造孔剂的量对多孔陶瓷孔结构的影响
造孔剂种类及含量对高孔隙率多孔陶瓷性能的影响
类 和含 量对 多孑 Ｌ 陶瓷 气 孔 率 、 体 积 密 度 和力 学性 能 的 影 响 。 结 果 表 明 ： 碳 粉 和 淀
粉 造孑 Ｌ 剂含量分别小 于 ３ ７ ． ５ ％和 ２ ５ ％时 ， 多 孔 陶瓷 形 态结 构 完 整 ， 无 破 损 。 随 着
两种造孑 Ｌ 剂 含量 增 加 。 多 孔 陶 瓷 气 孔 率 均呈 增 长 趋 势 。 体 积 密度 和抗 弯 强 度 相 应
关键词 ： 多孑 Ｌ 陶瓷 ； 孔 隙率 ； 造孔剂 ； 性能 ； 影 响
艺 制备氧化 铝多孔 陶瓷 ， 对 二者 的热学性 能检 测发现 ， 凝
胶 注模 法制备 的氧化铝多孔 陶瓷 ， 当气孔 率从 ６ １ ． ２ ％升高 ２ ． ２ ％时 ， 则 其热导 率从 １ ． ８ ３ Ｗ／ （ ｍ・ Ｋ １ 降低 到 １ ． ０ ３ Ｗ／ 多孔 陶瓷是一 种具有 较多气 孔 的新 型 陶瓷【 ” ， 其 内部 到 ７ ｍ・ Ｋ １ 。而发泡凝 胶工 艺制 备 的氧 化铝 多孑 Ｌ 陶瓷 ， 当气孑 Ｌ 连续 贯通 的多孑 Ｌ 结 构使其 具有超 高 比表面积 ，并 表现 出 ｆ
的孔径在 １ ５ ０ — ２ ５ ０ ｐ ． ｍ之间 。但 当孔隙率大 于 ５ ０ ％时 。 多
孔 陶瓷 出现破碎 现象 。因此 ， 如何 制备 高孔 隙率 ， 且 有一
定强度 的多孔 陶瓷仍然是 目前研究 的热点 。
不同造孔剂对陶瓷结合剂性能的影响
ａ ｌ ｄ ｉ ｖ ｏ ｔｎ ，ｔ ｅ ｈ ｇ ｅ ｅ ｃ ｎ ｅ ｔ ａ Ｏ３ ｈ ｅ ｂ ｇ ｅ ｅ ｐ ｒ ｉ ｂ ｅ ａ ｄ ｔ ｅｃ ｎｅ ｔ ｈ ｉｈ ｒｔ ｏ ｔｎ Ｃ Ｃ ，ｔ ｉｇ ｒｔ ｅ ｓｚ ｈ ｅ ｄ ｓ ｉ ｕ ｉｎ ｏ ｒ ｅ ｓ ｐ ｅ ｉ ｈ ｍｏ ｅ ｉ ｈ ｆ ｏ ｈ ｏ ｅ；ｔ ｉｔ ｂ ｔ ｆｐ ｅ ｔ ａ ｌ ｓ ｏ ｇ － ｒ ｏ ｏ ｈ ｍ
Ｓ ｅ 汕 ｏ ｉｉｅ ｎ ａｎｙｄ ｐｎ ｓｏ ｅｃｎ ｎ ｒｐ ｉ ｄ ｉｖ ｄｔｅｓ ｔ ｉｇｔｍ ｒｔｒ ；ｂ ｔ ｒ ｅ ｈ ｉ ｌ ｔ ｒ ｆ ｔｆ ｂ ｄｍ ｉ ｅ ｄ ｎｔ ｏ ｔ ｔ ｇａｈｔ ａｄｔ ｅａ ｉ ｅ ｎ ｐ ａ ｅ ｅ ｔ ｃ ａ ｃ ｖｒ ｄ ｏ ｉ ｌ ｅ ｈ ｅ ｏ ｆ ｅ ｉ ｎ ｈ ｎｒ ｅｅ ｕ ｅｍ ｎ ａ
艺 ， 备 不 同的试 样 ， 过 测 定 其抗 折 强 度 、 孔 率 和 Ｓ Ｍ 照 片观 察 ， 果 发 现 ： 墨 加 入 量 和 烧 结 温 度 影 响 陶 瓷 制 通 气 Ｅ 结 石
结合剂强度 ； ３石 ＂ 墨 加 入 量 较 少 ， 结 温 度 较 低 时 ， 强 度 较 好 ； ａＯ － 烧 其 Ｃ Ｃ ３的 加 入 量 对 磨 －－ 抗 折 强 度 影 响 不 明 显 ， ｇ＠ ， 但 影 响 成 孔 的尺 寸 ， 允 许 的 范 围 内加入 量 越 多， 到 的 气 孔 尺 寸 越 大 ， 孔 分 布 均 匀 ， 壁 光 滑 ； ａ Ｏ 在 得 气 孔 Ｃ Ｃ ３的 造 孔
维普资讯
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不 同 造 孔 剂 对 陶 瓷 结 合 剂 性 能 的影 响
０ ６ ０ 燕 山 大 学材 料 学 院 张 习敏 王 明 智 王 艳 辉 ６０４
不同粘结剂对多孔TiO2陶瓷孔结构和形貌的影响
不同粘结剂对多孔TiO2陶瓷孔结构和形貌的影响摘要:本文采用冷冻铸造法成功制备了高孔隙率的多孔TiO2陶瓷，并研究了粘结剂种类和固相含量对多孔材料的片层结构、孔隙率和力学性能的影响。
通过X射线衍射和扫描电子显微镜对烧结样品的相组成和微观结构进行了表征。
结果表明：粘结剂种类对多孔TiO2陶瓷的微观结构有着显著影响。
当粘结剂为PVA时，多孔TiO2陶瓷的片层平行排列，单片层中存在较多细小的孔洞；当粘结剂为明胶时，多孔TiO2陶瓷的片层间出现了搭接且片层中颗粒贴合紧密（固相含量为10 vol.%时）；同时，固相含量的提升未改变多孔TiO2陶瓷的整体形貌。
粘结剂的分子结构差异是影响陶瓷浆料中冰晶在冷冻过程的生长行为及多孔材料结构、形貌及性能的主要原因。
关键词: 冷冻铸造；多孔TiO陶瓷；粘结剂；微观结构2Effect of Different Binders on the Pore Structure and Morphology of Porous TiO2CeramicsWANG Wentao(NingXia XIngkai Silicon Industry Co., Ltd,Shizuishan 753400)ceramics with high porosity Abstract：In this paper, porous TiO2were successfully prepared by freeze casting, and the effects of binder type and solid content on the lamellar structure, porosity and mechanical properties of porous materials were studied. The phase composition and microstructure of the sintered samples were characterized by X-ray diffraction and scanning electron microscopy.ceramics is The results show that the microstructure of porous TiO2significantly affected by the type of binder. When PVA is added as theceramics are arranged in parallel, binder, the layers of porous TiO2and there are many small holes in the single layer; When the binderadded is gelatin, there is overlap between the layers of porous TiO2 ceramics, and the particles in the layers are closely bonded (when the solid content is 10 vol.%). Meanwhile, the overall morphology ofporous TiOceramics is not affected by the increase of solid content.2The difference of the molecular structure of the binder is the mainreason that affects the growth behavior of ice crystals in the ceramicslurry during the freezing process and the structure, morphology andproperties of porous materials.ceramic；binders；Key words： freeze casting；porous TiO2microstructure1 引言多孔材料因其比表面积大及高孔隙率等特性被广泛应用于催化剂载体、分离陶瓷材料具有优越的电子传递特过滤器、生物植入材料等[1-4]。
纤维素基造孔剂对多孔陶瓷微观结构及力学性能的影响
Ａ ｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ： Ｉ ｎ ｔ ｈ ｉ ｓ ｓ ｔ ｕ ｄ ｙ ，ＭＣ Ｃ ａ ｎ ｄ ｐ ｕ ｌ ｐ ｉ ｆ ｂ ｅ ｒ ｍ ｏ ｄ ｉ ｉ ｆ ｅ ｄ ｂ ｙ ３ 一 Ａ ｍ ｉ ｎ ｏ ｐ ｒ ｏ ｐ ｙ ｈ ｒ ｉ ｅ ｔ ｈ ｏ ｘ ｙ ｓ ｉ ｌ ａ ｎ ｅ（ Ａ Ｐ Ｔ Ｅ Ｓ ）ｗ ｅ ｒ ｅ
—
３ ｍ的均匀孔 隙结构 ， 而 以同样用量 的改性浆粕纤维为造孔剂获得 的孔 隙结构 尺寸则为 Ｉ一 ８ ｍ； （ ２ ）多孔 陶
瓷 的显气孔率会 随着 改性 ＭＣ Ｃ用量 的提高而显著增加 ， 利用 ２ ０ ． ０ ｗ ｔ ％ 的改性 ＭＣ Ｃ可获 得 ５ ４ ． １ ％ 的显 气孔 比例 ， 而 以改性浆粕纤维 为造孔剂制备 的多孔 陶瓷显气 孔率提高速率则较慢 ； （ ３ ）以 ５ ． ０ ｗ ｔ ％ 的改性 ＭＣ Ｃ为 造孔剂制备
ｄ ｉ ｓ ｔ ｒ ｉ ｂ ｕ ｔ ｉ ｏ ｎ， ａ ｐｐ ａ ｒ ｅ ｎｔ ｐ ｒ ｏ ｓ ｉ ｔ ｙ， ｆ ｒ ａ ｃ ｔ ｕ ｒ ｅ ｄｅ ｌｅ ｆ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ ｆ ｌｅ ｘ ｕ ｒ ａ ｌ ｓ ｔ ｒ ｅ ｎｇ ｔ ｈ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｐ ｏ ｒ ｏ ｕ ｓ ｃ ｅ ｒ ａ ｍｉ ｃ ｓ ｗｅ ｒ ｅ
Ｅｆ ｆｅ ｃ ｔ ｓ ｏ ｆ Ｃｅ ｌ ｌ ｕ ｌ ｏ ｓ ｅ Ｂａ ｓ ｅ ｄ Ｐｏ ｒ ｅ － Ｆｏ ｒ ｍｉ ｎｇ Ａｇ ｅ ｎｔ ｏ ｎ Ｍｉ ｃ ｒ ｏ ｓ ｔ ｒ ｕｃ ｔ ｕ ｒ ｅ ｓ ａ ｎ ｄ Ｍｅ ｃ ｈａ ｎｉ ｃ ａ ｌ Ｐｒ ｏ ｐｅ ｒ ｔ ｉ ｅ ｓ ｏ ｆ Ｐｏ ｒ ｏ ｕｓ Ｃｅ ｒ ａ ｍｉ ｃ ｓ
所得多孔 陶瓷 的断裂 挠度和三点抗弯强度分 别为 １ ． ９ ｍｍ维为造孔剂
多孔陶瓷
《无机材料科学与基础》题目：用PCS和SR低温制备SiC多孔陶瓷班级：材料1302 学号： 201326010216 姓名：魏立臻用PCS和SR低温制备SiC多孔陶瓷摘要：用低温法制备SiC多孔陶瓷，分别用聚碳硅烷和树脂做为粘接剂，SiC粉末为骨料，经模压成型、惰性气氛保护下于1000℃裂解低温制得SiC多孔陶瓷。
考察了聚碳硅烷含量、SiC粉孔径、模压压力、造孔剂碳含量等参数对多孔陶瓷孔隙率、弯曲强度、孔结构的影响。
分析比较了由这2种不同粘结剂制各的SiC 多孔陶瓷性能。
结果表明，随着聚碳硅烷含量和模压压力的增加，SiC多孔陶瓷的开口孔隙率下降，弯曲强度升高；随着造孔剂碳含量的增加，多孔陶瓷的孔隙率由53 05％升高至58．6％，抗弯曲强度迅速由7．88MPa下降到 1.08MP。
随着横压压力的升高，多孔陶瓷的平均孔径下降t随着SiC粉末粒径的增加，平均孔径增大。
关键词：SiC多孔陶瓷：聚碳硅烷陶瓷先驱体裂解；孔结构；弯曲强度前言1978年美国首先成功研制了多孔陶瓷材料，他们利用氧化铝、高岭土等陶瓷材料制成多孔陶瓷用于铝合金铸造中的过滤，可以显著提高铸件的质量，降低废品率。
此后，多个国家竞相开展了对多孔陶瓷的研究，形成了一个新兴产业。
研究者采用圆管理论模型，研究了多孔材料孔隙率、孔径、材料厚度以及结构因子对吸声性能的影响。
结果表明：控制多孔材料孔径和厚度不变，吸声性能随着孔隙率增加而提高；控制多孔材料厚度和孔隙率不变吸声性能随着孔径的减小而提高；控制多孔材料孔径和孔隙率不变，其低频吸声性能随着材料厚度的增加而提高，而高频吸声性能有所下降；在材料厚度、孔径和孔隙率保持不变的情况下，结构因子对材料低频吸声性能没有明显影响，而在中高频范围内出现吸声系数的周期性变化【4】。
采用不同的方法制备出多孔陶瓷的性能具有很大差异，孔隙率、材料厚度和孔径大小是影响多孔陶瓷具有良好吸声性能的重要因素【4】。
目前制备多孔吸声陶瓷材料常用方法有颗粒堆积烧结法、添加造孔剂法、有机泡沫浸渍法、发泡法、溶胶凝胶法等【1】。
添加造孔剂法制备多孔陶瓷及其强度与孔径控制
添加造孔剂法制备多孔陶瓷及其强度与孔径控制一、本文概述多孔陶瓷作为一种具有独特结构和性能的新型无机非金属材料，在过滤、分离、吸附、催化、载体、隔热、降噪、生物医疗等众多领域表现出广阔的应用前景。
其中，孔径大小及其分布、孔的数量、形状和连通性等孔结构参数对多孔陶瓷的性能起着决定性的作用。
因此，如何制备具有理想孔结构的多孔陶瓷材料成为了研究的关键。
添加造孔剂法作为一种制备多孔陶瓷的常用方法，通过引入造孔剂在陶瓷基体中形成孔洞，从而实现对多孔陶瓷孔结构的调控。
本文旨在探讨添加造孔剂法制备多孔陶瓷的工艺流程、影响多孔陶瓷强度和孔径的关键因素，以及如何通过调整制备参数实现对多孔陶瓷强度和孔径的有效控制，为多孔陶瓷的制备和应用提供理论指导和技术支持。
二、添加造孔剂法制备多孔陶瓷的原理添加造孔剂法制备多孔陶瓷是一种常见且有效的制备工艺，其基本原理是在陶瓷原料中加入一定数量的造孔剂，这些造孔剂在陶瓷烧结过程中会燃烧或分解，从而留下大量孔洞，形成多孔结构。
造孔剂的选择和添加量是影响多孔陶瓷孔结构和性能的关键因素。
造孔剂的种类应具有良好的热稳定性，能够在陶瓷烧结温度范围内不发生化学反应或分解，以保证孔洞的均匀性和稳定性。
常用的造孔剂包括炭黑、石墨、有机物等。
造孔剂的添加量决定了多孔陶瓷的孔隙率和孔径大小。
添加量过多，会导致陶瓷体积收缩过大，强度降低；添加量过少，则孔洞数量不足，影响多孔陶瓷的性能。
因此，合理控制造孔剂的添加量是制备多孔陶瓷的关键。
在制备过程中，造孔剂与陶瓷原料混合均匀后，通过成型和烧结工艺形成多孔陶瓷。
成型过程中，造孔剂颗粒随机分布在陶瓷基体中，形成初步的孔结构。
在烧结过程中，造孔剂燃烧或分解，形成大量孔洞，同时陶瓷基体发生致密化，形成最终的多孔陶瓷。
通过调整烧结温度和保温时间等工艺参数，可以进一步控制多孔陶瓷的孔结构和性能。
烧结温度过高或保温时间过长，可能导致孔洞坍塌，降低多孔陶瓷的孔隙率和比表面积；烧结温度过低或保温时间过短，则可能导致陶瓷基体致密化不足，影响多孔陶瓷的强度。
不同造孔剂对陶瓷结合剂性能的影响
河北省自然科学基金项目(598254)不同造孔剂对陶瓷结合剂性能的影响066004 燕山大学材料学院 张习敏 王明智 王艳辉摘 要 本文研究了加入石墨和CaCO 3两种造孔材料对陶瓷结合剂性能的影响。
通过改变加入量和烧结工艺,制备不同的试样,通过测定其抗折强度、气孔率和SE M 照片观察,结果发现:石墨加入量和烧结温度影响陶瓷结合剂强度;当石墨加入量较少,烧结温度较低时,其强度较好;CaCO 3的加入量对磨具的抗折强度影响不明显,但影响成孔的尺寸,在允许的范围内加入量越多,得到的气孔尺寸越大,气孔分布均匀,孔壁光滑;CaCO 3的造孔效果比石墨好。
ABSTRAC T The performances of vitrified bond influenced by the addition of two kinds of pore inducing materials namely graphite and CaCO 3are studied.The various samples were prepared by changing additive content and sintering pro cess,and then tested by measuring their bending strength and porosity and by SE M observation.The results are as follows:the strength of vitrified bond mainly depends on the content of graphite additive and the sintering temperature;better mechanical strength of samples sintered at lower temperature is obtained when additive c ontent of graphite is low;the additive c ontent of CaC O 3has no obvious effect on the bending strength of abrasive tools,but on the size of pore induced;in the range of allow able additive content,the higher the content of CaC O 3,the bigger the pore size;the distribution of pore the sample is homoge neous and the inside wall is smooth;the pore inducing effect of CaCO 3is better than that of graphite.关键词 石墨 CaCO 3 抗折强度 气孔率 SE MKEYW ORDS graphite CaCO 3 bending strength porosity SEM 1 前言陶瓷结合剂CB N 磨具以它特有性能在黑色金属加工方面应用十分广泛。
造孔剂对多孔陶瓷吸声性能的影响研究
造孔剂对多孔陶瓷吸声性能的影响研究作者：刘宇刘俊荣梁耀龙来源：《佛山陶瓷》2014年第02期摘要：噪声污染对人居环境的影响越来越明显，因此，减少噪声污染的意义重大。
本文利用抛光废料作为原料重复利用，同粘土、石英及长石制备吸声陶瓷材料骨架，利用碳化硅、硅藻土和硅酸盐水泥的几种发泡造孔剂，研究它们在多孔骨架材料中的用量及对吸声性能的影响，同时，探讨了最佳制备工艺及烧成制度。
本文利用干法混入硅酸盐水泥的方式，能够制备出吸声性能较好的吸声陶瓷材料，其平均吸声系数为0.4。
关键词：多孔陶瓷；造孔剂；干混；吸声系数1 引言随着我国的工业技术水平的不断提高，在工业生产、工程建筑、交通运输方面有了很大的改善和提高。
但工业化生产、机械运作带来的噪声污染也变得越来越明显，成为破坏人们正常工作和生活环境质量的一个难题 [1，2]。
而在人口密集区、制造型工业区，噪声污染的程度越加严重，也是环保治理中一个尤为关注的热点问题。
目前，解决这一难题的主要方法就是在人居空间内使用吸声材料，主要的方法就是采用具有吸声、隔音性能的材料被动式吸收噪声，从而减少噪声污染对人体的危害[3]。
按照材料吸声原理主要可分为多孔吸声材料和共振吸声结构材料两大类[4]。
多孔吸声材料主要通过材料结构中的大量细微连通孔隙，将传播入射到材料的声波能量一部分在材料表面反射消耗，另一部分透过材料内部向前传播并被转变成热能消耗掉。
过程中通过热交换引起的热损失也进一步使声能衰减 [5-7]。
共振吸声结构材料与多孔吸声材料吸声机理虽不同，但最终的目的均为将声能转化为热能[8-10]。
同时，在我国的陶瓷生产中，抛光砖废料的量随着陶瓷产量增加而增多，有些堆积抛光砖废料的地方因未采用合适的利用和处理方法而导致废料堆积如山[11]，严重污染人类的生存环境。
如能将抛光砖废料作为一种陶瓷生产原料循环使用，不仅减少了陶瓷生产原料成本，同时也能达到变废为宝，资源重复利用的目的[12-14]。
造孔剂种类及含量对高孔隙率多孔陶瓷性能的影响
造孔剂种类及含量对高孔隙率多孔陶瓷性能的影响作者：陶艳平何方李颖锐程娟赵亚庆来源：《佛山陶瓷》2015年第08期摘要：本文以碳粉和淀粉为造孔剂制备高孔隙率多孔陶瓷，研究了造孔剂的种类和含量对多孔陶瓷气孔率、体积密度和力学性能的影响。
结果表明：碳粉和淀粉造孔剂含量分别小于37.5%和25%时，多孔陶瓷形态结构完整，无破损。
随着两种造孔剂含量增加，多孔陶瓷气孔率均呈增长趋势，体积密度和抗弯强度相应降低。
当造孔剂的含量相同时，该体系中淀粉造孔剂的造孔效果优于碳粉造孔剂，其多孔陶瓷孔隙率最高可达33%、体积密度为1.7 g/cm3。
但研究发现，碳粉造孔剂制备的多孔陶瓷强度高于淀粉造孔剂多孔陶瓷。
关键词：多孔陶瓷；孔隙率；造孔剂；性能；影响1 引言多孔陶瓷是一种具有较多气孔的新型陶瓷[1]，其内部连续贯通的多孔结构使其具有超高比表面积，并表现出优良的力学、热学、光学、电磁学等物理化学性能[2， 3]，在过滤、分离、载体、吸音、保温隔热、生物工程、航空航天等领域[4-7]应用广泛。
孔隙率是多孔陶瓷的一个重要技术指标，它对材料性能有较大影响[8]，通常高孔隙率的多孔陶瓷有更好的过滤和隔热性能。
李悦等[9]以粉煤灰和石英砂为主要原料制备过滤用多孔陶瓷，研究表明：随着气孔率的升高，多孔陶瓷渗透率从0.284 cm3·cm·P/cm2·h增大到1.059 cm3·cm·P/cm2·h。
徐鲲濠等[5]采用凝胶注模工艺和发泡凝胶工艺制备氧化铝多孔陶瓷，对二者的热学性能检测发现，凝胶注模法制备的氧化铝多孔陶瓷，当气孔率从61.2%升高到72.2%时，则其热导率从1.83 W/（m·K）降低到1.03 W/（m·K）。
而发泡凝胶工艺制备的氧化铝多孔陶瓷，当气孔率从50.8%升高到71.4%时，则其热导率从10.22 W/（m·K）降低到3.06 W/（m·K）。
烟气除尘用SiC多孔陶瓷孔径及孔隙率影响因素研究
烟气除尘用SiC多孔陶瓷孔径及孔隙率影响因素研究作者：伦文山沈云进王跃超彭文博来源：《江苏陶瓷》2016年第05期摘要本文主要研究了碳化硅多孔陶瓷孔隙率及孔径的影响因素。
碳化硅多孔陶瓷孔隙率的大小直接影响其烟气的过滤效率，通过研究碳化硅骨料的粒径，碳化硅的含量以及造孔剂含量对孔隙率和孔径大小的影响因素，实现了对碳化硅多孔陶瓷的孔隙率大小的有效控制。
为制备出高孔隙率，大孔径的碳化硅多孔陶瓷提供了保障。
关键词碳化硅；造孔剂；孔隙率；孔径大小；孔径分布0 前言气固分离是在煤化工、冶金、水泥和环境保护等行业都用到的分离过程，特别是高温烟气中固态粒子的脱除、回收一直是工业废气处理、环境保护的重大课题。
要除去高温烟气中的尘粒，必须要求所选陶瓷材料能承受高温（500～900℃）、高压（1.0～3.0MPa）以及脉冲反吹时因温度差突变而引起的热应力变化。
因此，需要具有优异力学性能和高孔隙率的耐高温多孔陶瓷材料。
采用SiC制备的多孔陶瓷材料具有抗热冲击性好、高温强度高和耐腐蚀性，在严酷的条件下可以保持很好的稳定性；同时碳化硅陶瓷具有良好的抗弯强度，可以用作非对称多孔陶瓷过滤管的内层支撑体，为非对称多孔陶瓷过滤管的外层过滤膜提供了一个良好的载体。
抗弯强度的大小直接影响碳化硅多孔陶瓷材料的使用寿命。
因此制备的碳化硅多孔陶瓷材料是一种优良的高温气固分离材料，为解决上述气固分离难题提供较为可靠的方案。
碳化硅多孔陶瓷管的主要成型工艺有注浆法、溶胶凝胶法、等静压成型法等。
注浆法、溶胶凝胶法成型工艺开发生产周期较长，产品性能不易控制。
等静压成型是通过流体介质同步传递各方向压力，使粉料压缩成型的方法，成形出的坯体外形规整，强度高，特别适合成型管状等长径比大的制品。
1试验过程1.1 试验原料及设备试验原料：碳化硅骨料（60目），超细高岭土、硅微粉、滑石粉、钛白粉、碳酸钡、木屑以及粘结剂等。
主要设备：冷等静压机，电动抗折试验机，高温烧结炉，显气孔体密测定仪等。
多孔陶瓷材料制备工艺的孔隙率与过滤性能探究
多孔陶瓷材料制备工艺的孔隙率与过滤性能探究多孔陶瓷材料作为一种常用的过滤介质，具有孔隙率高、分布均匀等特点，被广泛应用于水处理、气体净化、固液分离等领域。
孔隙率是多孔陶瓷材料制备工艺中一个重要参数，对其过滤性能有着直接影响。
本文将探究多孔陶瓷材料的制备工艺对其孔隙率及过滤性能的影响。
多孔陶瓷材料的制备工艺一般包括原料选择、配料、成型、烧结等步骤。
首先，原料的选择对多孔陶瓷材料的孔隙率有着重要影响。
常见的原料包括粉煤灰、白云石、蛭石等。
这些原料中含有大量的无定形杂质，可促使多孔陶瓷材料形成大量的孔隙。
同时，原料粒度的选择也会影响孔隙率的大小，较细的原料颗粒能够提高多孔陶瓷材料的孔隙率。
其次，配料过程中的添加剂也对多孔陶瓷材料的孔隙率产生影响。
常用的添加剂包括发泡剂、针状亲水剂等。
发泡剂能够增加多孔陶瓷材料的孔隙率，但过量添加可能会导致孔隙的不稳定性。
而针状亲水剂的添加，可使多孔陶瓷材料的孔隙更均匀地分布，提高过滤性能。
第三，成型过程中的工艺参数也对多孔陶瓷材料的孔隙率产生重要影响。
成型方式有挤压成型、压制成型等。
挤压成型能够形成更为均匀的孔隙结构，提高多孔陶瓷材料的孔隙率。
而压制成型则容易形成不规则的孔隙结构。
最后，烧结工艺是影响多孔陶瓷材料孔隙率的关键步骤。
烧结温度和时间的选择对多孔陶瓷材料的孔隙率有着直接影响。
温度过高或时间过长会导致孔隙的粗化，影响多孔陶瓷材料的过滤性能。
而温度过低或时间过短则会导致未完全烧结，使得多孔陶瓷材料的孔隙率较低。
总之，多孔陶瓷材料的制备工艺对其孔隙率及过滤性能有着重要影响。
原料选择、配料、成型以及烧结等工艺参数都需要合理控制，以获得理想的孔隙率和过滤性能。
通过不断优化工艺参数，可以获得更高效的多孔陶瓷材料，为水处理、气体净化、固液分离等领域提供更好的过滤介质。
除了孔隙率对多孔陶瓷材料的过滤性能有着直接影响之外，还有其他一些因素也会对过滤性能产生影响。
例如，孔隙结构的均匀性、孔径分布的合理性以及孔隙连接性等。
造孔剂对氧化物结合SiC多孔陶瓷性能的影响
造孔剂对氧化物结合SiC 多孔陶瓷性能的影响刘高建，李荣（西部宝德科技股份有限公司，陕西西安710201）摘要：研究了不同造孔剂添加量对氧化物结合SiC 多孔陶瓷性能的影响，通过理论分析，得出造孔剂的添加量存在一个临界值，在低于临界值时，造孔剂填充于颗粒堆积孔隙之中，造孔效果不明显。
测试了所得样品的总气孔率、显气孔率以及弯曲强度，测试结果与理论分析类似，得出该配方下造孔剂添加临界值为15wt.%，而在造孔剂添加量为20wt.%时，样品获得了最佳的综合性能，SEM 微观形貌与样品的宏观形貌保持一致。
关键词：造孔剂；SiC 多孔陶瓷；临界值作者简介：刘高建（1981-），男，河南睢县人，主要研究方向：多孔材料研究开发。
与金属材料相比，陶瓷材料具有耐高温、抗氧化、耐磨损、耐腐蚀等众多优点，因此广泛应用于化工、环保、能源、冶金、纺织、生物、航空、航天等领域。
多孔陶瓷不仅具有陶瓷材料基本的特性，还由于其自身的孔隙率、可调的气孔孔径、气孔形状和分布，应用领域更加广泛，成为过滤、分离、分散、渗透、隔热、换热、吸声、隔音、吸附、载体用最理想材料。
SiC 陶瓷做为最常用的一种非氧化物陶瓷，具有良好的化学稳定性、高的机械强度和优异的抗热震性。
不同工艺制备的SiC 多孔陶瓷具有低密度、高强度、高孔隙率、高渗透性、比表面积大、抗腐蚀、抗氧化、抗热震性和耐高温性等特点，氧化物结合SiC 陶瓷是采用黏土或其它氧化物陶瓷原料（SiO 2，Al 2O 3，ZrO 2等）作为添加剂加入，在氧化气氛中烧结，由于多相成份的存在使液相温度降低，同时SiC 颗粒表面氧化物也成为液相，最终得到石英与莫来石等第二相将碳化硅颗粒结合在一起的碳化硅复相材料。
氧化物结合碳化硅制品特点是工艺简单、烧结温度低，抗氧化性能好，已经在高温含尘气体净化、金属熔渣过滤等领域成熟应用。
本研究旨在开发一种高性能多孔SiC 陶瓷过滤元件，为获得良好性能，控制气孔率和孔径，同时也保证一定的弯曲强度，研究造孔剂对氧化物结合多孔SiC 陶瓷性能的影响。
造孔剂种类及含量对高孔陈率多孔陶瓷性能的影响
时间/min图1添加碳粉造孔剂试样的烧成制度曲线时间/min图2添加淀粉造孔剂试样的烧成制度曲线实验结果分析与讨论添加不同含量碳粉造孔剂的试样条外观效果如图添加不同含量淀粉造孔剂的试样条外观效果如图由图3可知,以碳粉为造孔剂制备的多孔陶瓷结构成型性能较好,随着碳粉含量增加,试样开始出现弯曲变形。
当碳粉含量增加到35%后,碳粉燃烧产生大量的二氧化碳,聚集在试样周围,形成惰性气氛,阻碍碳粉的进一步燃烧,出现试样条“黑心”情况;当碳粉含量增加以上,陶瓷基体无法完全包裹碳粉,高温下碳粉燃留下大量空洞,产品酥碎,没有强度。
孔率均呈增长趋势,体积密度相应降低。
当造孔剂含量相以淀粉为造孔剂制备的多孔陶瓷孔隙率大于以碳粉为造孔剂的多孔陶瓷气孔率。
碳粉由于烧结过程中不能充分燃尽,且燃烧后有部分封闭气孔,故使用煮沸法测量的气孔率比理论气孔率偏低。
结果显示:当碳粉含量为气孔率达26%、体积密度为1.77g·cm-3。
造孔剂多孔陶瓷燃烧过程中会有部分体积收缩,易吸水膨胀,燃烧后淀粉颗粒分解产生大量孔洞气孔率高于理论气孔率。
当淀粉含量为25%时,气孔率可图3添加不同含量碳粉造孔剂的试样条图4添加不同含量淀粉造孔剂的试样条图5不同造孔剂含量和气孔率关系图造孔剂含量/%图6不同造孔剂含量和体积密度关系图造孔剂含量/%结论当碳粉和淀粉造孔剂含量分别小于35%多孔陶瓷试样能保持完整形态。
随着造孔剂含量增碳粉试样出现“黑心”,无法成型,淀粉试样出现开裂裂纹等缺陷。
随着两种造孔剂含量的增加,多孔陶瓷气孔率均呈增长趋势,体积密度和抗弯强度下降,该体系中淀粉的造孔效果较好。
当淀粉造孔剂的加入量到达25%图7不同造孔剂含量与抗弯强度关系图造孔剂含量/%。
造孔剂对粉煤灰基多孔陶瓷性能的影响
造孔剂对粉煤灰基多孔陶瓷性能的影响张奇奇;张铭;齐艳涛;钱爱保【摘要】利用粉煤灰、赤泥为主要原料制备粉煤灰基多孔陶瓷,研究漂珠和氧化铝空心球2种造孔剂对粉煤灰基多孔陶瓷的基本物性和微观结构的影响.SEM显示漂珠制备的粉煤灰基多孔陶瓷中漂珠大部分形成的是闭气孔,而氧化铝空心球颗粒外壳之间相互发生反应,晶体向空心球内部增长,形成较多的连通气孔,影响其保温性能和强度.在造孔剂掺量为15%时,漂珠制备的多孔陶瓷收缩率比氧化铝空心球制备的低6.7%,气孔率高3.7%,性能稳定.%A kind of porous ceramic was prepared using fly ash and red mud as main raw materials,with floating beads and alumina bubbles as pore-forming agents. Basic properties and microstructure of the porous ceramics were studied. The SEM results showed that the porous ceramics prepared with floating bead mostly formed closed pores,while alumina bubbles can react with each other between the shells and the crystal grow toward inside,forming open pores mostly,which can affect insulation properties. When the dosage were both 15%,the porous ceramics prepared with floating beads showed 6.7% lower shrinkage,3.7% higher porosity and more stable performance than those prepared with alumina bubbles.【期刊名称】《新型建筑材料》【年(卷),期】2017(044)007【总页数】4页(P85-88)【关键词】粉煤灰基多孔陶瓷;造孔剂;基本物性;微观结构【作者】张奇奇;张铭;齐艳涛;钱爱保【作者单位】重庆交通大学土木工程学院,重庆 400074;重庆交通大学土木工程学院,重庆 400074;云南省建筑科学研究院,昆明 650223;重庆交通大学土木工程学院,重庆 400074【正文语种】中文【中图分类】TU55+1.33粉煤灰主要是来源于火电厂与钢铁厂的一种工业固体废弃物，赤泥是氧化铝生产过程中产生的工业固体废弃物，利用粉煤灰和赤泥代替黏土、部分石料等矿物原料来制备保温陶瓷产品，起到节约能源、保护自然环境和耕地的作用[1-2]。
造孔剂含量对多孔预制体孔隙率的影响
造孔剂含量对多孔预制体孔隙率的影响摘要本文采用无压浸渗法制备了SiC/Al复合材料，研究了造孔剂含量对多孔预制体孔隙率的影响。
结果表明：随着造孔剂加入量的增加，孔隙率增加；但当造孔剂含量大于20%时，多孔预制体的孔隙率趋于48%左右。
关键词多孔预制体，孔隙率，造孔剂1前言SiC/Al复合材料由于具有比强度高、比模量高、耐磨性好、热导率高、热膨胀系数低等优异的性能而被广泛应用于航空、军事武器、汽车、电子等领域。
在用作电子封装方面，与低体积分数的SiC/Al复合材料相比，高体积分数SiC/Al复合材料具有更小的热膨胀系数、更高的热导率、尺寸稳定性更好等优点[1]。
目前,关于成形工艺过程[2]、骨料粒径[3～4]、颗粒形貌[5]、烧成制度[6～7]以及烧结添加剂[8]对复合材料性能影响的研究都能见诸于文献，但有关造孔剂对SiC/Al复合材料性能的影响，文献中并未进行系统地报道。
丁祥金等[9]人将造孔剂和粘结剂对预制体性能的影响分开考虑，但在预制体的制备过程中,通常造孔剂量的变化会引起相应的粘结剂等有机添加剂量的变化,这些物质烧结前在预制体中均占有一定的空间,对烧成后多孔预制体孔结构的变化都有影响，因此将它们结合起来考虑更为合理。
本文以淀粉和有机添加剂为造孔剂，结合粒子堆积理论,研究了SiC/Al复合材料制备过程中造孔剂的含量对多孔预制体孔隙率的影响，为高体积分数SiC/Al复合材料的设计提供了依据。
2实验采用平均粒径为20μm的SiC骨料,以淀粉等有机添加剂为造孔剂, 将SiC粉、淀粉按比例放于混料坩埚中混匀，按要求添加一定量的树脂，再次混匀，通过冷压成形制备预制体。
预制体经120℃烘干处理，随后进行真空烧结，在150～400℃除掉造孔剂获得多孔预制体,然后在1150℃（保温2h）用铝液浸渗多孔预制体，获得高体积分数的SiC/Al复合材料。
材料的孔隙率利用阿基米德法（用水作为介质）按照GB1966-80的方法测定。
NaCl造孔剂添加量对多孔NiTi合金孔结构和力学性能的影响
NaCl造孔剂添加量对多孔NiTi合金孔结构和力学性能的影响陈至扬;李国栋;李益民;刘晨;詹海鸿;满露梅【摘要】选用NaCl作为造孔剂，采用压制+烧结法制备孔结构和弹性模量可控的多孔NiTi形状记忆合金，采用SEM， XRD和形状回复率检测等测试手段研究造孔剂添加量对NiTi形状记忆合金的孔结构和力学性能的影响。
结果表明：随NaCl 添加量增加，多孔体孔隙率从39%上升到72%，孔径大于50μm的孔隙数量明显增加；多孔体主要由NiTi奥氏体相(B2)和马氏体相(B19′)组成，并存在少量NiTi2，Ni3Ti和Ni4Ti3等相；合金的弹性模量随造孔剂的添加从30%时的10.8 GPa下降到70%时的1.5 GPa；当添加量为50%时，多孔体孔隙分布均匀，大于50μm的孔隙占45%，弹性模量为4.8 GPa，形状回复率达到最高值83%，最适合多孔植入体的要求。
%Porous NiTi shape memory alloy with controllable porosity and elastic modulus was prepared by press and sintering method using NaCl as space holder. The effect of space holder content on the pore structure and mechanical properties of porous NiTi shape memory alloy was studied by SEM, XRD and test of shape recovery rate. The results show that the porosity of the alloy increases from 39% to 72% with increasing space holder content. Moreover, the amount of large pores (diameter>50μm) increa ses significantly. The alloy is mainly composed of NiTi austenitic phase (B2) and martensite phase (B19′), and there also exists a small amount of NiTi2, Ni3Ti and Ni4Ti3 phases. The elastic modulus of NiTi alloy decreases from 10.8 to 1.5 GPa. The alloy fabricated with 50% space holder exhibits a homogeneous pore distribution, containsmore than 45%of large pores (>50μm), and possesses elastic modulus of 4.8 GPa and highest shape recovery rate of 83%, which can meet the requirements of porous implants.【期刊名称】《粉末冶金材料科学与工程》【年(卷),期】2016(021)006【总页数】8页(P870-877)【关键词】多孔NiTi;NaCl造孔剂;弹性模量;孔隙率;形状回复效应【作者】陈至扬;李国栋;李益民;刘晨;詹海鸿;满露梅【作者单位】中南大学粉末冶金国家重点实验室，长沙 410083;中南大学粉末冶金国家重点实验室，长沙 410083;中南大学粉末冶金国家重点实验室，长沙410083;广西有色金属集团有限公司，南宁 530022;广西有色金属集团有限公司，南宁 530022;广西有色金属集团有限公司，南宁 530022【正文语种】中文【中图分类】TG146NiTi合金作为一种集形状记忆效应、超弹性、优良的生物相容性以及耐腐蚀性于一体的生物材料，已广泛运用在医用器械、植入体等领域。
以淀粉作造孔剂制备多孔陶瓷
山东陶瓷 SHANDONG CERAMICS
Vol128 No11 Feb12005
#科学实验#
文章编号: 1005-0639( 2005) 01-0003-03
以淀粉作造孔剂制备多孔陶瓷
陈艳林1, 严海标1, 冯晋阳2
( 1 湖北工业大学, 武汉 430068; 2 武汉理工大学硅酸盐实验中心, 武汉 430070)
原料加工 y配料 y湿法球磨 y 脱水( 干燥) y 成形 y干燥 y 烧成 y 性能测试
在坯体成形 过程中, 成形的 压力至关 重要。 成形压力过大, 烧结时坯体极易分层、剥裂; 成形 压力过小, 烧成的制品虽然外表没有缺陷, 但制品 强度低没有使用价值( 烧成曲线见图 1) 。经反复 实验成形压力在 5~ 715MPa 为宜。
表 3 是含淀粉( 10% ) 多孔陶瓷在 1000 e 时不 同保温时间下的实验结果。由表 3 可看出, 随着 保温时间的延长, 样品的真气孔率明显下降, 当保 温时间超过 1h 后, 试样的气孔率下降不大。而样 品的体积密度、抗压强度则随保温时间的延长有 一个相反的变化趋势。这是因为随着保温时间的 延长, 粘结剂熔融相明显增多, 使石英骨料颗粒结 合得更为紧密, 致密化程度明显提高, 真气孔率明 显下降, 体积密度、抗压强度则相对明显增大。当 保温时间超过 1h 后, 由于粘结相已全部熔融, 故 多孔陶瓷各项性能指标变化不是很大。所以要想 得到性能优异的多孔陶瓷, 保温时间一定要适宜, 不易过长。
表 3 保温时间对多孔陶瓷性能的影响 ( 1000 e ) ( 造孔剂选用淀粉 10%)
保温时间 ( min)
吸水率 (%)
体积密度 真气孔率 抗压强度
多孔陶瓷材料的制备及应用研究进展_王圣威
第25卷第4期 硅 酸 盐 通 报 V o.l 25 N o .4 2006年8月 BULLET I N OF THE CH I N ESE CERAM IC SOC I ETY A ugust ,2006 多孔陶瓷材料的制备及应用研究进展王圣威1,金宗哲1,2,黄丽容1(1.北京交通大学机电学院材料所,北京 100044; 2.中国建筑材料科学研究院,北京 100024)摘要:多孔陶瓷是一种新型功能材料,由于其具有很好的化学稳定性、较低的热传导等优良特性,而被广泛应用于众多领域。
本文综述了多孔陶瓷的类型、制备工艺、应用领域及研究进展,讨论了各种制备方法的优缺点,并展望了多孔陶瓷的发展前景以及今后的发展方向。
关键词:多孔陶瓷;气孔率;制备工艺;性能;应用D evel op m ent of Processi ng and Applicati on of Porous Cera m icsWA NG Sheng -wei 1,J I N Zong -zhe 1,2,H UA NG Li -rong1(1.Depart m en t ofM aterials ,S c h ool ofM echanical ,E lectron ic and C on tr o lEng i neeri ng ,B eiji ng Jiaot ong Un i versit y ,Beijing 100044;2.Ch i na Bu il d i ng M at eri als A cade m y ,Beiji ng 100024)Abst ract :A s a group of innova tive functionalm aterial ,porous cera m ics have m any good pr operties ,suchas che m ica l stab ility ,lo w heat exchange ,and the r e f o re used i n m any fie l d s .The classification ,pr ocessing ,app lications and t h e la t e st prog r e ss of po r ous cera m ics are rev ie w ed i n t h is artic le ,w ith specia l focus ont h e advantages and d isadvantages of each techn i q ue .F i n ally t h e developm en t pr ospect and tr ends areforecasted .K ey w ords :po r ous ce ra m ics ;porosit y ;processing ;perfor m ance ;app lication 作者简介:王圣威(1982-),男,硕士研究生.主要从事无机功能材料的研究. 多孔陶瓷是一种新型陶瓷材料,是由骨料、粘结剂和增孔剂等组分经过高温烧成的,具有一定尺寸和数量的孔隙结构的陶瓷体。
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造孔剂的量对多孔陶瓷孔结构的影响武七德，吴鲁，张丽武汉理工大学材料学院，武汉（430070）E-mail：ardan_13@摘要：以刚玉为骨料，碳粉为造孔剂制备出多孔陶瓷。
系统的考察了造孔剂对多孔陶瓷孔结构的影响。
研究表明：造孔剂的最佳加入量为14%～26%。
造孔剂质量分数的增加会使多孔陶瓷的平均孔径增大，孔径分布变宽。
关键词：造孔剂；刚玉；多孔陶瓷中图分类号：TQ 051.81引言多孔陶瓷是一类经高温烧结,内部具有大量彼此连通孔或闭孔的新型陶瓷材料[1]。
随着制备方法的逐渐成熟和控制孔隙方法的不断改进,多孔陶瓷独特的性质越来越受到人们的重视,并已经在不同领域得到应用。
加入造孔剂是制备多孔陶瓷最有效的方法,美国多采用纤维素聚合体作为造孔剂,日本以普通淀粉加酵素作为造孔剂,而我国常使用漂珠、塑料粉、石油焦炭等. 有机造孔剂的种类很多,性能差异较大,而对造孔剂对多孔陶瓷性能的影响方面的报导较少. 本文选用碳粉为造孔剂，研究了，造孔剂量对多孔陶瓷孔隙率及孔结构的影响2 实验部分2.1 多孔陶瓷的制备采用平均粒径为14μm，纯度为98%的电熔刚玉粉为骨料，自制低熔点玻璃粉为高温结合剂，黄糊精为低温结合剂，炭粉（亚微米级）为造孔剂，通过干压成型并经过高温烧结得到多孔陶瓷试样。
2.2 试样的表征多孔陶瓷气孔率采用阿基米德法，以煤油为介质测量。
多孔陶瓷平均孔剂及孔径分布采用气体泡压法[2]，用自制的装置测量。
多孔陶瓷三点抗折强度通过KZY-300-1型电动抗折仪进行测量。
3 结果与讨论3.1 造孔剂量对多孔陶瓷孔隙率的影响采用平均粒径为14μm刚玉骨料，添加不同质量分数的造孔剂制备的多孔陶瓷试样经过1200℃（保温2小时）烧成后性能如表1所示。
图2给出了造孔剂质量分数与多孔陶瓷孔隙率的关系。
从图2可以看出，随着造孔剂质量分数的增加，多孔陶瓷孔隙率的变化可以分为3个阶段。
造孔剂质量分数小于14%时，随造孔剂质量分数增加，多孔陶瓷孔隙率变化很小。
当造孔剂的质量分数由14%增加到26%时，多孔陶瓷气孔率显著提高。
当造孔剂质量分数由26%继续提高时，多孔陶瓷气孔率升高速率变缓。
不添加造孔剂时，刚玉骨料自身随机堆积的孔隙率就达到42%。
当造孔剂质量分数小于14%时，造孔剂主要进入刚玉骨料自身堆积形成的间隙中，故多孔陶瓷气孔率变化不大。
造孔剂的质量分数大于14%时，刚玉骨料自身间隙已经被填满，造孔剂的加入改变了刚玉骨料的堆积状态，使刚玉骨料由密堆积向松散堆积变化，刚玉骨料的堆积密度下降，多孔陶瓷孔隙率上升。
当造孔剂质量分数达到26%时，刚玉骨料已经不能通过改变堆积状态来提高孔隙率，这时新加入的造孔剂不是进入刚玉骨料的间隙，而是推开刚玉骨料形成新的间隙，造孔剂分布趋向于连续，而刚玉骨料的分布趋向于离散。
多孔陶瓷抗折强度的变化也应证了以上说法，当造孔剂质量分数小于14%时，造孔剂主要进入刚玉骨料堆积形成的间隙中，对刚玉骨料结构没有影响，所以多孔陶瓷强度变化很小。
造孔剂质量分数从14%变化到26%时，由于造孔剂的加入改变刚玉骨架的堆积状态，刚玉颗粒之间的接触点减少，所以多孔陶瓷强度下降。
当造孔剂质量分数大于26%时，造孔剂推开刚玉骨料，使刚玉骨料变得不连续，多孔陶瓷缺陷增加，故多孔陶瓷强度急剧下降，甚至由于缺陷过多无法测量。
表1 添加不同质量分数造孔剂制备的多孔陶瓷性能Properties of porous ceramic containing various content of pore-forming agents孔隙率/% 平均孔径/μm 抗折强度/MPa 试样编号造孔剂质量分数/%1.89 28.41 0 42.642 2 43.05 — 28.93 6 43.31 — 26.34 10 44.28 — 26.75 14 45.12 2.14 25.16 18 48.42 — 22.87 22 52.56 — 20.68 26 56.23 2.47 17.39 30 57.79 — 13.110 34 59.41 — —11 38 61.18 2.81 —12 42 62.57 — —注：“—”表示试样性能不稳定，无法给出测试结果图1 造孔剂质量分数对多孔陶瓷孔隙率影响fig1 The effect of the content of pore-forming agents on the porosity of porous ceramic在研究中总是理想化的把原料颗粒看成球形，根据等径球体的随机堆积理论，粒子堆积的孔隙率与配位数可以按下述经验公式计算[3]。
ε=1.3072 - 0.1193n + 0.00431n2 （1）式（1）中，ε为粒子堆积的孔隙率，n（在6-12之间取值）为粒子堆积时的配位数。
由式（1）可以得出，当粒子配位数n=8时，其堆积孔隙率为39.34%；当n=6时，其堆积孔隙率为51.14%。
对照本实验多孔陶瓷孔隙率变化（考虑实际粉体堆积及成型方式对孔隙率的影响）可以得出：造孔剂质量分数小于14%时，多孔陶瓷刚玉骨料堆积配位数为8，此阶段造孔剂量变化对骨料堆积配位数影响很小。
当造孔剂量由14%增加到26%时，刚玉骨料的堆积状态由8配位向6配位过渡，多孔陶瓷孔隙率增大。
造孔剂量大于26%时，此时刚玉骨料已经达到最大孔隙率的堆积状态，继续增加造孔剂的量会使得刚玉骨料变得不连续，烧制后多孔陶瓷缺陷增加。
图2 造孔剂质量分数对多孔陶瓷孔径分布的影响fig2 The effect of the content of pore-forming agents onthe pore size distribution of porous ceramicA、未添加造孔剂；B、14%造孔剂；C、26%造孔剂；D、38%造孔剂3.2 造孔剂量对多孔陶瓷孔结构的影响图2给出了添加不同量造孔剂的多孔陶瓷烧成后孔径分布情况。
不添加造孔剂时，多孔陶瓷平均孔径最小，孔径分布也较窄，随着造孔剂质量分数的增加多孔陶瓷平均孔径不断增大，孔径分布变宽，大孔所占比例变大。
这是由于在造孔剂的增加改变了骨料的堆积状态，从而使孔径变大。
同时由于造孔剂的量增加，使得刚玉骨料与造孔剂分散难度变大，多孔陶瓷均匀性下降，从而造成大孔增加，孔径分布变宽。
当造孔剂的量增加到一定程度时，多孔陶瓷最大孔径显著增大，这是由于造孔剂量过多，使得刚玉骨料变得不连续，烧结后形成裂纹、气泡等缺陷。
4 结论以平均粒径为14μm的刚玉为骨料，天然气炭黑为造孔剂，加入适量高温结合剂和低温结合剂，采用干压法制备多孔陶瓷。
造孔剂的量对多孔陶瓷孔隙率、孔径及孔结构有着显著的影响。
（1）造孔剂量对多孔陶瓷孔隙率影响可分为三个阶段。
第一阶段，造孔剂质量分数小于14%，造孔剂填充到骨料相自然堆积形成的间隙中，造孔剂量增加基本不影响多孔陶瓷孔隙率。
第二阶段，造孔剂质量分数为14%~26%，造孔剂的加入改变了多孔陶瓷骨料相的堆积状态，多孔陶瓷孔隙率随造孔剂的增加而显著增大。
第三阶段，造孔剂质量分数大于26%，造孔剂不再进入刚玉骨料堆积形成的间隙，而是将刚玉骨料推开形成新的间隙。
多孔陶瓷孔隙率曾加速率减缓，烧成后缺陷变多。
（2）造孔剂量太少时（小于14%）对多孔陶瓷孔隙率影响很小，造孔剂量太多时（大于26%）多孔陶瓷烧成后缺陷变多，质量不稳定。
因此，采用添加造孔剂的方法制备多孔陶瓷，造孔剂的最佳加入量为14%~26%。
（3）造孔剂添加量的增加会使多孔陶瓷孔径增大，孔径分布变宽，大孔增多。
参考文献[1]李月琴, 吴基球. 多孔陶瓷的制备、应用及发展前景. 陶瓷工程. 2000,34(6):44～47[2] 朱黎冉, 魏芸, 李忠全. 气泡法测量多孔材料孔径分布[J]. 粉末冶金工业. 2006.8,16[4]:26~30[3] 王连星, 党桂彬. 系列孔径多孔陶瓷的研制[J]. 功能材料. 1997,28(2):186~191[4]朱时珍, 赵振波, 刘国庆. 多孔陶瓷材料的制备技术[J]. 材料科学与工程. 1996,14(3):33-38Effect of the Content of Pore-Forming Agents on Propertiesof Porous CeramicWu Qide,Wu Lu,Zhang LiWuhan University of Technology,Wuhan(430070)AbstractPorous ceramic were prepared by corundum powders and pore-forming agents. The influence of the content of pore-forming agents on properties of porous ceramic such as porosity, mean pore size and pore size distribution were investigated..The content of pore-forming agents should between 14% to 26%. The mean pore size of porous ceramic was increased with the increment of the content of pore-forming agents. Meanwhile, the pore size distribution became broader.Keywords: corundum，pore-forming agents, porous ceramic。