精密加工与特种加工第3章(整理)
特种加工第3章
南航 刘志东主编
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具有晶体管控制的电容器放电回路
南航 刘志东主编
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4．抗电解脉冲电源
低速走丝机采用水质工作液，虽然采用的是“去离 子”水，但还存在一定数量离子，在脉冲电源的作用下产 生电化学反应。当工件接正极时，在电场的作用下，氢氧 根负离子（OH-）会在工件上不断沉积，使铁、铝、铜、 锌、钛、碳化钨等材料氧化、腐蚀，造成所谓的“软化 层” 。在切割硬质合金工件时，硬质合金中的结合剂钴 成为离子状态溶解在水中，同样形成“软化层”。 从而 使加工材料表面硬度下降，模具寿命缩短。
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晶体管矩形脉冲电源原理
南航 刘志东主编
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2）高频分组脉冲电源
为了满足不同表面粗糙度的加工需要，有的机床高 频电源既能提供矩形波，又能提供分组波。一般情况下使 用矩形波加工，但矩形波脉冲电源对提高切割速度和改善 表面粗糙度这两项工艺指标是互相矛盾的，即当提高切割 速度时，表面粗糙度变差。若要求获得较好的表面粗糙度， 必须采用较小的脉冲宽度，但这样会使得切割速度下降很 多。而高频分组波在一定程度上能缓解上述矛盾。
南航 刘志东主编
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5.电极丝在加工中是移动的，不断更新(低速走丝机)或往复 使用(高速走丝机)，可以完全或短时间内不考虑电极丝损 耗对加工精度的影响； 6.依靠计算机对电极丝轨迹的控制和偏移轨迹的计算，可方 便地调整凹凸模具的配合间隙，依靠锥度切割功能，有可 能实现凹凸模一次同时加工； 7.常用去离子水(低速走丝机)和乳化液、复合工作液、水基 工作液(高速走丝机)作工作介质，不会起火，可连续运行； 8.自动化程度高、操作方便、加工周期短、成本低（尤其对 于高速走丝）。
南航 刘志东主编 12
高速走丝机运动原理图
精密加工与特种加工教材大纲
精密和超精密加工技术部分第一章精密和超精密加工技术及其发展展望（一）课程内容本章主要介绍了发展精密和超精密加工技术的重要性以及超精密加工的现状。
（二）考核知识点和考核要求1、识记：精密加工和超精密加工概念、领域，金刚石刀具两个重要问题，超精密加工中检测内容。
第二章超精密切削与金刚石刀具（一）课程内容本章主要介绍了超精密切削的切削速度选择；超精密切削时刀具的磨损和耐用度；超精密切削时积屑瘤的生成规律；切削参数变化对加工表面质量的影响；刀刃锋锐度对切削变形和表面质量的影响；超精密切削时最小切削厚度；金刚石刀具晶面选择对切削变形和加工表面质量的影响；超精密切削对刀具的要求及金刚石的性能和晶体结构；金刚石晶体各晶面的耐磨性和好磨难磨方向；单晶金刚石刀具的破损机理；金刚石晶体的定向；金刚石刀具的设计与制造。
（二）考核知识点和考核要求1、识记：超精密切削的切削速度选择，金刚石刀具破损或磨损的标志，积屑瘤的生成规律、影响因素及其对加工过程的影响。
刀刃锋锐度对切削过程的影响，金刚石各晶面的好磨难磨方向，金刚石晶体的定向。
2、领会：切削参数对加工表面质量的影响，金刚石的性能特点及晶体结构，单晶金刚石刀具的破损机理，金刚石刀具的设计。
第三章精密磨削和超精密磨削（一）课程内容本章主要介绍了精密和超精密磨削；精密磨削；超硬磨料砂轮磨削；超精密磨削；精密和超精密砂带磨削。
（二）考核知识点和考核要求1、识记：精密和超精密磨料加工方法分类，精密和超精密磨削的特点及其应用，精密和超精密磨削工艺，砂带磨削方式、特点、应用范围及其机理。
2、领会：精密磨削机理，精密磨削与超硬磨料砂轮的修整，超精密磨削机理及其特点。
第四章精密和超精密加工的机床设备（一）课程内容本章主要介绍了精密主轴部件；床身和精密导轨部件；进给驱动系统；微量进给装置；机床的稳定性和减振隔振；减少热变形和恒温控制。
（二）考核知识点和考核要求1、识记：超精密机床的总体布局，导轨的结构形式及其特点，微量进给装置的要求，减少机床热变形的措施。
精密与特种加工技术(教育教程)
第一章概论第一节精密与特种加工的产生背景机械制造面临着一系列严峻的任务：⑴解决各种难切削材料的加工问题。
⑵解决各种特殊复杂型面的加工问题。
⑶解决各种超精密、光整零件的加工问题。
⑷特殊零件的加工问题。
第二节精密与特种加工的特点及其对机械制造领域的影响精密与特种加工是一门多学科的综合高级技术；精密加工包括微细加工、光整加工和精整加工等，与特种加工关系密切。
特种加工是指利用机、光、电、声、热、化学、磁、原子能等能源来进行加工的非传统加工方法（NTM，Non-Traditional Machining），它们与传统切削加工的不同特点主要有：①主要不是依靠机械能；②刀具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度；③在加工过程中，工具和工件之间不存在显著的机械切削力作用。
精密与特种加工技术引起了机械制造领域内的许多变革：⑴提高了材料的可加工性。
⑵改变了零件的典型工艺路线。
⑶大大缩短新产品试制周期。
⑷对产品零件的结构设计产生很大的影响。
⑸对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响。
第三节精密与特种加工的方法及分类1．加工成形的原理分为去除加工、结合加工、变形加工三大类。
去除加工又称为分离加工，是从工件上去除多余的材料。
结合加工是利用理化方法将不同材料结合在一起。
又可分为附着、注入、连接三种。
变形加工又称为流动加工，是利用力、热、分子运动等手段使工件产生变形，改变其尺寸、形状和性能。
2．加工方法机理按机理精密与特种加工分为传统加工、非传统加工、复合加工。
第四节精密与特种加工技术的地位和作用先进制造技术已经是一个国家经济发展的重要手段之一。
发展先进制造技术是当前世界各国发展国民经济的主攻方向和战略决策，同时又是一个国家独立自主、繁荣富强、经济持续稳定发展、科技保持先进领先的长远大计。
从先进制造技术的技术实质而论，主要有精密、超精密加工技术和制造自动化两大领域。
精密与特种加工技术水平是一个国家制造工业水平的重要标志之一。
精密加工与特种加工第3阶段练习题及答案,这是其中一个阶段共3个阶段。答案在后面
江南大学网络教育第三阶段练习题及答案，这是其中一个阶段共3个阶段。
答案在后面考试科目:《精密加工与特种加工》第章至第章（总分100分）__________学习中心（教学点）批次：层次：专业：学号：身份证号：姓名：得分：一单选题 (共15题，总分值15分，下列选项中有且仅有一个选项符合题目要求，请在答题卡上正确填涂。
)1. 下列特种加工方法中，加工产物对环境有较大污染的是（）。
（1 分）A. 线切割加工B. 电镀C. 激光加工D. 超声加工2. 下列四种工作液中，（）在电解加工中能够得到高的加工速度。
（1 分）A. 乳化液B. NaNO3溶液C. NaCl溶液D. NaClO溶液3. 下列选项中，哪个不是影响电解加工速度的重要因素（）。
（1 分）A. 电流密度B. 电化学当量C. 电极间隙D. 工件的硬度4. 下列加工方法，能够进行光刻加工的加工方法是（）。
（1 分）A. 电子束加工B. 电解加工C. 电火花加工D. 超声加工5. 下列加工方法中，利用束流轰击工件表面，在工件表面添加磷硼制作P/N结的是（）。
（1 分）A. 激光加工B. 离子束加工C. 超声加工D. 电子束加工6. 在NaCl电解液中加工钢件时，阴极发生的反应主要是（）。
（1 分）A. 析出氯气B. 析出氢气C. 产生沉淀D. 析出氧气7. 能通过透明体对真空管内部进行焊接的是（）。
（1 分）A. 电火花加工B. 电化学加工C. 激光加工D. 离子束加工第9页/共9页。
江苏自考02213 精密加工与特种加工
2213 精密加工与特种加工第一章概论 P1领会: 精密与特种加工技术基本概念，对材料可加工性和结构工艺性等的影响1.精密与特种加工技术基本概念精密加工含：微细加工、光整加工、精整加工特种加工（NTM）：利用机、光、电、声、热、化学、磁、原子能的能源进行加工的非传统加工方法。
2.精密与特种加工对材料可加工性和结构工艺性的影响1）提高了材料的可加工性2）改变了零件的典型工艺路线3）大大缩短新产品试制周期4）对零件结构的设计产生很大的影响5）对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响掌握: 精密与特种加工技术分类、应用特点1.按加工成形原理特点分类：1）去除加工（从工件上去除多余材料），分散流；2）结合加工（利用理化方法将不同材料结合在一起，分为附着<电镀、气相沉积>、注入<表面渗碳、离子注入>、连接 <焊接、粘接>），汇合流；3）变形加工——流动加工（利用力、热、分子运动等手段使工件产生变形改变其尺寸、形状、性能<锻造、锻造，液晶定向>），直通流。
2.按加工方法机理分类：传统加工（使用刀具进行切削加工）、非传统加工（利用机、电、声、热、化学、磁、原子能等能源进行加工）、复合加工（采用多种加工方法）3．技术特点：1）不主要依靠机械能，而主要依靠其他能量去除工件材料2）工具的硬度可低于被加工工件材料的硬度，有些不需要工具；3）加工过程中，工具与工件之间没有显著的机械切削力，适合精密加工低刚度零件；4.特种加工技术的应用：1）难切削材料的加工；2）特殊复杂型面的加工；3）各种超精密、光整零件的加工；4）特殊要求零件的加工。
可以加工任何硬度、强度、韧性、脆性的金属、非金属、复合材料，适合于加工复杂、微细表面、低刚度的零件，有些还进行超精密加工、镜面加工、光整加工及纳米级加工。
第二章金刚石刀具精密切削加工 P11领会：精密切削加工方法、种类及其实现条件，超精密机床组成及其关键部件1.超精密加工方法1）按加工方式分为：切削加工、磨料加工<固结磨料、游离磨料>、特种加工、复合加工；2）按机理分类：去除加工、结合加工、变形加工，还可分为传统加工（指利用刀具切削加工、固结磨料和游离磨料加工）、非传统加工（指利用电、磁、声、光、化学、核等能量对材料进行加工处理）、复合加工（多种加工方法结合），目前以切削、磨削、研磨的传统方法占主导。
(完整word版)精密加工与特种加工复习题
《精密加工与特种加工》一、单项选择题1.立方氮化硼砂轮磨削时可采用下列哪种磨削液（A）。
A.油性液B.乳化液C.无机盐水溶液D.水2.以下材料最适合超声加工的是（ C ）。
A.合金钢B.低碳钢C.金刚石D.紫铜3.金刚石晶体的各向异性表现为（D）。
A.金刚石晶体的各个晶面的硬度不一样, 110晶面的硬度最高B.金刚石晶体的各个晶面的耐磨性不一致, 110晶面的摩削率最低, 最不容易磨损C.金刚石晶体的各个晶面的面网密度不一样, 110晶面的面网密度最小D、金刚石晶体的各个晶面的耐磨性不同, 同一个晶面上不同方向上的耐磨性不一样4、下列四个选项中, 属于超硬磨料的选项是（C）。
A.白刚玉B.棕刚玉C.立方氮化硼D.碳化硼5、下列四个砂轮修整方法选项中, 哪个修整方法具有整形和修锐两个功能（D）。
A.喷射法B.滚压挤压法C.研磨法D.电火花修整法6、超精密加工机床中采用的T型总体布局为：主轴做Z向运动, 进给系统做X向运动, 因而其主轴的驱动方式是（D）。
A.电动机通过带传动驱动 B、电动机通过柔性连轴节驱动主轴C.采用内装式电动机驱动 D、B与C两种方式都有7、下列的材料选项中哪个可选作测量平台的制作材料（A）。
A.铸铁B.45号钢C.合金钢D.硬质合金8、多齿分度盘的齿数为1440, 则其分度增量是（C）。
A.1度B.1/1440度C.1/4度D.4度9、下列的四个圆度, 直线度误差测量方法中, 既可用于在线测量, 又可用于实时控制的选项是（B）。
A.导轨直线度的反转测量法 B、导轨直线度的2点测量法C.零件圆度的转位测量法D.零件圆度的3点测量法10、下列四个机构选项中, 哪个机构选项是具有误差均化效果（A）。
A.多齿分度盘 B、正弦工作台C.压电陶瓷驱动器的微量进给机构D.隔振垫11、下列四种工件材料选项中, 哪一个选项不适用于电火花加工（B）。
A.硬质合金B.光学玻璃C.铜D.45号碳钢12、选取制造空气主轴和轴承的材料时, 不可采用的材料是（D）。
精密加工与特种加工
第一阶段测试卷考试科目:《精密加工与特种加工》第一章至第三章（总分100分）时间：90分钟__________学习中心（教学点）批次：层次：专业：学号：身份证号：姓名：得分：一、填空题（每空1分，共10分）1、超精密加工对机床的基本要求是：、高刚度、、高自动化。
2、微量切削加工中，由于材料晶粒的机械性能不同产生的的影响，使得材料纯度越高加工质量越好。
3、精密切削时被挤压的材料在刀具移过之后，工件加工表面形成隆起，称之为。
4、精密加工对环境条件的要求主要有、、空气洁净。
5、超硬磨料砂轮的修整包括和两个过程。
6、金刚石晶体主要的晶面指数有（100）晶面、、。
二、判断题（正确的打√，错误的打×，每小题1分，共10分）1、金刚石刀具尖刃安装方便，磨损后需要立即重磨。
（）2、超硬磨料砂轮可以磨削陶瓷但不能磨削铁类黑色金属。
（）3、金刚石刀具常用来加工陶瓷、玻璃等硬脆材料。
（）4、金刚石刀具方向选择不当，在切削力作用下，刀具可能产生解理劈开。
（）5、金刚石刀具切削加工进给量对表面质量的影响很大程度上取决于刀具的几何形状。
（）6、一般常用金刚石刀具加工硬质合金、铸铁等材料。
（）7、金刚石刀具精密切削时，为获得高质量表面，一定要采用高的加工速度。
（）8、多面镜可以用金刚石刀具进行车削。
（）9、微量切削时，由于晶界段差的影响，晶粒越细工件表面质量越好。
（）10、切削深度的分辨率是指切削厚度的稳定性。
（）三、单项选择题（从以下选项中选出1个正确答案，每小题1分，共15分）1、下列哪种方法不是金刚石晶体的定向方法。
A、人工目测B、激光定向C、X射线定向D、离心法2、下列四个选项中，属于超硬磨料的是。
A、白刚玉B、棕刚玉C、立方氮化硼D、碳化硼3、下列哪个选项不是精密超精密机床上采用的导轨的结构形式。
A、空气静压导轨B、液体静压导轨C、气浮导轨D、滑动导轨4、下列精度不属于当前精密加工精度范围的是。
A、1-0.1umB、0.01mmC、Ra0.01umD、Rmax0.2um5、由于金刚石刀具材料很高，所以对机床动态精度及抗振性要求高。
《精密与特种加工技术》课后答案
《精密与特种加工技术》课后答案第一章1.精密与特种加工技术在机械制造领域的作用与地位如何？答：目前，精密和特种加工技术已经成为机械制造领域不可缺少的重要手段，在难切削材料、复杂型面、精细零件、低刚度零件、模具加工、快速原形制造以及大规模集成电路等领域发挥着越来越重要的作用，尤其在国防工业、尖端技术、微电子工业方面作用尤为明显。
由于精密与特种加工技术的特点以及逐渐被广泛应用，已引起了机械制造领域内的许多变革，已经成为先进制造技术的重要组成部分，是在国际竞争中取得成功的关键技术。
精密与特种加工技术水平是一个国家制造工业水平的重要标志之一。
2.精密与特种加工技术的逐渐广泛应用引起的机械制造领域的那些变革？答：⑴提高了材料的可加工性。
⑵改变了零件的典型工艺路线。
⑶大大缩短新产品试制周期。
⑷对产品零件的结构设计产生很大的影响。
⑸对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响。
3.特种加工工艺与常规加工工艺之间有何关系？应该改如何正确处理特种加工与常规加工之间的关系？答：常规工艺是在切削、磨削、研磨等技术进步中形成和发展起来的行之有效的实用工艺，而且今后也始终是主流工艺。
但是随着难加工的新材料、复杂表面和有特殊要求的零件越来越多，常规传统工艺必然难以适应。
所以可以认为特种加工工艺是常规加工工艺的补充和发展，特种加工工艺可以在特定的条件下取代一部分常规加工工艺，但不可能取代和排斥主流的常规加工工艺。
4.特种加工对材料的可加工性以及产品的结构工艺性有何影响？举例说明.答：工件材料的可加工性不再与其硬度，强度，韧性，脆性，等有直接的关系，对于电火花，线切割等加工技术而言，淬火钢比未淬火钢更容易加工。
对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响，以往普遍认为方孔，小孔，弯孔，窄缝等是工艺性差的典型，但对于电火花穿孔加工，电火花线切割加工来说，加工方孔和加工圆孔的难以程度是一样的，相反现在有时为了避免淬火产生开裂，变形等缺陷，故意把钻孔开槽，等工艺安排在淬火处理之后，使工艺路线安排更为灵活。
精密与特种加工技术_第三章_磨削理论 上课用
安徽工程大学
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精密与特种加工技术
第三章 精密磨削加工
图3-2 砂轮工作表层磨粒切削刃空间图
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精密与特种加工技术
第三章 精密磨削加工
3.3.2 磨屑的形成过程与磨削阶段 一、磨削过程
1.滑擦阶段
工件表层产生弹性变形和 热应力。
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精密与特种加工技术
ห้องสมุดไป่ตู้第三章 精密磨削加工
10.精度高、表面粗糙度小：IT5及以上，Ra为1.25~0.01um 11.径向作用力大且作用在工艺系统刚性较差的方向上。
12.磨削加工的工艺范围广：外圆面、内圆面、平面等。
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2.刻划阶段
产生塑性变形沟痕隆起 现象和热应力。
3.切削阶段
切削厚度、切应力和温度 达一定值，材料明显滑移 形成切屑。
图3-3 磨粒切削过程
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精密与特种加工技术
第三章 精密磨削加工
二、磨削阶段
1.初磨阶段 由于工艺系统的弹性变形，实际磨削深度小于径向进给量。
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精密与特种加工技术
第三章 精密磨削加工
在精密和超精密磨削中，磨料大多使用超硬磨料： 立方氮化硼。磨粒的粒度影响加工的表面粗糙度值， 粒度号数越大，加工表面的粗糙度值越小。 精密砂轮磨削：粒度60~80、精度1~0.1um、Ra为 0.2~0.25um。 超精密砂轮磨削：粒度W40~W5、精度0.1um、Ra 为0.025~0.008um。
精密与超精密加工技术
刀具种类：金刚石刀具； 超精密磨削砂轮
金刚石刀具
1、金刚石刀头的特性： 颜色：有红色和绿色等多种颜色，其硬
度随颜色而不同； 硬度：显微硬度值比其他物质高许多； 热传导率：在矿物中最大。
金刚石刀具
2、金刚石刀头的制造： 成形：采用研磨加工方法； 研磨方法：用空气轴承的研磨机； 特殊刀头的形状
第三章 先进制造工艺技术
第一节 精密与超精密加工技术
一、 精密与超精密加工技术概述
1、精密加工与超精密加工定义
精密加工是指加工精度在0.1～lμm之间， 表面粗糙度Ra在0.lμm以下（称微米加工）
超精密加工的加工精度在0.lμm以下，表面 粗糙度在0.02μm以下（称为亚微米加工）
2、精密加工与超精密加工的特点
光纤测微仪 更小测量范围的测量仪器：扫描隧道显微
镜 、扫描电子显微镜、原子力显微镜
激光干涉仪
SPA-400 多功能扫描探针显微镜
回顾
一、 精密与超精密加工技术概述 二、 超精密加工方法 三、 超精密加工刀具 四、 超精密加工设备 五、 精密加工环境 六、 超精密加工精度的在线检测及计量测试
五、精密加工环境
超精密加工必须在超稳定的环境下进 行。
超稳定环境：恒温、超净和防振。
六、超精密加工精度的在线检测及计量测试
对加工误差进行在线检测，实时建模与 动态分析预报，再根据预报数据对误差 源进行补偿，从而消除或减少加工误差。
六、超精密加工精度的在线检测及计量测试
大距离的测量仪器：双频激光干涉仪 小距离的测量仪器：电容式、电感式测微仪、
超精密磨削砂轮
超精密磨削质量控制方面的首要因素： 砂轮磨料：应与工件材料选配适当； 磨料粒度：具备形成微刃的粒度； 砂轮硬度：硬度中软。
(完整word版)精密与特种加工技术复习题集
精密与特种加工复习题集常州信息职业技术学院于云程第一章概论1. 精密与特种加工的特点精密与特种加工是一门多学科的综合高级技术。
精密加工的范畴包括微细加工、光整加工和精整加工等, 与特种加工关系密切。
特种加工是指利用机、光、电、声、热、化学、磁、原子能等能源来进行加工的非传统加工方法, 它们与传统切削加工的不同特点主要有：①主要不是依靠机械能, 而是主要用其他的能量(如电能、热能、光能、声能以及化学能等)去除工件材料；②刀具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度, 有些情况下, 例如在激光加工、电子束加工、离子束加工等加工过程中, 根本不需要使用任何工具；③在加工过程中, 工具和工件之间不存在显著的机械切削力作用, 工件不承受机械力, 特别适合于精密加工低刚度零件。
练习：（1） 2. 特种加工对材料的可加工性及产品的结构工艺性有何影响, 试举例说明（2）提高了材料的可加工性（3）例子1: 现在已经广泛采用的金刚石、聚晶金刚石、聚晶立方氮化硼等难加工材料制造的刀具、工具、拉丝模等, 可以采用电火花、电解、激光等多种方法加工。
工件材料的可加工性不再与其硬度、强度、韧性、脆性等有直接的关系。
对于电火花、线切割等加工技术而言, 淬火钢比未淬火钢更容易加工。
（4）对传统的结构工艺性衡量标准产生重要影响例子1: 以往普遍认为方孔、小孔、弯孔、窄缝等是工艺性差的典型。
对于电火花穿孔加工、电火花线切割加工来说, 加工方孔和加工圆孔的难易程度是一样的。
喷油嘴小孔、喷丝头小异性孔、涡轮叶片上大量的小冷却深孔、窄缝、静压轴承和静压导轨的内油囊型腔等, 采用电火花加工技术以后都变难为易了。
补充材料3. 微细加工与一般加工在精度表示方法、加工机理特点的有哪些不同（微细加工技术及特点）微细加工技术是指能够制造微小尺寸零件的加工技术的总称。
在微机械研究领域中, 它是微米级、亚微米级乃至纳米级微细加工的通称。
微细加工与常规尺寸加工的机理特点区别主要体现在:1 )加工精度的表示方法不同。
精密加工与特种加工重要知识点整理
精密加工与特种加工重要知识点整理第一篇：精密加工与特种加工重要知识点整理精密加工与特种加工重要知识点整理第一部分1、立方氮化硼砂轮磨削时可采用油性液。
2、最适合超声加工的材料是金刚石。
3、金刚石晶体的各向异性表现为金刚石晶体的各个晶面的耐磨性不同，同一个晶面上不同方向上的耐磨性不一样。
4、属于超硬磨料的是立方氮化硼。
5、具有整形和修锐两个功能的修整方法是电火花修整法。
6、超精密加工机床中采用的T型总体布局为：主轴做Z向运动，进给系统做X向运动，因而其主轴的驱动方式是电动机通过柔性连轴节驱动主轴、采用内装式电动机驱动。
7、可选作测量平台的制作材料的是铸铁。
8、多齿分度盘的齿数为1440，则其分度增量是1/4度。
9、直线度误差测量方法中，既可用于在线测量，又可用于实时控制的是导轨直线度的2点测量法。
10、具有误差均化效果的机构是多齿分度盘。
11、铜、光学玻璃不适用于电火花加工。
12、选取制造空气主轴和轴承的材料时，不能采用45号碳钢。
13、高功率密度的电子束加工是针对工件打孔。
14、离子束加工所具有的特点加工中无机械应力和损伤。
15、在电火花加工中，存在吸附效应，它主要是影响工具电极的损耗。
16、电火花线切割加工中，其工作液一般是采用水基形成工作液17、电火花加工中的等脉冲电源，控制每个脉冲周期内用于加工的脉冲能量值相同。
18、圆度误差评定方法有四种，适合计算机实时测量处理的是最小二乘法。
19、超精密加工机床中用的主轴部件常采用的是静压空气轴承结构。
20、受温升影响主轴精度最大的轴承是液体静压轴承。
21、决定金刚石晶体各向异性的因素是金刚石晶体的各个晶面的面网间距离不同，各面网上原子排列形式不同，原子密度不同。
22、金刚石晶体面网间距分布不均匀的是 111 晶面。
23、金刚石晶体的111晶面的硬度和耐磨性均为最高。
24、金刚石刀具前、后面的晶面选择时，不宜选取111晶面。
25、在刚玉类磨料中，以单晶刚玉最好。
精密特种加工第3讲超精密磨削加工 共85页
超硬磨料砂轮磨削
四、超硬磨料砂轮磨削工艺
磨削液
磨削液的作用
降低磨削温度，减少磨削力，改善磨削 表面质量，提高磨削效率和砂轮寿命。
润滑、冷却、清洗性能，尚有渗透性、 防锈性、防腐性、防火性、切削性和极 压性等
磨削液的种类 和组成
油性液：成分是矿物油，如机油、轻质 柴油、煤油，加入脂肪油和添加剂。
水溶性液：成分是水，如乳化液、无机 盐水溶液和化学合成液等。
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精密和超精密磨削概述
一、精密和超精密磨料加工分类
2019/7/29
一、精密和超精密磨料加工分类
固结磨料加工
精密和超精密砂轮磨削
将磨料或微粉与结合剂粘合 在一起，形成一定的形状并 具有一定强度，再采用烧结、 粘接、涂敷等方法形成 砂轮、砂条、油石、砂 带等磨具。
精密和超精密砂带磨 削
普通磨具硬度低表示磨粒易脱落。 超硬磨具无硬度项指标。
高速回转时，抵抗因离心力的作用而自身破 碎的能力。
磨具的形状和尺寸及其基体材料
根据机床规格和加工情况选择磨具的形 状和尺寸。 基体材料与结合剂有关，金属结合剂磨 具多采用铁或铜合金；树脂结合剂磨具 采用铝及合金或电木；陶瓷结合剂磨具 多采用陶瓷。
精密和超精密磨削概述
一、精密和超精密磨料加工分类
游离磨料加工
磨料或微粉不是固结在一起， 而是成游离状态。 传统方法：研磨和抛光 新方法：磁性研磨、弹性发射 加工、液体动力抛光、液中研 抛、磁流体抛光、挤压研抛、 喷射加工等。
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精密和超精密磨削概述
2、精密和超精密砂轮磨料磨具
磨料及其选择
2019/7/29
四、精密磨床
精密磨削
精密磨削要在精密磨床上进行。精密磨床应满足的要求： 1、高几何精度：主要有砂轮主轴回转精度和导轨平直度， 以保证工件的几何形状精度要求，主轴轴承一般采用动压和 动静压组合轴承。 2、低速进给运动的稳定性：要求无爬行和冲击现象，能 平稳工作。特殊设计液压系统，采取排除空气、低流量节流 阀、工作台导轨压力润滑。 3、减少振动 1）电动机的转子应进行动平衡，电动机与砂轮架之间进 行隔振； 2）砂轮要进行动平衡； 3）精密磨床最好安装在防振地基上。
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第三章电火花加工
⑴电火花加工又称放点加工，是一种电、热能加工方法。
利用工具和工件两极间脉冲放电时局部瞬时产生的高温把金属腐蚀去除来对工件进行加工的一种方法。
⑵实现电火花加工的条件：
①作为工具和工件的两极之间要有一定的距离。
②两极之间应充入介质。
③输送到两极间的能量要足够大。
④放电应是短时间的脉冲放电。
⑤脉冲放电需要重复多次进行。
⑥脉冲放电后的电蚀产物能及时排运至放电间隙之外。
⑶电火花加工的主要用途:
①可直接加工各种金属及其合金材料、特殊的热敏感材料、半导体和非导体材料。
②加工各种形状复杂的型孔和型腔工件。
③各种工件与材料的切割。
④加工各种成型刀、样板、工具、量具、螺纹等成型零件。
⑤磨削各种工件。
⑥刻字、打印铭牌和标记。
⑦表面强化与辅助用途。
（电火花加工技术是模具制造的主要手段，主要以解决难切削加工及复杂形状工件的加工问题）
⑷电火花加工基本原理：是把工具电极与工件侵在电介质溶液（工作液）中，并在
其间施加脉冲电压，当电极与工件的距离很近时，极间介质被击穿，产生火花放电，在电火花电时，火花通道中瞬时将产生大量的热，足以使工件表面的金属局部熔化，甚至气化蒸发而被电蚀下来，这时工件的表面形成了微小凹坑。
⑸极性效应：是电火花加工过程中，相同材料两电极的电蚀量是不同的，其中一个
电极比另一个电极的电蚀量大的一种现象。
⑹电火花加工一般在液体介质中进行。
液体介质通常叫做工作液，工作液需具有绝
缘、压缩通道、产生局部高压、冷却、消电离等作用。
只有绝缘介质才能产生火花击穿并且在放电结束后迅速恢复间隙绝缘状态。
⑺单位时间内工件的电蚀量称为加工速度，也叫生产率。
⑻加工中的工具相对耗损是产生加工误差时的主要原因之一。
（指单位时间内工具的
电蚀量。
）加工中的各种效应：①极性效应。
②吸附效应。
③传热效应。
⑼电火花加工后表面层状态
①表面变化层：熔化层、热影响层、显微裂纹
②表面变化层的机械性能：显微硬度及耐磨性、残余应力、耐疲劳性能
⑽电火花成型加工机床基本组成;脉冲电源、间隙自动进给调节系统、工作液及其循环过滤系统、主机部分。
⑿脉冲电源的作用是把直流或工频交流电转变成一定频率的单向脉冲电流
⒀在电火花加工过程中，工具与工件必须保持一定的间隙。
因为瞬时蚀除量和放电
间隙的物理状态是变化的，间隙过大不能产生火花放电，间隙过小则会引起拉弧烧伤或短路。
⒁自动进给调节系统的
①一般要求：速度调节范围要广、有足够的灵敏度、稳定性要好
②基本组成部分:间隙测量环节、比较环节、信号放大环节、执行环节
⒂工液循环系统包括工作液箱、电机、过滤装置、工作液槽、油杯、管道、阀门⒃工作液净化过滤方法：自然沉淀法、介质过滤法、高压静电过滤法、离心过滤法。
⒄按运丝机构走丝方式分为快速走丝（8~10m/s）和慢速走丝（0.01~0.1m/s）。
我国主要生产快速走丝。
⒅电火花加工是一种电、热能加工方法，是一种使用较早、较普遍的特种加工方法，
按加工特点又分为电火花成型加工与电火花切线加工两种，主要用于解决难加工材料及复杂形状零件的加工问题。
聚晶金刚石被广泛用作拉丝模、刀具、磨轮等材料，它的硬度仅次于天然金刚石。
（天然金刚石几乎不导电）
⒆目前在型腔加工中电极材料多采用紫铜和石墨两种。
特点是消耗小、生产率高、
加工稳定性好。
铜钨，银钨电极的耐损耗性能好，但价格贵，仅在加工高精度型腔模时才使用。
工具电极形式有整体式、镶拼式、组合式几种
⒇电火花加工的零件特点：
①具有薄壁、窄槽、异形孔等复杂结构图形
②不仅有直线和圆弧组成二维曲面图形，还有一些由直线组成的三维直纹曲面。
③图形的大小和材料厚度常有很大差别。