弯曲工艺与弯曲模具设计

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《冲冲 压压工工艺艺与及模模具具设设计计助学》课件
第3章 弯曲工艺与弯曲模具设计
回弹性的表现形式： (1) 卸载前板料的内半径 r p(与 凸模的半径吻合)在卸载后增加 至 r。弯曲半径的增加量为：
r rrp
(2)
卸载前弯曲中心角为 (与
凸模顶角相吻合)，卸载后变化 为 。弯曲件角度的变化量为：
弯曲毛坯的种类：板料、棒料、型材、管材
Hale Waihona Puke Baidu
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第3章 弯曲工艺与弯曲模具设计
概述
3.1 弯曲变形的过程及变形特点
3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹
3.3 弯曲成形的工艺设计
3.4 弯曲模具的设计
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弯曲是使材料产生塑性变形，形成一定曲率和角 度零件的冲压工序。
3.1.3弯曲时变形区的应力和应变
板料在塑性弯曲时, 变形区内的应力应变状
态取决于弯曲毛坯的想 对宽度b / t 以及弯曲变 形程度。
窄板弯曲的应力状 态是平面的，应变状态 是立体的。
宽板弯曲的应力状 态是立体的，应变状态 是平面的。
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3.1.2板料弯曲变形特点
通过网格试验观察弯曲变形特点（如图3.1.3）。
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图3.1.3 弯曲前后坐标网络的变化
图3.2.1弯曲件的弹性回跳
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3.2.2影响回弹的因素
1.材料的力学性能 材料的屈服点 s 越高，弹性模量E越小，弯曲弹性回跳
越大。 2.相对弯曲半径 r / t
相对弯曲变径 r / t 越大，则回弹也越大。
Δ0t
Δ Δ 90
90
2.大圆角半径弯曲的回弹 （ r/t5~8 ）
rt
13rs
r
1
13s
E t r Et
t r
rt
t 1800 t
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3.2.4减少回弹的措施
1.材料选择 应尽可能选用弹性模数大的，屈服极限小，机械性比较稳
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3. 从工艺上采取措施
(1)采用热处理工艺 对一些硬材料和已经冷作硬化的材料，弯曲前先进行 退火处理，降低其硬度以减少弯曲时的回弹，待弯曲后再 淬硬。在条件允许的情况下，甚至可使用加热弯曲。 (2)增加校正工序 运用校正弯曲工序，对弯曲件施加较大的校正压力， 可以改变其变形区的应力应变状态，以减少回弹量。 (3)采用拉弯工艺 对于相对弯曲半径很大的弯曲件，由于变形区大部分 处于弹性变形状态，弯曲回弹量很大。这时可以采用拉弯 工艺 (如图3.2.4)。
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3.1弯曲变形的过程及变形特点
3.1.1弯曲变形过程
弯曲变形过程：如图3.1.2所示V形件的弯曲，随着凸模进 入凹模深度的增大，凹模与板料的接触处位置发生变化，支点 B沿凹模斜面不断下移，弯曲力臂l 逐渐减小，接近行程终了， 弯曲半径r继续减小，而直边部分反而向凹模方向变形，直至板 料与凸、凹模完全贴合。
使回弹困难，因而回弹角减小。 6.模具间隙
在压弯U形件时，间隙大，材料处于松动状态，回弹就
7.非变形区的影响
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3.2.3回弹值的确定
目的：作为修正模具工作部分参数的依据。
1.小半径弯曲的回弹（ r/t5~8 ）
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1.弯曲圆角部分是弯曲变形的主要变形区
变形区的材料外侧伸长，内侧缩短，中性层长度不变。
2.弯曲变形区存在应变中性层
应变中型层是指在变形前后金属纤维的长度没有发生改
变的那一层金属纤维。
3. 变形区材料厚度变薄的现象
定的材料。 2.改进弯曲件的结构设计
设计弯曲件时改进一些结构，加强弯曲件的刚度以减小回 弹。比如：在变形区压加强肋或压成形边翼，增加弯曲件的刚 性，使弯曲件回弹困难(如图3.2.3)。
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3.2.3 改进零件的结构设计
3.弯曲中心角
弯曲中心角越大，表明变形区的长度越长，故回弹的
积累值越大，其回弹角越大。但对弯曲半径的回弹影响不大。
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4.弯曲方式及弯曲模具结构 采用校正弯曲时，工件的回弹小。
5.弯曲件形状 工件的形状越复杂，一次弯曲所成形的角度数量越多，
变形程度愈大，变薄现象愈严重。
4.变形区横断面的变形
变形区横断面形状尺寸发生改变称为畸变。主要影响因
素为板料的相对宽度。
b/t3 (宽板)
b/t3 (窄板)
横断面几乎不变； 断面变成了内宽外窄的扇形。
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3.2弯曲卸载后弯曲件的回弹
3.2.1回弹现象
当弯曲结束，外力去除后，塑性变形留存下来，而弹性 变形则完全消失。弯曲变形区外侧因弹性恢复而缩短，内侧
因弹性恢复而伸长，产生了弯曲件的弯曲角度和弯曲半径与
模具相应尺寸不一致的现象。这种现象称为弯曲件的弹性回 跳（简称回弹）。
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第3章 弯曲工艺与弯曲模具设计 弯曲方法：压弯、折弯、拉弯、滚弯、辊弯
（a）模具压弯； （b）折弯； （c）拉弯； （d）滚弯； （e）辊压 3.0.2弯曲零件的成形方法