工业、计算机、医疗器械等制造行业应用较广。
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复杂 精密 零件
• 一 工艺过程
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1 蜡模制作 1) 压型：制蜡模的专，钢、铜、铝切削而成 2) 蜡模组装：若干蜡模焊在一个直浇棒上 3)蜡模的压制：石蜡、峰蜡、硬脂酸、松香等，将熔化的蜡料压 入压型中，冷凝后掏出，修去毛刺，得到蜡模。 2 结壳：蜡模涂上涂料，硬化、干燥等 1)撒砂(粗石英砂)的目的：增厚型壳 2)浸涂料(石英粉+粘结剂的糊状物)表面光洁 3) 硬化(水玻璃+NH4CL—SIO2)化学硬化 3 脱蜡、焙烧 1) 脱蜡：热水或水蒸气 2) 焙烧：加热 800~1000℃进步型壳强度 4 填砂：浇注 1) 填砂：型壳放入铁箱中，附近干砂充填 2) 浇注：趁热(600~700℃)进行浇注 5 落砂、清理、冷却后，破坏型壳，掏出铸件，去浇口，毛刺， 退火或正火，以便得到所需机械机能。