矩形盖冲裁模设计与制作
第2章 冲裁及冲裁模设计2[21页]
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b
h
h
T形等制件
b
用于材质和厚度相
h
h
同，而形状不同或
相似的制件
b
用于小件、大批量
h
h
生产的圆形、方形、
矩形、六角形等制
件
§2-6 排样
二、 材料的利用率η
1.η0:在一个进料距离内,件面积与板料毛坯面积之比的百分率。
0
A0 A
•100%
A0 B0 L
100%
A0:件面积mm2 ；A:一个料距内毛坯面积mm2； L:进料距； 2.条、带、和板料的利用率η：
特点:η下降、件质量好、模具寿命 T 较高。
应用: 形状复杂件；精度要求高的排样。
2.少搭边排样：
(某一面无搭边) b图
η高于搭边,降低件质量.简化模具结构.降低T,降低F冲。
应用: 件某些尺寸要求不高的排样。
3.无搭边排样：
c图
η最高.降低件质量.简化模具结构.降低T,降低F冲。
应用: 对件形状要求严格,应用受限。
2. 阶梯冲裁
图2-10
•
多个凸模,高度成阶梯布置，设计注意平衡，金属流动方向。
•
阶梯高度 H：
•
1) t＜3 H = t
图 2-10 b
2) t＞3 H = t/2 取各层中F冲max 作为F冲 3. 加热冲裁(又称红冲)
•
温度↑，则τ↓，所以F冲下降。
•
加热后, τ值见 表 2-6
表2-6
• note: 冲压温度比加热温度低150 ～ 200℃左右.
t t
（ a）斜刃冲裁
（b）阶梯冲裁
图2-10 斜刃与阶梯冲裁
落料 : 斜刃在凹模， 凸为平刃。
矩形端盖零件的拉伸模设计
矩 形 端 盖 零 件 硇 拉 伸 螟 设 计
口
摘
刘 芝豹
要 ： 绍 了一 种 机 器零 件 — — 矩 形 端 盖 的 冲压 工 艺 分析 、 件 的 冲 压 工 艺 方 案 的 确 定 ， 计 出合 理 的 冲 压模 具 ， 介 零 设
具体 介 绍 了矩 形 工 艺方 案 确 定 方 法 ， 理 选取 凸 、 合 凹模 间 隙及 最 佳模 具 的 设 计 方 法 和 过 程 。 模 具 设 计 的特 点 是 尝试 使 用 此
复杂的复合模 具 ， 决常规冲压工 艺模具套数 多、 艺路线 长、 解 工 生产成本 高、 效率低等缺 点。 并为 以后此 类零件冲压工 艺的
编制 及 模 具设 计 提 供 了 可 靠 的依 据 。 关键词 ： 形件 矩 冲压工艺分析 模具结构 拉 伸 成 形 文 章 编 号 ：０ ０—４ ９ （ｏ ６ ｏ ０ ６ ０ １０ ９ ８ｚ ｏ ）６ ０ ９— ４ 中 图分 类 号 ：Ｈ ６ １Ｔ ７ Ｔ １ ２ ． ；Ｇ ６ 文献 标 识 码 ： Ａ
不 均 匀 性 和 变 形 区 板 材 各 点 向 凹 模 径 向 流 动 速 度 的不
等 。 塑 性 变 形 力 学 的 观 点 看 ， 于 毛 坯 圆 角 部 分 的材 从 由 Ｎ－ 入 直 边 部 分 ， 而 减 轻 了 圆 角 部 分 材 料 的 变 形 程 挤 从 度 ， 要克 服 的变 形抗 力也 相 应减 小 。 需
０ ５ｍｍ， 文 献 【 】 １ １ ７ 表 １ １ ５ ， 后 确 定 拉 伸 ． 按 １ 表 ．０ 及 ．０ 最 形 状 内 形 精 度 公 差 为 ： 度 方 向 １ ７ ・ 衄 宽 度 方 向 长 １ ８１ ６ ； ９ ８ ｉｌ 修 正 后 零 件 图 公 差 如 图 ２所 示 。 ７ ｎｎ，
冲裁模的设计步骤及实例
压力机闭合高度与模具闭合高度的关系 M— 1—床身； 2—滑块
冲裁模的设计步骤及实例
1.1 冲裁模的设计步骤
模具总装配图的一般布置情况
Hale Waihona Puke 冲裁模的设计步骤及实例1.2 冲裁模的设计实例
1.冲压件工艺性分析 2.冲压工艺方案确定 3.主要设计计算
4.模具总体设计 5.模具主要零部件的设计 6.模具装配图
冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计
冲裁模的设计步骤及实例
1.1 冲裁模的设计步骤
1.冲裁件工艺性分析。 2.确定冲裁工艺方案。 3.选择模具的结构形式。 4.进行必要的工艺计算。 5.选择并确定模具主要零部件的结构与尺寸。 6.选择压力机的型号或验算已选的压力机。 7.绘制模具总装配图及零件图。
冲裁模的设计步骤及实例
冲裁模的设计步骤及实例
1—顶杆； 2、4、13—垫板； 3—凸模固定板； 5—凸模； 6—推件块； 7—落料凹模； 8—导料销； 9—卸料板； 10—推杆； 11—凸凹模； 12—凸凹模固定板； 14—上模座； 15—模柄； 16— 17—橡胶； 18—卸料螺钉； 19—挡料销； 20—下模座
落料冲孔复合模总装配图
冲裁模具设计方案
冲裁模具设计方案冲裁模具设计方案冲裁模具是用来加工板材、管材等材料的一种模具，它既能完成大规模的生产，又能够保证产品的精度和稳定性。
因此，冲裁模具在制造业中应用广泛，设计一套好的冲裁模具方案，对产品的质量和工厂的生产效率都有着至关重要的影响。
本文将从冲裁模具的结构、设计流程和相关注意事项等方面探讨冲裁模具设计方案。
一、冲裁模具的结构冲裁模具主要由上模和下模两部分组成，上模一般安装在冲床的上端，下模则安装在冲床的下端。
除此之外，冲裁模具还包括导向装置、定位装置、切刀装置和张紧装置等。
其中，导向装置和定位装置的作用是确保上、下模的精确对位，切刀装置的作用是完成加工，张紧装置则是用来固定工件，使其不会移动或变形。
二、冲裁模具的设计流程（一）构思与方案在确定需要进行冲裁模具的设计之前，首先需要对所需产品进行全面的了解和掌握。
这一步往往需要与生产部门或客户沟通，明确产品的尺寸、材质、加工数量和装配位置等信息，然后碰撞想法，搜集各种可能的设计方案。
（二）初步设计在确定了方案后，需要对模具进行初步设计。
初步设计要考虑的因素很多，包括模块的材质、尺寸和形状、加工难度和工艺流程、模具的安全性和稳定性等，决策过程中还需要进行经济效益、使用寿命、维护保养成本等方面的考虑。
（三）结构设计经过初步设计后，需要对模具的结构进行设计，包括上下模的切割方式、下模的定位方式、切刀、凸轮和压花等结构的设计。
结构设计阶段，需要小心谨慎地考虑各种因素的影响，在提高加工质量和生产效率的同时，保证模具的可靠性和安全性。
（四）模拟和验证在完成模具的结构设计后，需要通过虚拟和实际的实验验证其可靠性和准确性。
虚拟实验可以使用CAD和CAM等软件模拟设计的效果，同时还可以利用有限元分析方法来分析材料的应力和变形情况。
实际实验可以通过试制模具来测试其加工性能和生产效率，验证其能否符合生产要求。
（五）细节设计在通过模拟和验证确定了模具的结构和性能之后，需要进一步进行细节设计，包括加工工艺和工装设计等。
冲裁模的基本类型与设计步骤
冲裁模的基本类型与设计步骤1. 引言冲裁模是一种用于金属材料加工中的重要工具，广泛应用于制造业各个领域。
冲裁模的设计过程需要考虑许多因素，包括所需的冲裁类型、材料选择、模具结构等。
本文将介绍冲裁模的基本类型以及设计步骤，并以Markdown文本格式输出。
2. 冲裁模的基本类型根据冲裁的要求和具体应用场景，冲裁模可以分为以下几种类型：2.1 单步冲裁模单步冲裁模是最基本的冲裁模，适用于简单的冲裁操作。
它由一个冲裁刃和一个冲裁孔组成，通过一次冲击来完成冲裁过程。
单步冲裁模的制造成本较低，但适用范围有限。
2.2 多步冲裁模多步冲裁模适用于复杂的冲裁操作，其中包括较多的冲裁步骤。
每个冲裁步骤都有一个相应的冲裁孔和冲裁刃。
多步冲裁模的设计复杂度较高，但可以满足更复杂的冲裁需求。
2.3 进给冲裁模进给冲裁模适用于需要连续冲裁的工作，例如连续冲切线、连续冲孔等。
进给冲裁模通过连续的进给方式来完成冲裁过程，具有高效快速的优势。
2.4 压力冲裁模压力冲裁模适用于需要比较大的力量来冲击材料的冲裁操作。
压力冲裁模通常由一个冲裁刃和一个底模组成，通过较高的压力来实现冲裁效果。
3. 冲裁模的设计步骤冲裁模的设计是一个复杂的过程，需要经过以下几个步骤：3.1 确定冲裁要求在设计冲裁模之前，首先需要明确冲裁的具体要求。
包括冲裁的形状、尺寸、数量等。
这些要求将直接影响到模具的设计和制造。
3.2 材料选择在确定冲裁要求后，需要根据具体应用来选择适合的材料。
常用的冲裁模材料包括工具钢、硬质合金等。
选择合适的材料可以提高冲裁模的使用寿命和性能。
3.3 模具结构设计根据冲裁要求和材料选择，设计模具的结构。
模具结构设计包括模具的整体结构、冲裁刃的形状和尺寸、冲裁孔的位置和大小等。
合理的模具结构设计可以提高冲裁效率和冲裁质量。
3.4 模具制造与调试设计完成后，需要进行模具的制造与调试。
模具制造包括材料加工、零件装配等过程。
调试过程中需要进行冲裁模的装配和调整，以保证冲裁质量和使用效果。
矩形端盖零件的拉伸模设计
矩 形 端 盖零 件 的拉 伸 模设 计
!
摘
刘芝豹
要 ! 介绍了一种机器零件—— — 矩形端盖的冲压工艺分析、 零件的冲压工艺方案的确定， 设计出合理的冲压模具，
具体介绍了矩形工艺方案确定方法， 合理选取凸、 凹模间隙及最佳模具的设计方法和过程。 此模具设计的特点是尝试使用 复杂的复合模具， 解决常规冲压工艺模具套数多、 工艺路线长、 生产成本高、 效率低等缺点。 并为以后此类零件冲压工艺的 编制及模具设计提供了可靠的依据。 关键词： 矩形件 冲压工艺分析
机械制造 !! 卷 第 "#$ 期
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!"
工艺装备
! " # 零件类型的判别 由文献 $ " % 公式计算得 ! 8 # 矩形件的拉伸系数、 次数及工序尺寸的计算 "拉伸高度的确定 ! "’ + (* 8 & & )* "’； 6 ()) & 6 ()) & )* :8； " ()) * ’"(* / # + & )* )+ & " ()) ! 根据文献 $ " % 表(-"-(+， 取： & )* : "( ! ! 故： & )* "’< & )* : " "( 由此可以断定该工件在高度方向上可以一次拉伸 到位。 #核算角部拉伸系数 对于低矩形件， 由于圆角部 分对直边部分的影响较小， 圆角处的变形最大， 故变形 程度用圆角处的假想拉伸系数来表示： ,& 式中 # (= + ! # "’ & )* "’ ； & & )* )+ & " ()) " ()) # + & & )* ("’ "$! ()) , "’ 式中 — 壁与壁之间的圆角半径 # —— — 矩形件短边宽度 "—— — 工件高度 !—— 根据以上数据， 查文献 $ " % 图 (-"-./ 可知该工件属 于可一次成形的低矩形件 （ 。 ! 0 类） ! . # 毛坯计算 按有凸缘、 角部圆角较小的低矩形 # 计算得： 件（ &)* ’’ ） "$! % & ! ’ (1 , )* ." ! (2 3 (4 # 其中 (1 & ! (5) , ((/ 3 ’ 6 + # 7 ’ & .)* 8 99； (2 & / 99； (4 & 8 99。 则： 毛坯 % & "’ 3 .)* 8 , )* ." ! / 3 8 # & :/* ". 99； 长 ) & :/* ". 6 ’ 3 ((/ , () & ’.(* / 99。 毛坯角部半径 ( 计算如下：
冲裁模设计过程实例(一)
总个数为：
1500 43.6
1000 51.5
34
19
646
➢ 裁成宽53.6mm、长1500mm的条料，则一张板材能出的零件
总个数为：
1000 53.6
1500 41.5
18
36
648
➢ 裁成宽53.6mm、长1000mm的条料，则一张板材能出的零件
总个数为：
1500 53.6
凹模外壁间的距离均满足最小距离要求。
冲裁模设计
凸模与固定板结构
冲裁模设计
任务一凹模结构设计（P579）
冲裁模设计
案例分析：任务一模架及连接固定件的设计
凹模外形尺寸为110mm×100mm， 后侧导柱模架规格为： 上模座125mm×100mm×30mm， 下模座125mm×100mm×35mm， 导柱22mm×130mm， 导套22mm×80mm×28mm。 初选压力机为J23—16。压入式模柄规格A30×73。 垫板外形尺寸同凹模周界，厚度取8mm。 凸模固定板外形尺寸也为凹模周界尺寸，厚度取27mm。 根据模具尺寸，选M8的螺钉和φ8的销钉，卸料螺钉也为M8。
C2 19 0.025 mm
技术要求：凸模刃口按凹模实际刃口尺寸配作，以0.0720.104mm的间隙与凹模配制。
冲裁模设计
e)弹性元件选用与计算
材料较薄，料厚为0.8mm，采用弹性卸料装置，橡胶尺寸计算
如下：
（1）确定橡胶垫自由高度
H 0 （3.5 ~ 4）H工
H 工 h工作 h修磨 t 1mm (5 ~ 10)mm
a)
现选用1500mm×1000mm的钢板，则需计算采用 不同的裁剪方式时，每张板料能出的零件总个数。
冲裁模设计
矩形盖注射模设计说明书
矩形盖注射模设计说明书1.对制品结构及其成型材料的分析制品如上图所示，是一件完全对称、均衡的薄壁矩形壳体结构零件——矩形盖。
尺寸不大，结构也较为简单，且壁厚均匀，易于成型。
其特点是在其内侧有一圈凹入制品 1.2㎜的凹槽。
所以，必须设计斜推结构，既达到内侧抽芯的目的，又能使制品顺利脱模。
制品的成型材料为普通塑料——聚苯乙烯。
此料高频绝缘性突出，化学性、耐水性着色性和透明度良好，刚性好但性脆，吸湿小，流动性好，易于成型与脱模。
适于制造绝缘透明件、日用品、装饰品，泡沫包装材料和建筑隔热材料等。
成型参数：①温度：喷嘴：（160～170）℃料筒：前段：（170～190）℃中段：（170～190）℃后段：（140～160）℃模具温度：（30～60）℃②压力：注射压力：（60～100）Mpa保压压力：（30～40）Mpa③时间：注射时间：（1～3）/s保压时间：（15～40）/s冷却时间：（15～30）/s成型周期：（40～90）/s制品的尺寸精度要求为MT5；其平均收缩率为0.7﹪即0.007㎜.2.分型面的确定如图1所示，分型面选在制品外尺寸最大之处即制品的直径大端——左端。
在此分型，一是便于制品顺利从分型面取出。
二是使制品外表面无镶拼痕，确保制品的外观质量。
三是利于成型过程中的排气。
四是使加工、修配、装卸和修理、更换都十分方便，降低了制品难度，从而大大降低了成本。
3.成型零件的结构设计如图所示：此模具的成型零件的型芯和型腔都是采用镶拼结构镶拼而成。
其中的型芯，是由活动镶块（16）和斜型芯（17）镶拼组合而成。
而型腔（7）则是整体镶入结构。
为了确保定模中的型腔与动模型芯的同轴度，从而确保制品的壁厚均匀一致，避免厚薄不均缺陷的产生，在成型结构设计上，在加工工艺上采取了以下有效措施：⑴斜型芯（17）和活动镶块（16）组成整个动模型芯，其大端部分与定模型腔的外形尺寸设计为同一尺寸——均为长：118（k6）宽：94(k6)⑵加工时，型芯和型腔整体下料，整体加工后切开成两件。
冲裁模(冲压模具)课程设计说明书
模具设计的具体步骤
确定冲裁模的类型和尺寸 设计冲裁模的轮廓和结构 确定冲裁模的冲压力和冲压速度
设计冲裁模的模具材料和热处理工艺 设计冲裁模的冷却系统和润滑系统 设计冲裁模的模具寿命和维护保养方法
冲裁模的制造工艺
冲裁模的设计：根据产品要求进行设计，包括尺寸、形状、材料等 冲裁模的制造：采用数控机床进行加工，保证精度和效率 冲裁模的装配：将各个部件组装成完整的冲裁模 冲裁模的调试：在装配完成后进行调试，确保其性能和精度达到要求
采用环保材料和工艺， 减少对环境的影响
提高冲裁模的自动化 程度，降低人工成本
提高模具寿命的方法和途径
优化模具设计： 合理选择材料、 结构、尺寸等， 提高模具的强度 和耐磨性
提高加工精度： 采用先进的加工 技术和设备，提 高模具的加工精 度，减少误差
加强维护保养： 定期检查、清洗、 润滑模具，及时 发现并处理模具 的磨损和损坏
冲裁模的使用和维护
冲裁模的使用 步骤：安装、 调试、运行、
停机
冲裁模的维护 方法：定期检 查、清洁、润 滑、更换易损
件
冲裁模的安全 操作：遵守操 作规程，注意
安全防护
冲裁模的常见 故障及处理方 法：如卡模、 漏油、噪音等， 需及时处理， 确保生产安全
常见问题的处理和解决方法
冲裁模调试过程中， 如果出现模具损坏， 应及时更换或修复。
设计前的准备工作
确定冲裁模的用途和功能 收集冲裁模的设计要求和技术参数 确定冲裁模的材料和尺寸 准备冲裁模的设计图纸和工具
模具设计的基本流程
确定冲裁 模的设计 要求
设计冲裁 模的尺寸 和形状
确定冲裁 模的材料 和加工工 艺
设计冲裁 模的装配 和调试方 法
冲裁模具毕业设计
冲裁模具毕业设计冲裁模具是指用于冲裁加工的专用模具，广泛应用于汽车、家电、电子、通讯、航空航天等领域。
冲裁模具的设计和制造对于提高产品质量、降低成本、提高生产效率具有重要意义。
本文旨在介绍冲裁模具的设计要点和制造流程，并且通过一个实际案例来说明。
首先，冲裁模具的设计要点主要包括：工件设计、模具结构设计、选材与热处理以及模具标准件的选用。
工件设计是冲裁模具设计的基础，需要充分考虑工件的形状、尺寸、材质等因素，并根据冲裁工艺进行合理的设计。
模具结构设计是为了提高模具的使用寿命和加工精度，需要合理设计模具的开口方向、顶出方向、导向方向等，并考虑模具的坚固性和刚度。
选材与热处理是为了提高模具的硬度和耐磨性，需要选择合适的材料，并进行合适的热处理工艺。
模具标准件的选用是为了提高模具的互换性和可维修性，需要选择国内外标准件，并根据实际情况进行合理的选用。
其次，冲裁模具的制造流程主要包括：工艺规程设计、数控加工、组装调试和试模。
工艺规程设计是在模具设计的基础上，制定合理的制造工艺和工艺路线，并编写相应的工艺文件。
数控加工是采用数控机床对模具零件进行精加工，需要编写相应的数控程序，并进行合理的工艺参数设置。
组装调试是将加工好的模具零件进行组装，检查模具的装配精度和动作性能，并进行相应的调试。
试模是进行冲压加工试验，测试模具的使用寿命和加工质量，并根据试验结果对模具进行调整和改进。
最后，以汽车车门外板的冲裁模具设计和制造为例进行说明。
首先，根据汽车车门外板的工艺要求和尺寸要求，进行工件设计，并确定冲裁工艺。
其次，根据工件设计进行模具结构设计，考虑模具的开口方向、顶出方向、导向方向等。
然后，选择合适的钢材，并进行热处理以提高模具的硬度和耐磨性。
最后，选用模具标准件，并制定相应的工艺规程，进行数控加工、组装调试和试模。
综上所述，冲裁模具的设计和制造是一个复杂的过程，需要考虑多个因素，并进行合理的选材和热处理。
通过正确的设计和制造流程，可以提高冲裁模具的使用寿命和加工精度，促进产品质量的提高。
冲裁模具设计步骤
冲裁模具设计步骤第一步工作：对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组合分析（套图），确保各产品图纸的正确性，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸，这样在模具设计中很有好处。
第二步：对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后向前展开，例如一产品需要量五个工序，则从加工成品开始展开，一直向前四工序、三工序、二工序、一工序，并展开一个图形后复制一份再进行前一工序的展开。
注意，这一步很重要，同时要细心。
第三步：依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等。
注意：如果直接在产品展开图中进行备料并加入定位销钉、导柱、螺丝孔的位置。
可以大大的提高设计效益。
如果进行手工计算效率太低。
第四步：模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，并且加入线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记。
尺寸的标注也是一个非常重要的工作。
第五步：校对设计实例 1冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工序，下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介绍冲裁、弯曲及拉深的冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算及模具设计。
零件简图：如图3-1所示．名称：垫圈生产批量：大批量材料：Q235钢材料厚度：2mm要求设计此工件的冲裁模。
图3-1一. 冲压件工艺分析该零件形状简单、对称，是由圆弧和直线组成的。
根据冲模手册表2-10、2-11查得，冲裁件内外所能达到的经济精度为IT14，孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.1mm．将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证．其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用利用导正销进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的冲孔落料模进行加工。
冲压模具设计实例讲解
冲压模具设计实例讲解冲压模具是工业生产中常用的一种模具，它主要用于金属材料的成型加工。
冲压模具设计是冲压工艺中的重要环节，其设计合理与否直接影响到产品的质量和生产效率。
下面我将通过一个冲压模具设计实例来详细讲解其设计过程和要点。
我们以一个简单的盖板零件为例，来进行冲压模具的设计。
假设这个盖板零件由矩形材料（宽度80mm，长度100mm）制成，其上方有一个凸出的圆形凸台（直径50mm）。
首先，我们需要对盖板的形状和尺寸进行分析，在分析过程中确立产品的几何特征。
根据零件的外形和要求，将整个零件分解为以下几个部分：上模板、下模板、导向柱、顶针、顶模板以及凸台的凸模。
通过仔细测量和分析，确定每个部分的几何形状和尺寸。
其次，我们需要确定零件的材料以及厚度，并结合厚度来选择模具的材料。
在这个实例中，假设盖板材料为2mm的冷轧板（SPCC），则模具材料可以选择为优质合金工具钢。
第三步，我们根据零件的形状，在上模板和下模板上确定模具的开料位置和孔位。
开料位置应当考虑到材料的利用率和加工方便性，孔位的位置应与零件几何特征和加工工艺相匹配，以确保零件可以顺利成型。
在本实例中，下模板的开料位置经过综合考虑后确定在模具中心位置，上模板的开料位置则需要根据凸台的形状和位置来决定。
第四步，我们需要确定导向柱、顶针和顶模板的位置和尺寸。
导向柱的位置应当能够确保上下模板的精确定位，并保证模具在使用过程中的稳定性。
顶针的位置需要根据零件的特征来决定，以确保成型过程中零件的成型质量。
顶模板则需要根据零件的形状和材料选择合适的凸模形状和尺寸，以确保零件的成型质量。
最后一步，我们需要根据上述设计结果进行模具的绘图制作。
绘图要求精确、准确，需要包含所有的模具建构要素和加工尺寸等信息，以便制造部门进行模具加工和组装。
综上所述，冲压模具设计涉及到多个方面的考虑和决策，需要综合考虑零件的特征、工艺要求、材料特性等多个因素。
通过合理的设计和制作，可以保证模具的质量和使用效果，提高产品的生产效率和质量。
冲裁模设计的一般步骤
冲裁模设计的一般步骤冲裁模是一种用于金属加工的模具，它可以将金属板材按照一定的形状和尺寸进行切割和成型。
冲裁模的设计是冲压加工中非常重要的一环，它直接影响到产品的质量和生产效率。
下面我们来介绍一下冲裁模设计的一般步骤。
第一步：确定冲裁模的形状和尺寸在进行冲裁模设计之前，首先需要确定冲裁件的形状和尺寸。
这个过程需要根据产品的要求和实际生产情况进行分析和计算，确定冲裁件的几何形状、尺寸和材料厚度等参数。
第二步：制定冲裁模的结构方案在确定冲裁件的形状和尺寸之后，需要根据实际生产情况和加工要求，制定冲裁模的结构方案。
这个过程需要考虑到冲裁模的材料、结构、加工工艺和使用寿命等因素，以确保冲裁模的质量和生产效率。
第三步：进行冲裁模的设计和绘制在制定冲裁模的结构方案之后，需要进行具体的设计和绘制工作。
这个过程需要使用CAD等计算机辅助设计软件，根据结构方案进行三维建模和绘制，以确保冲裁模的精度和准确性。
第四步：进行冲裁模的加工和组装在完成冲裁模的设计和绘制之后，需要进行具体的加工和组装工作。
这个过程需要使用各种加工设备和工具，对冲裁模的各个部件进行加工和组装，以确保冲裁模的质量和使用效果。
第五步：进行冲裁模的调试和试模在完成冲裁模的加工和组装之后，需要进行具体的调试和试模工作。
这个过程需要使用专业的试模设备和工具，对冲裁模进行调试和试模，以确保冲裁模的精度和准确性。
第六步：进行冲裁模的维护和保养在完成冲裁模的调试和试模之后，需要进行具体的维护和保养工作。
这个过程需要定期对冲裁模进行检查和维护，以确保冲裁模的使用寿命和生产效率。
总结：冲裁模设计是冲压加工中非常重要的一环，它直接影响到产品的质量和生产效率。
冲裁模设计的一般步骤包括确定冲裁件的形状和尺寸、制定冲裁模的结构方案、进行冲裁模的设计和绘制、进行冲裁模的加工和组装、进行冲裁模的调试和试模、进行冲裁模的维护和保养等。
只有按照这些步骤进行冲裁模设计，才能确保冲裁模的质量和生产效率。
冲裁模具设计实例
冲裁模具设计实例概述冲裁模具是一种用于将板材、线材等金属材料加工成特定形状的工具。
冲裁模具设计是指根据产品的要求和加工工艺，对冲裁模具的结构和尺寸进行设计的过程。
本文将通过一个实例来详细介绍冲裁模具设计的相关内容。
冲裁模具设计步骤1. 确定产品要求首先，设计师需要与产品工程师沟通，了解产品的要求。
这包括产品的形状、材料、尺寸等方面的要求。
对于复杂的产品，可能需要进行多次沟通和确认。
2. 分析工艺要求根据产品要求，设计师需要分析冲裁的工艺要求。
这包括冲裁的顺序、冲裁的力度、冲裁的速度等方面的要求。
对于一些需要特殊加工的产品，可能需要进行工艺性分析和验证。
3. 设计模具结构根据产品的形状和冲裁工艺要求，设计师开始设计冲裁模具的结构。
一般来说，冲裁模具包括上模、下模和导向结构。
设计师需要合理安排模具之间的间隙和导向结构，以确保冲裁加工的准确性和稳定性。
4. 确定模具尺寸根据模具结构的设计，设计师需要确定每个部件的尺寸。
这包括上模、下模和导向结构的尺寸。
设计师需要考虑模具的强度和刚度，以及冲裁加工的精度和稳定性。
5. 选择材料和加工工艺根据模具的尺寸和工艺要求，设计师需要选择合适的材料和加工工艺。
一般来说，冲裁模具需要具有足够的硬度和耐磨性。
常用的材料包括合金工具钢和硬质合金。
加工工艺包括热处理、精密加工等。
冲裁模具设计实例产品要求分析我们将以冲压加工一个U形零件为例，该零件由0.8mm厚的冷轧钢板制成。
零件的尺寸为100mm×50mm。
工艺要求分析根据产品要求，我们需要进行两次冲裁过程，先冲裁出一个矩形孔，再将孔加工成U形。
冲裁的力度应适中，以保证冷轧钢板不变形。
冲裁速度应适当，以保证加工效率。
模具结构设计根据冲裁工艺要求，我们设计了以下模具结构：•上模：由压板和冲头组成。
•下模：平板。
•导向结构：通过导柱和导套实现。
模具尺寸确定根据模具结构的设计和工艺要求，我们确定了各部件的尺寸： - 上模压板尺寸：120mm×70mm。
冲裁模具设计方案
冲裁模具设计方案1. 引言冲裁模具是制造业中常用的一种工装设备，用于在金属材料上进行冲压或冲裁操作。
本文将介绍冲裁模具的设计方案，包括设计目标、设计流程以及关键要点等内容。
2. 设计目标冲裁模具的设计目标主要包括以下几个方面：•产品目标：根据客户需求设计出满足产品要求的冲裁模具，包括尺寸精度、外观质量等。
•生产效率：提高冲裁模具的生产效率，降低生产成本，提高生产能力。
•使用寿命：增加冲裁模具的使用寿命，减少模具更换频率，降低维修成本。
3. 设计流程冲裁模具的设计流程主要包括以下几个步骤：步骤一：需求分析在需求分析阶段，设计师需要与客户充分沟通，了解客户的需求和要求。
确定冲裁模具所用材料、尺寸、功能等关键要素。
步骤二：结构设计在结构设计阶段，设计师根据需求分析的结果进行结构设计。
包括模具结构的选择、零件布局、传动方式等。
步骤三：零件设计在零件设计阶段，设计师将结构设计拆分为各个零部件，并对每个零部件进行详细设计。
考虑到材料的选择、加工工艺、装配方式等。
步骤四：装配及测试在装配及测试阶段，将各个零部件进行装配，并进行测试。
通过测试对模具进行调试和优化，确保其正常运行和满足设计要求。
步骤五：模具生产在模具生产阶段，根据设计师提供的设计图纸进行模具加工制造。
在制造过程中，要注意材料的选择、加工精度的控制等。
4. 关键要点冲裁模具的设计过程中，有一些关键要点需要特别注意：•刚度和稳定性：冲裁模具在运行过程中需要承受较大的力和压力，所以刚度和稳定性是非常重要的设计要点。
需要合理选择材料、结构和加固方式，以确保冲裁模具的刚性和稳定性。
•摩擦和磨损：冲裁模具在运行过程中会产生摩擦和磨损，影响使用寿命和产品质量。
设计师需要在设计过程中考虑减小摩擦和磨损的方式，例如采用适当的润滑方式、选择高硬度材料等。
•安全性：冲裁模具在操作过程中存在一定的安全风险，设计师需要考虑安全性因素，例如防止操作人员误操作、减少尖锐边角等。
课程设计冲裁模具设计说明书
课程设计冲裁模具设计说明书冲裁模具设计说明书一、设计目的为了满足课程设计需求，本文档旨在详细说明冲裁模具的设计过程、关键要点和技术参数，以便于课程设计的顺利进行。
二、设计准备1、设计背景：简要介绍冲裁模具设计的背景和需求；2、设计范围：明确冲裁模具设计的范围，包括设计的零件和相关工艺；3、设计要求：冲裁模具设计的主要要求，例如精度、寿命、生产效率等；4、设计材料：指定设计中涉及的材料信息和要求。
三、设计流程1、概念设计：介绍概念设计阶段的主要工作，包括需求分析、方案筛选和初步设计；2、详细设计：详细描述模具的结构和关键部件，包括设计原理、尺寸规格、装配关系等；3、零件加工：说明每个零件的加工工艺和要求，包括加工方法、加工精度和表面处理等；4、组装与调试：描述模具的组装工艺和调试过程，以确保模具正常运行；5、检验与测试：说明模具的检验方法和测试标准，以验证设计的正确性和性能达标；6、文档编制：整理设计文件、绘制图纸和编写说明书，以备后续参考和使用。
四、模具结构3、导柱系统：说明导柱的结构和选用原则，以保证模具的精度和可靠性；4、弹簧系统：描述弹簧的选用和布置，以实现模具的自动弹出和复位；5、前后板系统：介绍前后板的结构和选材，以提供稳定的模具闭合力；6、料斗系统：说明料斗的设计和位置，以便于材料的投放和保护。
五、工艺要求1、加工工艺：详细介绍冲裁模具的加工工艺和步骤，包括铣削、车削、磨削等；2、表面处理：说明零件表面的处理方法和要求，例如镀铬、喷涂等；3、热处理：需要进行热处理的零件和相应的处理工艺；4、精密配合：描述模具关键部件的精密配合要求，以保证模具的精度和可靠性；5、模具试制：介绍模具的试制方法和流程，以验证设计的可行性和性能。
六、附件本文档涉及以下附件：2、冲裁模具检验报告：包括模具的尺寸检验、配合检验、功能测试等相关报告；3、冲裁模具材料证明：包括模具所使用的材料的相关证明文件和检测报告。
冲裁模设计过程
冲裁模设计过程一、确定冲压工艺方案和模具结构形式1、冲裁件的工艺性分析冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。
应从冲裁件的结构形状、尺寸大小、精度等级、材料和厚度等是否符合冲裁的工艺要求分析。
2、冲裁工艺方案的确定1)冲裁工序的组合 2)冲裁顺序的安排3、确定模具类型及结构形式1)毛坯定位方式 2)导料方式 3)出件方式 4)模架及导向方式5)卸料方式二、工艺计算1、排样及材料利用率计算查表确定最小搭边值—a(侧边搭边值)和a 1(两工件间的搭边值)。
进料步距S=D+a 11)有侧压装置时条料宽度 0∆-B = (D+2a)0∆-导料板间距离 A=B+C=D+2a+C2)无侧压装置时条料宽度 0∆-B = (D+2a+C) 0∆-导料板间距离 A=B+C=D+2a+2CD —条料宽度方向冲裁件尺寸C —导料板与最宽条料之间的间隙∆—条料宽度的单向偏差3)用侧刃定距时条料宽度 0∆-B = (D+1.5a+nb 1) 0∆-导料板间距离 B ’=B+C=D+1.5a+nb 1+CB 1’=D+1.5a+yn —侧刃数 b 1—侧刃冲切的料边宽度 C —冲切前的条料宽度与导料板的间隙 y —冲切后的条料宽度与导料板间的间隙 B ’—冲切前导料板间的距离 B 1’—冲切后导料板间的距离计算材料利用率 η=0A A ⨯100% A 0—一个步距的条料面积 A —制件的总面积画出排样图。
2、冲裁模刃口尺寸计算查表知凸凹模的最大间隙Z max 和最小间隙Z min计算Z max -Z min 的值查公差表确定工件的尺寸公差∆，确定x 的值(注：工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差，但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差)1)按凸模与凹模图样分别加工法落料 以凹模为基准，间隙取在凸模上。
D A =(D max -x ∆)A δ+0D T =( D A -Z min )0T δ-= (D max -x ∆- Z min ) 0T δ-(T δ、A δ—凸、凹模制造公差)校核：|A δ|+|T δ|≤Z max -Z min 若不能满足间隙公差条件，则取：T δ≤0.4 (Z max -Z min ) A δ≤0.6(Z max -Z min )冲孔 以凸模为基准，间隙取在凹模上d T =(d min + x ∆)0T δ-d A ==( d T +Z min ) A δ+0=(d min + x ∆+Z min ) A δ+0校核：|A δ|+|T δ|≤Z max -Z min 若不能满足间隙公差条件，则取：T δ≤0.4 (Z max -Z min ) A δ≤0.6(Z max -Z min )孔心距：L d =L±81∆ 2)凸模与凹模配作法对于冲制薄材料的冲模，或冲制复杂形状工件的冲模，或单件生产的冲模，常常采用凸模与凹模配作的加工方法。
冲裁模设计与制造实例
例8.2.1冲裁模设计与制造实例工件名称：手柄工件简图：如图8.2.1所示。
生产批量：中批量材料：Q235-A钢材料厚度：1.2mm1．冲压件工艺性分析此工件只有落料和冲孔两个工序。
材料为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结构相对简单，有一个φ8mm 的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3．5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。
工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
2．冲压工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料-冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔-落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。
方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚3．5mm 接近凸凹模许用最小壁厚3．2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。
方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。
通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。
3．主要设计计算（1）排样方式的确定及其计算设计级进模，首先要设计条料排样图。
手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应采用直对排，如图8.2.2所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。
隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。
搭边值取2．5mm和3．5mm，条料宽度为135mm，步距离为53 mm，一个步距的材料利用率为78%（计算见表8.2.1）。
查板材标准，宜选950mm ×1500mm的钢板，每张钢板可剪裁为7张条料（135mm×1500mm），每张条料可冲56个工件，故每张钢板的材料利用率为76%。
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前言随着现代工业和科学技术的发展，模具的应用越来越广泛，其适应性也越来越强。
已成为工业国家制造工艺水平的标志和独立的基础工业体系。
模具属于精密机械产品，因为它主要由机械零件和机构组成，如成形工作零件（凸模、凹模），导向零件有（导柱、导套等），支承零件（模座等），定位零件等；送料机构，抽芯机构，推（顶）料（件）机构，检测与安全机构等。
为提高模具的质量、性能、精度和生产效率，缩短制造周期，其零、部件（以称模具组合），多由标准零、部件组成。
所以，模具应属于标准化程度较高的产品。
过去的中国工业中，模具长期未受到重视，改革开放以来，塑料成形、家用电器、仪表、摩托车、汽车等行业进入大批量生产，模具工业有一定发展，但仍落后于需要，每年进口模具数量很大，除模具本身外，使用模具的设备如高效多工位模压设备，现代化的锻压设备、压铸设备、大型塑料成形设备以及供应高效冲压用的卷料设备等仍落后于需要。
由于模具的用途广泛，模具的种类繁多，科学在进行模具分类，对有计划在发展模具工业，系统地研究、开发模具生产技术，促进模具设计、制造技术的现代化，充分发挥模具的功能和作用；对研究、制订模具技术标准，提高模具标准化水平和专业化协作生产水平，提高模具生产效率，缩短模具的制造周期都有十分重要的意义。
金属板料冲压是模具在工业生产中应用广泛的加工形式之一，随着市场竞争日趋加剧，产品质量不断提高，对生产的安全性，操作的方便性等要求也日益提高。
模具作为冲压生产的基本要素，其设计制造技术受到普遍重视。
因此学习模具课程，进行模具设计也是适应现代化工业要求的。
设计一套完整的模具，要求设计者应具有扎实的动手能力和广阔的理论知识体系。
如金属材料与热处理知识、机械设计基础知识、机械制图、机械工艺制造学、公差与配合等一系列的知识体系。
由于这次设计时间短，设计者知识水平有限，加上技术资料不全，在设计过程中难免有一些不足之处，请老师和读者加以批评和指正。
[ 摘要 ]联接件冲裁模是一套到倒装复合模，它包括落料、冲孔、弯曲三道工序。
通过对冲裁机理及冲件工艺性的分析，设计出了结构合理、经济实用的模具；在制作过程中，保证加工零、部件的尺寸精度和表面质量，提高各零件间的位置对正关系，避免错位，调整好落料、冲孔的间隙，使得间隙值合理化，最终保证工件试冲后满足零件图所规定的精度要求。
[ 关键词 ]复合模冲裁机理间隙值Link a piece of blanking mould’s designing and making[ Abstract ]Link a piece of blanking mould is that one set gets the complex mould , it including blanking , washing holes , crooked three processes of inverting to link a piece of blanking mould. Through wash pieces of analysis of craft to blanking mechanism , design structure reasonable , economical and practical mould; In the course of making , guarantee to process precision of size of the spare part and surface quality, improve position of every part adjust relation well , is it misplace to avoid , adjust good blanking , wash interval of hole, make interval to be value rationalized , guarantee work piece is it meet part precision demand picture stipulate after washing to try finally.[ Key words ]Complex mould Blanking mechanism Interval value第一部分冲裁是利用模具使板料产生分离的冲压工序，它包括落料、冲孔、切口、切边、剖切、整修、精密冲裁等。
冲裁所得到的工件可以直接作为零件使用或用于装配部件或可以作为弯曲、拉深、成形、冷挤压等其它工序毛坏。
一、冲裁变形的机理（一）为了提高冲裁件的尺寸精度与断面质量，必须研究冲裁过程，变形时材料的应力状态以裂纹形成机理。
冲裁工序是利用凸模与凹模组成上、下刃口，将材料置于凹模上，凸模下降使材料变形，直至全部分离，因凸模与凹模之间存在间隙Z，故凸模与凹模作用于材料的力量不均匀分布，主要集中在凸、凹模刃口。
冲裁既然是分离工序，必然从弹性变形、塑性变形开始，随着刃口压入材料深度的增加，塑性变形向材料内层发展，直到材料的整个厚度方向，使材料的一部分相对于另一部分移动，当塑性变形达到一定值时，刃口附近的材料就产生裂纹，裂纹先从凹模刃口侧面处的材料开始，继而凸模刃口侧面处也产生裂纹，在上下裂纹汇合后，材料就完全分离。
我们可以将冲裁变形过程分为三个阶段：第一阶段：弹性变形阶段（图1-1中，图a）凸模开始对凹模加压，由于弯矩M的作用，材料不仅产生弹性压缩变形，而且有穹弯，并稍有压入凹模型腔，此阶段材料内的应力状态未满足塑性变形条件，处于弹性变形阶段。
图e 图d 图c图b图a图1-1 冲裁变形过程第二阶段：塑性变形阶段（图1-1中，图b）因毛坏的弯曲，凸模沿环形带b继续对材料加压，当材料内的应力状态满足塑性变形条件时，便产生塑性变形，在塑性变形的同时，还伴有纤维的弯曲与拉伸，随着变形的增加，刃口附近产生应力集中，直到应力达最大值（相当于材料的抗剪强度）。
第三阶段：断裂阶段（图1-1中，图c、 d、 e）当刃口附近应力达到破坏应力时，先后凸、凹模刃口侧面产生裂纹。
裂纹产生后，沿最大剪应力方向，向材料内层发展，使材料分离。
（二）弯曲是使材料产生塑性变形、形成有一定角度形状零件的冲压工序。
弯曲工序可以用模具在普通压力机上进行，也可在专用的弯曲机或弯曲设备上进行。
弯曲变形有很多种形式，图1-2所示为V形弯曲，被弯曲的材料是平面板料。
当模具受到压力作用时，首先达到图1-2a所示的位置，板料与凸模有三点接触。
此后凸模下行，弯曲区缩小，未成形件的两边逐步贴向凹模工作表面，直到弯曲件与凸模和凹模全部贴紧，如图1-2b所示。
凸模与凹模分开后，工件就弯成具有ϕ角的弯曲工件了。
成形件的角度往往稍大于ϕ角，这种现象称为回弹，回弹的角度可以估算，并可采取措施消除回弹。
弯曲分为自由弯曲和校正弯曲，所谓自由弯曲是指当弯曲终了时，凸模、毛坯和凹模三者吻合后凸模不再下压。
而校正弯曲是指在上述基础上凸模再往下压，对弯曲件起校正作用，从而使工件产生进一步的塑性变形。
二、联接件冲裁模的工作原理图1-3 联接件冲裁模1.下模座 2．导柱 3．卸料螺钉 4．凸凹模固定板 5．橡胶垫圈 6．导套 7．挡料销8．凸模固定板 9．上模座 10．18. 26.定位销 11．12．19. 20. 29.内六角螺钉 13.模柄 14.打杆 15.沉头螺钉 16.推板 17.上顶杆 21.凸模 22.冲孔凸模 23.落料凹模 24.卸料板 25.凸凹模 27.下顶杆 28.圆柱螺旋压缩弹簧 30.锁紧螺钉如图1-3为一副落料、弯曲、冲孔倒装复合冲裁模的结构。
联接件冲裁模的工作原理：冲模开始工作时，上、下模在压力机作用下分开，将条料放在卸料板24上，并通过挡料销7定位，待上模在压力机滑块作用下下降时，上模中的落料凹模23首先接触条料，继续加压时，则凸凹模25的外缘与落料凹模23作用进行落料，上模继续下降，将零件与条料分离，由于上模继续下降，则凸模21将冲出的零件顶入凸凹模25中，在上模下降的同时，凸模21与凸凹模25开始对条料进行弯曲冲裁，在即将完成弯曲后，由固定在凸模21上的冲头22对冲裁件进行冲孔，废料从凸凹模25中的落料孔中排出，待上模在压力机滑块作用下回升时，打杆14通过推板16作用于上顶杆17下移顶出工件，同时安装在下模座中的下顶杆27在弹簧力的作用下向上顶起，顶出可能粘在凸凹模25中的工件，而用橡胶垫圈的卸料板24及条料又恢复到原来的位置，准备下一冲程的冲裁。
三、联接件冲裁模的结构分析冲裁模是冲压生产中不可缺少的工艺装备，良好的模具结构是实现工艺案的可靠保证。
冲压零件的质量好坏和精度高低，主要决定于冲裁模的质量和精度。
冲裁模结构是否合理、先进，又直接影响到生产效率及冲裁模本身的使用寿命和操作的安全、方便性等。
因此，设计出切合实际的先进模具是冲压生产的首要任务。
下面来分析该套模具结构特点：图1-4图1-4为先期设计的联接件冲裁模的结构图，当上模座下行时凸模19首先接触凹模17即开始对坯料进行了弯曲变形完成了第一道工序，上模座继续下行，冲孔凸模16接近坯料开始实行冲孔工序，待冲孔完成后落料凹模与凸模19冲出联接件的外缘，即整个工序完成。
由此，我们可以看出该套模具的冲压工序为弯曲-冲孔-落料。
这样的结构、工序安排是不合理的：①如图1-4所示冲孔凸模安装在凹模固定板上，这样使得凸模长度过长，定位误差大，影响了冲件的最后加工精度，同时也降低了冲孔凸模的刚度（冲孔凸模的直径为4mm）；②这套结构中是先进行弯曲变形的，那么板料的定位就难以保证，会发生窜动的现象，冲件的尺寸公差就难以保证；再者板料放在凸凹模的顶部，由于顶部为圆弧形，不具稳定性，因此从便于生产的角度来讲，我们应将凸模设计为具有凸模和凹模两种特征的形状——凸凹模；③该联接件冲裁模包含了落料、弯曲、冲孔三道工序，其中弯曲变形使得冲件留在上模中或下模中，考虑这方面的因素就要设计顶件装置，以便冲件能容易顶出，保证下一冲压件的进行。
通过对上述结构的分析，克服以上的结构缺点，我们最终设计成如图1-3结构。
第二部分图2-1 联接件零件图一、工艺分析冲压件的工艺性是指冲件在冲压加工中的难易程序。
冲压工艺性的好坏直接影响冲压件的质量、模具寿命、材料消耗、生产率和冲压成本，甚至影响到冲压工艺的实施。
因此，设计中应尽可能提高冲压件的工艺性。
联接件的材料为H68。
HMn58-2是黄铜中的一种它的弯曲性能好。
HMn58-2的化学成分及力学性能分析：表一：化学成份W M n F e P b S b B i P 余量杂质总量57.2～60.0 1.0～2.0 1.0 0.1 0.005 0.002 0.01 Zn 1.2表二：HMn58-2的力学性能分析代号材料状态力学性能抗剪强度bτ/Mpa抗拉强度bσ/Mpa屈服点sσ/Mpa伸长率（%）HMn58-2软240 294-300 100 40 半硬280 340-441 100- 25 硬400 392-400 250 131.冲裁件的工艺性（1）冲裁件的形状和尺寸1）冲裁件的形状应尽可能设计成简单、对称，使排样时废料最小，如图所示-2-2图2-22）冲裁件的外形成内孔应避免尖锐的角。