环锭纺、转杯纺和喷气纺纱线对针织物手感的影响研究

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环锭纺纱技术的发展与创新

论文PAPER纺纱是纺织产业链的第一道工序，其产品质量档次、生产效率与加工成本在整个产业链中具有十分重要的地位。

随着纺织科学技术的发展，目前在纺纱生产中普遍采用两类纺纱技术，一种是环锭纺文｜赵亮厉勇李杰张剑锋王丽丽环锭纺纱技术的发展与创新近几年来，环锭纺纱技术通过不断改进与技术创新，在多种纺纱技术共同发展中继续保持领先地位。

紧密纺纱与复合纺纱技术显著提升了环锭纺纱线品质档次，并扩宽了环锭纺纱线的应用领域，是对环锭纺技术的发展与创新。

采用带自动落纱的环锭细纱长机与细络联合机是环锭纺技术进一步发展的方向。

要使环锭细纱机实现优质高产、效益最佳，选好主机是基础，配好器材专件是关键。

关键词：环锭纺紧密纺复合纺低扭矩纺发展创新纱技术，从发明到应用已有100多年历史。

另一种是新型纺纱技术，如转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺等，由于其成纱机理、成纱结构不同于环锭纺，并在纺纱工序缩短、劳动用工减少等方面具有一定优势，故近期得到快速发展，用新型纺纱技术生产的各类纱线比重逐年有较大增加。

但从总体分析，目前用环锭纺纱机生产的纱线仍占主导地位，国内外90％短纤纱线是在环锭纺纱机上加工生产的。

前言1环锭纺纱技术的发展跨入2l 世纪以来，随着纺纱技术的不断进步，环锭纺纱技术不但在纺纱方法上取得了重大突破与改进，而且在纺纱技术装备上运用高科技手段在智能化、自动化、机电一体化技术等方面也有重大创新，环锭纺纱技术正以崭新的面貌展示在纺纱领域，主要反映在以下5个方面。

(1)紧密纺技术(又称集聚纺)的研发成功与投入生产，标志着环锭纺纱技术进入了一个新的历史发展阶段，用紧密纺技术生产的纱线在可纺支数与品质方面比传统环锭纺及新型纺纱均具有明显优势。

(2)在环锭细纱机上采用多种形式复合纺纱技术，使环锭纺纱线不仅呈现原料、色泽多元化，而且形态结构多样化，进一步拓宽了环锭纺生产纱线的应用领域。

(3)围绕减少纺纱用工提高劳动生产率，在环锭细纱机上广泛应用自动化、机电一体化等新技术，在国外带自动落纱细纱长车及细络联已得到广泛应用，在国内带集体络纱的细纱长机也取得长足进步，正在逐步推广应用，并正在向细络联与粗细联延伸，实现纺纱工序的连续化。

环锭纺纱——精选推荐

环锭纺纱新技术——紧密纺(上)秦贞俊教授级高级工程师中国纺织工程学会棉纺织专业委员会当代环锭纺纱在短纤维纺纱体系中占有十分主要的地位，即使在20世纪后20年许多新型纺纱技术已有了很大发展，像转杯纺、喷气枋等新型纺纱体系统具有速度高，产量高及生产费用少的特点。

比环锭纱好，如毛羽、纱疵及条干均匀度等，但所生产纱线的特性在一些方面远不如环锭纱如单纱强力，手感等方面。

一、近期紧密纱环锭纱的研究与开发，使纱线质量得到很大改进，紧密环锭纱的毛羽显著减少，细纱强力进一步提高，断裂伸长率也得到改进，十分有利於生态环境的改进（飞花少），耐磨度提高，手感好及具有理想的纱线结构等。

紧密纺环锭纺纱技术展示了许多优势。

在传统的环锭纺中，从前罗拉钳口线引出的纤维受到加捻，加捻点与前罗拉钳口之间形成纺纱加捻三角区，加捻三角区的外侧纤维承受较大的张力，中间的纤维承受的张力较小。

大部分纤维会加捻成纱，而部分纤维会形成纱线毛羽及飞花。

新型紧密纺环锭纺纱体系，使处於罗拉钳口与加捻点之间三角区的纤维受到控制，从前罗拉钳口引出的纤维束在牵伸区完成牵伸后，受到设在三角区负压的凝聚，在负压凝聚力的作用下，使纤维受控到达加捻点进行加捻，因此，纺纱三角区基本不存在，使所有纺纱三角区中的纤维被凝聚全部被纺成纱。

在普通环锭细纱机中，如图1所示，在离开前罗拉钳口线之前，牵伸区中的纤维束宽度为B，它取决许多因素如纺纱支数，粗纱捻度及牵伸状况。

假如纤维须条离开前罗拉钳口线即开始加捻，对於特定的纱线即一定的纱支并伸直的纤维束，纺纱三角区宽度大小主要取决於卷绕张力P，纺纱三角区b与卷绕张力P成反比，这个关系表明：纺纱三角区的宽度小於喂入须条的宽度，三角区边缘的纤维与纱体连接差的纤维，一端伸在纱体外而另一端被捻入纱体中或者出现不被捻入纱体的情况，由此会产生飞花及纱线毛羽。

与普通环锭纺相反，在紧密环锭纺中，纤维受负压气流的作用，在离开主牵伸区前罗拉钳口的会出现凝聚现象。

青岛大学843纺织材料学2009-2017年考研专业课真题试卷

青岛大学2017年硕士研究生入学考试试题
科目代码：843科目名称：纺织材料学（共1页）请考生写明题号，将答案全部答在答题纸上，答在试卷上无效
一、简答题（每题10分，共50分）
1．试说明牛奶蛋白纤维和天丝（Tencel）这两种新型纤维材料的主要性能和用途。

2．说明吸湿对纺织材料服用性能的影响。

服装面料保暖性取决于哪些因素？3．试从织物组织和密度方面说明对机织物拉伸性能的影响。

4．静电对纺织品加工和服用性能有什么影响？如何消除静电？
5.何谓服装舒适性？影响服装舒适性的因素有哪些？
二、论述题（每题20分，共100分）
1．简述环锭纱、转杯纺纱、喷气纱、紧密纺纱的主要结构特点，列举你所知道的其他新型纺纱方法及其纱线特点。

2．比较棉纤维、麻纤维和粘胶纤维内部结构的差异，说明其主要性能。

3．何谓热塑性和热定型？试分析热塑性纤维和非热塑性纤维的定型机理。

4．织物风格的评定方法有哪几种？各种方法有什么特点？
5．试述织物起毛起球的过程，并解释为什么锦纶织物比粘胶织物起球显著？
1。

喷气涡流纺与环锭纺、转杯纺方法综合对比分析

关键词：喷气涡流纺；转杯纺；环锭纺；质量；生产成本；对比分析中图分类号：ＴＳ１０４．７文献标识码：Ｂ文章编号：１Ｏ０９—２６５Ｘ（２Ｏ１１）Ｏ６一Ｏ０２６—０４
传统环锭纺在我国棉纺行业中占据着主导地位，而新型纺纱中又以转杯纺的应用最广泛、最成熟。随着棉纺科技的发展，近几年日本村田公司生产的ＭＶ￥８６１涡流纺纱机在我国的发展也相当迅速。三种纺纱方法，其产品质量、性能、生产效率、生产成本等方面究竟有什么不同，是很多厂家非常关心的问题。浙江中欣纺织科技有限公司现有５万锭环锭纺、７９２０头转杯纺、１６０锭喷气涡流纺生产线，均以生产粘胶１９．７ｔｅｘ纱线为主，现根据实际生产情况对三种纺倍牵伸成须条后，由前罗拉输出进入喷嘴，沿入口处螺旋表面高速运动，须条中的纤维头端以较高速度进入空心管，而尾端则倾倒在空心管外壁的锥面上，随着纱条的输出，在压缩空气的作用下纱条被加捻成纱，然后由空心管输出，再卷绕成筒纱。涡流纺的纱线由平行（芯）组分和（外）螺旋包缠两部分构成，并由螺旋包缠实现了高速和真捻，这种纺纱方法属于非自由端纺纱。
ＦＡ００２抓棉机一ＳＦＡＯ３５混开棉机一ＦＡ１０６Ａ梳针开棉机一ＦＡ１６１振动棉箱给棉机－￣Ａ０７６Ｆ成卷机－－￣ＦＡ２０４Ｃ梳棉机一ＦＡ３Ｏ６Ａ并条机（二道）一ＲＳＢＤ４０１自调匀整并条机－￣ＭＶＳ８６１涡流纺纱机一成包。
ＦＡ００６Ｄ抓棉机一ＴＦ２６高架＋ＦＡ０５１Ａ凝棉器一ＦＡ０２８Ｃ多仓昆棉机＋ＦＡ１１１Ａ清棉机一ＴＦ２６高架＋ＦＡ０５１Ａ凝棉器一ＴＶ４２５Ｃ风机一

纺纱新技术发展现状及趋势

纺纱新技术发展现状及趋势摘要探讨纺纱新技术的发展现状及趋势。

分析了近年来环锭纺纱新技术和新型纺纱新技术的发展现状，综述了环锭纺、转杯纺和喷气涡流纺在纺纱方法、自动化智能化以及器材与专件等方面的进展，展望了纺纱新技术在全流程连续化、短流程、节能降耗、提高纺纱速度等方面的发展趋势，介绍了梳并联、细纱自动接头、超大牵伸、节能集聚纺、多级气圈、双分梳转杯纺和离心纺等新技术，并给出了对未来纺纱技术的预期。

认为：加强纺纱理论研究是纺纱新技术发展的基础，多学科特别是信息学科与纺纱结合将为纺织行业进步提供强大动力，螺旋式发展模式是纺纱新技术进步的特征。

关键词纺纱新技术；环锭纺;新型纺纱；智能化；短流程;节能纺纱活动伴随着人类文明的推进而发展。

回顾纺纱技术的发展历程，离不开开松、梳理、牵伸和加捻四大原理，目前纺纱技术也基本没有完全突破这些原理，只是在实现方式上有所区别或者在细节方面有所丰富。

从动力驱动和控制技术的角度来看，由于蒸汽机、电动机、变频技术和伺服电机等的应用，极大提高了纺纱效率和成纱质量的稳定性。

当前的纺纱产业界，环锭纺仍占主导地位，而转杯纺和喷气涡流纺也得到了迅速发展，成为新型纺纱中的主力军。

环锭纺的发展出现了集聚纺、低扭矩纺、全聚纺、聚纤纺、赛络纺和数码纺等，而新型纺纱技术中出现了静电纺、转杯纺、摩擦纺、喷气涡流纺、自捻纺和离心纺等新方法。

本文分别就环锭纺纱与新型纺纱两种体系来分析近年来纺纱新技术的进展，并展望未来的发展趋势。

1纺纱新技术的进展1.1环锭纺纱新技术的发展现状迄今为止，环锭纺依然是纺纱技术应用的主体，其优点和不足均非常明显。

环锭纺的优势体现在成纱结构合理、适纺号数范围广等方面，尤其是在特细号纱领域。

其缺点是工序长、纺纱速度受限、卷装尺寸受限、用工相对较多。

以下从3方面阐述环锭纺新技术的发展。

1.1.1环锭纺的改良技术近年来，集聚纺、低扭矩纺（假捻纺）、柔洁纺、复合纺和数码纺等技术的涌现和应用，使环锭纺纱技术得以进步与改良，成纱质量得到提高与改善。

喷气涡流纺与环锭纺转杯纺三种纺纱方法综合对比分析

差（%） CVb% +0.5 +1.6 +1.7 2.01 1.46 1.38
环锭纺转杯纺喷气涡流纺
从以上对比数据中可以看出：条干CV%和细节-50%：环锭纺最好，其次喷气涡流纺，转杯纺最差。粗节+50%：环锭纺最好，其次喷气涡流纺，转杯纺最差。棉结+200%：喷气涡流纺最好，其次环锭纺，转杯纺最差。单纱断裂强度：环锭纺最高，其次涡流纺，转杯纺最低。条干CVb%：喷气涡流纺最好，其次转杯纺，环锭纺最差。
涡流
切向开口进风孔
涡流管
负压装置
2 原料使用
三种纺纱方法由于成纱结构不一样，相同规格的原料所纺出的纱在强力、条干方面差异较大针对不同的纺纱方法和纺纱支数，需要选择不同规格的原料来弥补各自成纱中的不足
环锭纺选用原料规格为 1.67dtex×3 8mm 100%，成纱纤维根数为118根转杯纺配置￠33mm纺杯，所选原料 1.33dtex×32m m 100%，成纱纤维根数为148 根喷气涡流纺选用原料为 1.33dtex×3 8mm 100%，成纱纤维根数为148根
生产效率（%） 97.4 96.0 95.2 94.4 93.1 91.7 90.0 87.8 85.9 每台每小时断头率（根） 204.1 280.2 320.4 370.7 416.1 440.4 455.4 469.8 513.1 折千锭时断头率（根） 2551 3503 4005 4634 5201 5505 5693 5873 6414
3 工艺流程
3 喷气涡流纺
FA002抓棉机→SFA035混开棉机→FA106A梳针开棉机→FA161振动棉箱给棉机→A076F成卷机→FA204C梳棉机→FA306A并条机（二道）→RSB D401自调匀整并条机→种纺纱方法生产的19.7tex粘胶纱成纱质量指标对比原料纺纱方法（条干细节50% 3 13 6 dtex·mm） CV% 规格 1.67×38 1.33×32 1.33d×38 12.67 13.80 13.39 粗节 +50 % 17 38 29 棉节 +200 % 28 59 23 单纱强力CV% 9.3 8.9 10.0 单纱断裂强度 (cN/tex) 15.1 11.5 12.8 百米重量 CV% 1.8 1.1 0.9 重量偏条干

环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介

环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介环锭纺环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。

环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒气流纺气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。

分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。

纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。

这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。

气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。

气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。

气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。

而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。

一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。

气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。

环绽纺与汽流纺的区别

环锭纺，产量与气流纺纱比就小。
补充
1. 气流纺纱强力低于环锭纺纱;
2.气流纺纱的支数难以超过21S,而环锭纺纱可以达到300S;
3.气流纺纱的条干比环锭纺纱好
4．气流纱可以达到40支，毛羽比环纺少，柔软性不如环纺纱。
5．气流纺经过并条之后，熟条供给气流纺机成纱，的确没有粗纱工序。因此气流纺的生产流程比环锭纺要短，同时也是因为没有粗纱工序的牵伸分配和气流纺成纱原理这两条主要因素，造成气流纺目前还不能做高支数的品种，一般做到30支以下，通常在21支左右就是比较细的支数了。
质பைடு நூலகம்
环锭纺与气流纺由于成纱原理不同造成两种纱线有较大的区别。环锭纺成纱中的纤维排列比较紧密和均匀，纱线截面纤维排列呈现内松外紧的形态；气流纺纱纤维排列比较松散，所以环锭纺纱比气流纺纱毛羽少，织物表面比较光洁，手感细腻挺括，气流纺织物织物表面毛羽多有厚实的感觉，手感丰满柔软。
工序
环锭纺吧，环锭纺是用钢丝圈加捻，气流纺是转杯加捻，是纺纱时最后一道工序的机器不同，而纺制出不同的纱线，前纺大体是一样的。
如果不讨论工艺，只是对产品而言，可以理解为用不同机器制作出的不同的产品。
高配是对所有的纱线而言，是指纺纱的时候用的棉花好一点，即是在配棉上用的棉花品级较高，最后纱线的质量在各方面都是比较高的。
如果不加说明，高配一般是对环锭纺而言
产量
气流纺纱产量比较大

喷气涡流纺纱与转杯纺纱的对比分析

同的工艺参数在两种纺纱设备上进行生产，对生产效率、品质量、产生产成本作对比分析。指出了喷气涡流纺
纱的优越性与有待解决的问题。关键词：气涡流纺纱；纱机理；构；量分析喷成结质中图分类号：ＳＯ．文献标识码：文章编号：０９２５２１）５０１－０ＴＬ４７Ｂ１Ｏ～６Ｘ（０００－０３３
的比率增加，成柔软的实捻的纱；是距离过大，形但则落棉率也增加。于是通常将距离Ｌ设定为比供
给棉条的平均纤维长度稍微短些。喷气涡流纺一直以其输出速度高、纺较小线密可
度纱支的特性而被业内人士所看好。因其取消了高速回转的加捻部件而利用高速回转的压缩空气对纱条进行加捻，而使出纱速度可高达３００ｍ，ｎ其从５￣４０／，ｍｉ
的作用紧贴在凝聚槽的表面，后纱头压着纤维条然
・
作者简介：洪新强（９３，，北黄冈人，１６一）男湖工程师，主要从
１纺纱原理
这个反转纤维群，对应不同线密度的有孔中空锭被
子拉人时，已经形成芯的纤维的四周朝一定方向在（旋转气流方向）绕，成涡流纱。所以，前罗拉缠形从的钳口点到锭子前端为止的距离（中Ｌ）是决定图，涡流纱物性的重大因素。加大该距离，则缠绕纤维

纺纱概论—新型纺纱

（３）两个方向相反的高速旋转气流对纱条进行假捻－退捻－包缠缠成纱，
（４）纱条引出后经电子清纱器去除疵点后被卷绕在筒子上。
新型纺纱—喷气纺纱
喷气纺纱的成纱结构特点
• 1、喷气涡流纺（MVS）纱的结构特点涡流纱也是一种双重结构的纱，纱条的芯纤维是平行排列的、无
捻度，依靠旋转气流的作用使末端纤维包覆缠绕于芯纤维外部加捻成纱。但与喷气纱不同的是，涡流纱的外层覆盖纤维比重大（约60 %），以致内部未加捻的纤维几乎被完全覆盖，表面纤维排列则更近似于环锭纱。纱线毛羽很少，织物起球现象亦减少，染色性能及耐磨性好。 • 2、喷气纺（MJS）纱线结构
新型纺纱
新型纺纱概述
新型纺纱概述
1、环锭纺的特点和存在的问题 •特点： ①加捻和卷绕不分（同时由锭子、钢领、钢丝圈完成） ②成纱结构紧密，强度较高。 ③适纺不同线密度的纱线。（细纱机牵伸范围大） •存在的问题： ①钢丝圈和纱线张力的制约 ②气圈稳定性的影响。 ③产量很难大幅度提高。
新型纺纱概述
新型纺纱---自由端纺纱
1、转杯纺原料
①天然纤维：棉、亚麻 ②再生纤维素纤维：粘胶、莫代尔、天丝 ③合成纤维（短纤维）：涤纶、腈纶、 ④棉纺厂再用棉：精梳落棉、清花落棉、梳棉落棉
2、适纺纱支范围
国内：10~30英支，国际：6~40英支
3、转杯纺工艺流程
①开清棉 → 梳棉→并条 (二道)→ 转杯纺纱机
（二）非自由端纺纱一般经过罗拉牵伸——加捻——卷绕三个工艺过程，即纤维条自喂入端到输出端呈连续状态，加捻器置于喂入端和输出端之间，对须条施以假捻，依靠假捻的退捻力矩，使纱条通过并合或纤维头端包缠而获得真捻。自捻纺纱、喷气纺纱、粘合纺纱就属于这种方法。
新型纺纱

环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺简介与对比

环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺简介与对比环锭纺环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用的纺纱方法。

环锭纺纱指条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱，广泛应用于各种短纤维的纺纱工程。

如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕。

纺纱速度高，环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线，使纤维在纱中内外缠绕联结，纱的结构紧密，强力高，适用于制线以及机织和针织等各种产品。

环锭纺(精梳)流程：清棉--梳棉--预并条--条并卷--精梳--并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清棉--梳棉--并条--粗纱--细纱--络筒气流纺气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。

分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。

气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。

气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。

气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。

而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。

一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。

气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。

喷气涡流纱与环锭纱及其织物的性能比较

旋方式构成的纱体；气涡流纺的纱线具有周期性喷
喷气纺是２０世纪５０年代，ＥＩＤｕｏｔ司所由．．ｐｎ公开发，界上最早投入生产的喷气纺纱机是ＭＪ世Ｓ（ｒｔｅＳｉｎｒ。日本村田（ｒｔ）司继ＭｕａａＪｔｐｎｅ）Ｍｕａａ公ＭＪ后再度开发最新村田喷气涡流纺纱机ＭＶＳＳ（ｒｔｃｏｔｘＳｉｉｇ。纺纱技术向生产能力的Ｍｕａｒｐｎｎ）ｅＶｅｎ提高和成本的降低方面发展，喷气纱的生产效率是转杯纺的２３（０￣３０ｍｉ）环锭纺的１￣１～倍３０５ｍ／ｎ、０２
流纺的纱线缠纤维。喷气涡流纺的纱线在一个捻回内，缠纤包维所占面积与纱表面之比达０５。这意味着喷气．７涡流纺的纱线表面一半以上都被包缠纤维包覆，并
且不会存在漏芯现象，并且螺旋包的增多是喷气涡
流纱单纱强度提高的主要原因。
２２纱线性能．
想，因此这几年用喷气涡流纱生产的产品较为流行。
１２喷气涡流纺原理．
本实验对竹浆、莫代尔两种原料的喷气涡流纱与环锭纱进行测试和比较。
一
表４织物通透性实验结果
透气率／透气率透湿量／透湿量不
（／ｍＬｍｍ＇ｓ不匀／（ＩＩｓ匀／・）Ｔ＇）ＲＩ２・
个优点。
３织物的性能比较
将上述莫代尔和竹浆两种原料的喷气涡流纱及环锭纱分别在小圆机上织成织物，后测试这些织然

喷气涡流纺工艺参数对纺制聚酯纱的影响

喷气涡流纺工艺参数对纺制聚酯纱的影响K．Ziegier，H．Mtiller，J．Hehl，U．Heitmann，H．Planck 邓肯道夫纺织与工艺研究所(德国)薛文良译李毓陵校摘要：喷气涡流纺作为一种高效的新型纺纱技术，最初是为了纺制纯棉纱而发展起来的。

然而目前还没有就聚酯纱及聚酯／棉混纺纱相关工艺展开研究，因此该方面相应的基本理论及其复杂的相互性研究就显得极为必要。

关键词：喷气涡流纺，聚酯纱，预牵伸张力，纱线线密度，纺纱速度，捻度喷气涡流纺的纱线结构与转杯纺相似。

纺纱过程中纤维转移受涡流(速度约为三分之一音速)的影响，其纺纱速度大约比环锭纺高20～30倍，比转杯纺高2—3倍。

因此引入喷气涡流纺工艺能够获得更高的生产效率。

相对于环锭纺和转杯纺，喷气涡流纺能够更有效地利用纤维强力。

由于喷气涡流纺工艺中没有因气圈和钢丝圈(环锭纺)以及开松罗拉和转杯(转杯纺)所引起的机械张力和纤维损伤，因此喷气涡流纺能够在提高生产效率的同时确保获得与环锭纺相类似的纱线结构。

化学纤维(主要是聚酯纤维)的增长几乎能完全满足全球纤维消耗的增长，然而市场上100％聚酯的纱线非常少，且仅限于一些工业用途。

但是由于聚酯是棉混纺产品中最常用的纤维，所以聚酯混纺纱的市场占有率增长迅速。

目前所使用的纺纱技术，如环锭纺与转杯纺，由于聚酯纤维的热熔性限制了纺纱加工速度的提高。

因此，为了能够有效地加工聚酯纤维，环锭纺与转杯纺两种纺纱的技术解决方案都是将纺纱速度降低30％。

喷气涡流纺中的引导针位于阻止由涡流引起的纱线捻度传递到牵伸区域的握持点处，从而能够保证获得足够多的自由端纤维，同时这些自由端纤维以真捻的形式牵伸倍数及间距缠绕在纱体上。

而那些位于握持点和包覆点之间的纤维则由于它们的长度足够长而成为了芯纤维。

受喷孔中以音速喷出的气流作用，自由端纤维旋转加捻，第一次约有25％以上的纤维成为包缠纤维。

为了探索喷气涡流纺纺制聚酯纱和聚酯／棉混纺纱的基本原理及其复杂的相互性，在纺纱实验装置上进行了相关实验。

喷气纺纱技术的生产实践与探讨

可使用较柔软的纤维（粘胶、ｏａ、ｅ— 如ＭｄｌＴｎｃｌ竹纤维等）ｅ。、经喷气纺工艺加工来提高纱线的
１３喷气纱织物透气性好，．吸湿快干
＠
江纺ＩＮＳＥＴＬ苏织ＪＧＵＴＸＩＡＥ
【技ｌ科
挺骨性，善织物的风格特征。改
【中图分类号】Ｓ０．Ｔ１３７２２
１喷气纱特性和优势
１１喷气纱毛羽少，起球性好．的特性，抗已广
喷气纱织物透陛要比环锭纱提高１％以上。０
１４喷气纺纱的平均强力比环锭纺纱要低１ ∞ １ｏ。／５ｏ这是因喷气纱结构中有一定比例的无捻下行纤维，响其成纱强力提高。为提高喷气纱强影力，除增加外层包缠纤维比例外，采用强力较应
生产特种喷气纺纱时对工艺流程需作适当变化。２１开发生产棉花或羊毛、绢丝等原料混纺纱．１．
时．由于各种纤维性能差异较大．在清梳工序采用制卷、成条，在并条机上进行并合混条。合混制条后、喷气纺纱机上纺纱。在２１生产包芯纱和花色喷气纱时，．．２前道制条工艺
气加捻技术，无高速回转机件。其纺纱速度可达２００ｒｉ５ —３０ｍ／ｎ，最高可达ａ３０ｍｉ。５ｍ／ｎ其单锭产量比环锭纺提高１倍以上，杯纺提高卜２。０１江５比转倍２０年苏通裕集团引进１台日本村田ＭＩ０型喷气纺纱机共７００ｓ８２２锭（台７头）其每２，

各种纺纱方法简介

各种纺纱方法简介中国是纺织大国，也是纺织技术的发源地之一，纺织在我国有着悠久的历史。

今天主要来谈一下，纺纱技术的分类，纺织发展到今天主要的纺纱技术还是环锭纺，但也呈现出越来越多新形式，总结起来主要有如下一些：（1）环锭纺纱（ring spinning），是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法，条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加拈制成细纱。

广泛应用于各种短纤维的纺纱工程。

如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转。

进行加拈同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕。

环锭纺（精梳）流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺（普梳）流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒（2）无拈纺纱（twistless processing）使用粘合剂使纤维条中的纤维互相粘合成纱的一种纺纱方法。

粗纱经牵伸装置牵伸后，须条被送到加捻滚筒上，回滚筒上来自槽箱中的薄层粘合剂接触。

纤维条由数根回转的小压辊与滚筒一起向前输送，其中一根小压辊还同时作轴向往复运动，将纤维条搓成圆形截面，并使每根纤维都能均匀地接触到粘合剂。

圆形纤维条通过加热器烘燥，纤维互相粘牢成纱。

纺纱速度可比常规纺纱方法大2~4倍，制成的纱可供织造用。

（3）自拈纺纱（self-twist spinning）一种非传统纺纱方法。

（siro yarn类同）将两根纤维条经牵伸装置拉细，由前罗拉、搓捻辊输出，在导纱钩处合。

搓捻辊除回转外，并快速轴向往复运动，搓转纱条，使搓捻辊前后的纱条获得方向相反的捻回。

在导纱钩处合后的两根纱条，依靠它们本身的抗扭力矩自行拈合成双股自拈纱（ST纱）,卷绕成筒子。

喷气涡流纺纱与转杯纺纱的对比分析

喷气涡流纺纱与转杯纺纱的对比分析洪新强;伍枝平【摘要】通过对喷气涡流纺和转杯纺的纺纱原理、纱的结构作对比分析,用相同原料和前纺工艺流程及相同的工艺参数在两种纺纱设备上进行生产,对生产效率、产品质量、生产成本作对比分析.指出了喷气涡流纺纱的优越性与有待解决的问题.【期刊名称】《现代纺织技术》【年(卷),期】2010(018)005【总页数】3页(P13-15)【关键词】喷气涡流纺纱;成纱机理;结构;质量分析【作者】洪新强;伍枝平【作者单位】浙江宏扬控股集团,杭州,311254;浙江宏扬控股集团,杭州,311254【正文语种】中文【中图分类】TS104.7新型纺纱是相对于传统环锭纺纱方式而言,近年来纺纱技术得到了飞速发展,目前纺纱方式与环锭纺截然不同的有转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺、摩擦纺、平行纺、自捻纺等新型纺纱技术。

还有在环锭纺上通过改造与创新而形成的赛络纺、赛络菲尔纺、索罗纺(国内又称缆型纺)和集聚纺等新型纺纱。

从纱线品质和生产成本上来看,最具潜力的可能是喷气涡流纺。

这些纺纱新技术的出现,既有利于纺纱技术与设备水平的提升,也为成纱质量的提高和产品风格的多样性提供了可靠的保障。

浙江宏扬控股集团既拥有环锭纺及在环锭纺上革新的纺纱设备,又从国外引进了瑞士立达纺机R923型半自动转杯纺纱机和日本村田公司MVS861喷气涡流纺纱机等先进新型纺纱设备。

不同纺纱原理的纺纱方式导致了不同的纱线结构,而纱线结构的差异是引起纱线性能变化的主要原因。

1 纺纱原理1.1 喷气涡流纺纺纱原理喷气涡流纺纱是将通过三道并条的棉条直接供给喷气涡流纺机的四罗拉牵伸装置,被牵伸的纤维束通过纺纱喷嘴和中空锭子纺成纱。

已经形成的纱,由清纱器去除纱疵,再卷绕到筒子上(见图1)。

从前罗拉出来的纤维束,通过纺纱喷嘴的轴向流的作用,在收束到螺旋状的喷管内的同时被吸引。

通过喷管的最窄部分,到达宽大的喷嘴室内受纺纱喷嘴的旋转气流的影响而扩散。

然后,在从喷管的中心伸出的针的前端部再次收束。

(完整版)不同纺纱方法的成纱结构和特性

不同纺纱方法的成纱结构和特性当前棉纺领域有5种实用的、倍受关注的纺纱方法，即传统环锭纺、转杯纺、喷气纺、涡流纺和改进环锭纺——紧密纺。

环锭纺纱方法已有逾一个半世纪的历史，而后四者是在近几十年甚至是近几年发展起来的，统称为新型纺纱方法。

不同的纺纱方法无论在产量、质量方面，还是在成纱结构和特性方面，都有各自非常独特之处。

1 成纱机理1.1 传统环锭纺环锭纺纱是将牵伸、加捻和卷绕同时进行的一种纺纱方法，粗纱在牵伸系统中被牵伸至所要求纱支的须条，再经钢领、钢丝圈的加捻和卷绕形成一根纱线。

由于牵伸作用，主牵伸区中的须条宽度是所纺纱线直径的数倍，此时各根纤维抵达前钳口线时呈自由状态。

当这些纤维离开前钳口线后即被捻合在一起，这样就形成了一个纺纱加捻三角区。

此纺纱加捻三角区阻止了边缘纤维完全进入纱体，部分边缘纤维脱离主体形成飞花，较多的边缘纤维则是一端被捻入纱体，而另一端形成毛羽。

这些纤维不但对纱线的均匀度、弹性等性能起消极作用，且对纱线的强力极其不利。

另外，在加捻时处于三角区外侧的纤维受到的张力最大，而在中心的纤维受到的张力最小，故成纱时这些纤维的初始张力不等，从而影响成纱的强力。

这些都是传统环锭纺纺纱三角区造成的缺陷。

1.2 转杯纺转杯纺又称气流纺，属于自由端纺纱方法。

直接喂入纺纱器的棉条经分梳辊分梳成了单纤维状，纤维靠分梳辊的离心力和纺杯内负压气流的作用脱离分梳辊表面经输棉管道而进入纺杯，并在凝聚槽中形成一个完整的纤维环，纤维环随着纺杯高速旋转，在接头纱的作用下，随着捻度不断的传递和连续剥离纤维束而成纱。

1.3 喷气纺喷气纺纱以日本村田公司制造的MJS（Murata Jet Spinner）机型为代表。

棉条直接喂入牵伸装置，经牵伸后的须条进入喷嘴，两个方向相反的高速旋转气流对纱条进行假捻并包缠成纱，纱条引出后经电子清纱器去除疵点后被卷绕在筒子上。

1.4 涡流纺涡流纺纱是继MJS之后，村田公司推出的新一代的喷气纺纱技术MVS（Murata Vortex Spinning）。

(完整版)主要新型纺纱的比较

主要新式纺纱的比较1、成纱原理：转杯纺依赖调整展转的纺杯，将纱尾贴紧在纺杯内壁聚槽内，而头端为引纱罗拉握持并连续输出加捻成纱。

喷气纺靠两只喷嘴发射相反方向的盘旋气流，对由牵伸装置输出的须条先加捻后解捻，表面纤维形成包缠成纱。

摩擦纺一般用两只同向展转的摩擦元件，对其楔形区的纤维施加摩擦力偶，使纤维束转动而加捻成纱。

2、成纱截面中纤维根数不一样：喷气纱中最少纤维根数略高于环锭纱，可纺中低线密度纱；摩擦纺和转杯纺中的最少纤维根数许多。

3、对纤维性能要求不一样：影响转杯纱强力的主要要素是纤维的强力和线密度，摩擦纱则是纤维的摩擦因数和强力。

4、纺纱速度和成纱线密度：环锭纺的可纺线密度覆盖面最广，但产量太低，各样新式纺纱的纺纱速度都比环锭纺高，但可纺线密度有限制性5、新式特色：新式纺纱撤消了锭子、筒管、钢领、钢丝圈等加捻卷绕元件，并将加捻和卷绕作用分开达成，拥有产量高，细纱机的产量取决于锭子的速度，而锭速的提升，一方面受钢丝圈速度的限制，另一方面受气圈张力的限制；卷装大，环锭细纱机上增大卷装的门路是增添筒管长度和加大钢领直径，但筒管加长则气圈高度加长，钢领加大则钢丝圈线速度增大，这些都会致使断头增加，而新式纺纱方法将加捻和卷绕分开进行，可直接纺成筒子纱；工艺流程短，新式纺纱采纳便条喂入，直接纺成筒子纱，省去粗纱、络筒两道工序。

转杯纺1、原理：纺杯高速旋转，纺杯内便产生离心力，离心力可使从分流腔转移到纺杯内的棉纤维产生凝集而成为须条，须条被加捻后便成为纱条。

2、工艺过程：便条从条筒中引出送入喂给罗拉，喂给罗拉与喂给板将便条向前输送，经分梳辊分梳成单纤维，被补风口和引纱管的气流吸入纺纱杯，沿纺纱杯壁滑入凝集槽形成凝集须条，因为纺纱杯高速展转产生的离心力使引纱纱尾贴附于凝集槽面而与须条连结，并被纺纱杯摩擦握持而加捻成纱。

3、转杯纱构造与性能：转杯纱由纱芯与外包缠纤维两部分构成，内层的纱芯比较密切，外层的包缠纤维构造松懈；环锭纱没有纱芯，纤维在纱中大多呈螺旋线摆列。