钻孔灌注桩工艺性试验方案(正循环).
钻孔灌注桩检检测方案
钻孔灌注桩检检测方案标题：钻孔灌注桩检测方案一、检测背景和目的钻孔灌注桩是工程建设中常用的一种基础形式，广泛应用于桥梁、房屋等结构物中。
由于其施工工艺复杂，影响因素多，因此，对钻孔灌注桩进行全面的质量检测是保证工程质量的重要环节。
本检测方案旨在确保钻孔灌注桩的施工质量，预防潜在的质量问题，提高工程的安全性和可靠性。
二、检测原则1、全面性原则：对钻孔灌注桩的施工全过程进行全面检测，包括成孔、钢筋笼制作与安装、混凝土灌注等环节。
2、安全性原则：在检测过程中，必须保证被检测的钻孔灌注桩及其周围结构物的安全，避免检测过程中出现意外破坏。
3、预防性原则：通过检测，及时发现潜在的质量问题，预防质量事故的发生。
三、检测内容及方法1、成孔质量检测：采用超声波投射法或井径仪测量孔径，判断孔径是否满足设计要求。
同时检查孔深、孔底沉渣等参数。
2、钢筋笼制作与安装质量检测：检查钢筋规格、数量、位置是否符合设计要求。
采用电磁感应法检测钢筋笼的焊接质量。
3、混凝土灌注质量检测：在灌注过程中，采用声波透射法检测混凝土的均匀性和密实度。
灌注结束后，采用超声波无损检测法检测桩身混凝土的完整性。
4、承载力检测：采用静载试验检测钻孔灌注桩的承载力，判断其是否满足设计要求。
四、检测流程1、制定检测计划，明确检测内容和方法。
2、现场准备工作：清理检测现场，确保安全。
安装检测设备，准备检测工具。
3、进行成孔质量检测、钢筋笼制作与安装质量检测、混凝土灌注质量检测和承载力检测。
4、整理检测数据，分析结果，形成检测报告。
5、对不合格的钻孔灌注桩进行整改，重新进行检测。
五、总结本检测方案通过对钻孔灌注桩的全面质量检测，能够有效地保证工程质量，预防潜在的质量问题。
在检测过程中，应遵循全面性、安全性和预防性的原则，确保检测结果的准确性和可靠性。
对于不合格的钻孔灌注桩，应及时进行整改和重新检测，确保工程的安全性和可靠性。
钻孔灌注桩检测方案一、检测目的钻孔灌注桩是桥梁工程中常用的基础形式之一，对桩的检测是保证桥梁安全运行的重要手段。
正循环钻孔灌注桩施方案
正循环钻孔灌注桩施方案一、工程概况。
咱这个工程呢，要做正循环钻孔灌注桩。
这灌注桩就像给大地扎根一样，在地下牢牢地支撑起咱们上面的建筑。
先搞清楚工程地点在哪，周围环境咋样，还有地质情况。
比如说这地底下是软土呢，还是有硬石头，这对咱钻孔可是有很大影响的。
二、施工准备。
1. 人员准备。
找一帮经验丰富的兄弟来干活。
钻孔灌注桩这活儿，可不能让新手瞎搞。
得有熟练的机长，就像船长掌舵一样，带着几个机灵的工人，有负责操作机器的，有帮忙运材料的，大家各司其职。
2. 机械设备。
把钻孔的钻机、泥浆泵这些设备都准备好。
钻机就像咱们的大钻头枪，泥浆泵就像是给钻头送水（泥浆）的小助手。
这些设备都得检查好，可不能在干活的时候掉链子。
就像你出门前得检查手机有没有电一样，设备有问题就赶紧修，确保都能正常运转。
3. 材料准备。
三、施工工艺流程。
1. 测量放线。
这是第一步，就像给钻孔定个目标。
用测量仪器，把每个桩的位置在地面上精确地标出来。
可不能偏差太大，不然这桩打歪了，那整个工程就像盖歪的房子，不稳当。
2. 埋设护筒。
护筒就像给钻孔戴个安全帽。
把护筒埋到地下去，要埋得稳，一般用黏土把它周围填结实。
这样在钻孔的时候，周围的土就不会塌下来，把钻孔堵住。
3. 制备泥浆。
泥浆这东西可重要了。
就像给钻头降温、润滑的润滑油一样。
咱把黏土和水按照一定比例混合，再加点添加剂，搅拌出合适的泥浆。
泥浆的密度、黏度都得合适，太稀了不行，起不到作用；太稠了也不好，会影响钻头的转动。
4. 钻孔施工。
这是个大工程。
钻机启动，钻头开始往地下钻。
正循环钻孔呢，就是泥浆从钻杆里面进去，然后带着钻出来的土渣从钻杆和孔壁之间的空隙流出来。
这个过程得时刻盯着，看钻头转得顺不顺，有没有异常的声音。
要是感觉不对劲，就赶紧停下来检查，可别硬撑着，不然钻头要是断在里面，那就麻烦大了。
5. 清孔。
钻孔钻到设计深度了，这时候孔里全是泥浆和土渣。
咱得把这些东西清理干净，就像打扫房间一样。
钻孔灌注桩试桩方案
地基处理钻孔灌注桩试桩方案一、编制依据1、新建郑州至万州铁路河南段ZWZQ-4标段施工设计文件、图纸等以及建设单位下达的工程施工安排要点、工期和质量要求。
2、国家、铁道部现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、安全规则等，以及本项目采用的技术标准、规范。
3、国家及河南省相关法律、法规及条例等。
4、现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。
5、当前在建客运专线铁路技术水平、管理水平和施工装备水平。
二、试桩目的施工前进行成桩工艺性试验，确定相应的参数：1、通过钻孔灌注桩试桩复核地质情况，验证施工工艺、施打顺序，确定混合料配合比、坍落度、搅拌时间，为灌注桩施工提供混凝土灌注等施工参数。
2、确定钻孔灌注桩施工时的人员和机具配置，保证施工质量的控制措施。
3、检验施工方法和施工工艺的合理性与适应性，修正施工方案，完善施工组织，指导灌注桩施工。
三、钻孔灌注桩主要技术要求1、桩径均为，按正方形布置，桩间距。
桩长根据地质情况长短不等，介于26m-36m之间，采用旋挖钻成孔、水下混凝土灌注成桩。
2、混合料所用材料技术指标：碎石粒径5～20mm、水泥采用普硅水泥、粉煤灰采用一级粉煤灰、水采用检验合格的井水。
3、桩体原材料采用碎石、砂、粉煤灰、水泥配而成，按C40混凝土配比设计，桩体混合料试块（边长15cm）标准养护28天立方体抗压强度标准值分别不小于40MPa。
四、试桩位置及数量试桩位置选定在里程桩号DK157+～DK158+段的DK157+处。
试桩2根，编号分别为A-1、A-3，试桩桩径为φ，桩间距为,桩长为36m 。
施工时采用同排跳桩法施工，试桩适用范围里程为 DK157+700～DK166+。
桩位布置见“图1 钻孔灌注桩试桩施工顺序简图”图1 钻孔灌注桩试桩施工顺序简图五、拟采用的相关参数1、施工工艺：采用旋挖钻成孔、水下混凝土灌注工艺；2、配合比： C40混凝土施工配合比：水泥=312kg 、细骨料=747kg 、粗骨料=1032kg 、水=165kg 、外加剂=、粉煤灰=134kg 、引气剂=；3、每盘料搅拌时间： 120秒；4、施工顺序：同排跳桩法施工。
钻孔灌注桩正循环和反循环施工工艺是什么
钻孔灌注桩正循环和反循环施工工艺是什么？2010-09-07 17:51正循环是冲洗液由泥浆泵通过钻杆送入孔底，再从孔底从孔内上返到地面；反循环的冲洗液刚好与正循环的路由相反。
一般施工中都是用反循环的[正循环旋转钻孔]：泥浆由泥浆泵以高压从泥浆池输进钻杆内腔，经钻头的出浆口射出。
底部的钻头在旋转时将土层搅松成为钻渣，被泥浆悬浮，随泥浆上升而溢出，经过沉浆池沉淀净化，泥浆再循环使用。
井孔壁靠水头和泥浆保护。
[反循环旋转钻孔]：泥浆由泥浆池流入钻孔内，同钻渣混合。
在真空泵抽吸力作用下，混合物进入钻头的进渣口，经过钻杆内腔，泥石泵和出浆控制筏排泄到沉淀池中净化，再供使用。
由于钻杆内径较井孔直径小得多，故钻杆内泥水上升比正循环快4~5倍，在桥梁钻孔桩成孔中处于主导地位。
反循环钻在软塑土、松散的沙、砾、卵及含有长木棒、树根等一杂物的垫土层中钻进，当泥浆性能较差、循环流量（流速）不当时很易发生坍塌。
主要是泥浆循环方式不同，将旋转钻孔机分为正循环钻进和反循环钻进。
正循环钻进是泥浆自供应池由泥浆泵泵出，输入软管送往水龙头上部进口，再注入旋转空心钻杆头部，通过空心钻机一直流到钻头底部排出，旋转中的钻头将泥浆润滑，并将泥浆扩散到整个孔底，携同钻碴浮向钻孔顶部，从孔顶溢排地面上泥浆槽。
反循环钻进与正循环钻进的差异在钻进时泥浆不经水龙头直接注入钻孔四周，泥浆下达孔底，经钻头拌和使孔内部浆液均匀达到扩壁，润滑钻头，浮起钻碴，此时压缩空气不断送入水龙头，通过固定管道直到钻头顶部，按空气吸泥原理，将钻渣从空心钻杆排入水龙头软管溢出。
怎么样判断桩基已入岩？首先你得根据岩土工程勘察报告来进行初步判断，在报告中所描述的深度附近如果进尺发生明显变化，此时你应该将这个深度做一下记录，并仔细观测泥浆中岩屑成份，如果发现基岩碎屑，则可以证明桩基已经入岩。
如何判断桩基已打至中风化层？首先要详细了解勘察报告的地质分部情况，再根据试桩时采集确定的入岩样品来确定。
正循环钻孔灌注桩工艺流程
正循环钻孔灌注桩工艺流程一、前期准备1.确定钻孔位置和孔径：根据设计要求和现场情况，确定钻孔的位置、孔径和深度。
2.准备施工材料：包括水泥、砂子、石子、钢筋等。
3.搭建施工平台：根据现场情况搭建施工平台，保证施工安全。
二、钻孔1.安装钻机：根据设计要求选择合适的钻机，并进行安装调试。
2.清理孔口：使用清洁器对孔口进行清理，确保孔口干净无杂质。
3.开始钻孔：按照设计要求和施工方案开始进行正循环钻孔。
在钻进程中，需要不断注入水泥浆或泥浆来冷却并支撑土层，防止坍塌。
同时，需要不断清理排出的岩屑和泥浆。
三、灌注1.准备灌注材料：将水泥、砂子和石子按一定比例混合制成混凝土，并将其运输到现场。
2.安装灌注管道：在完成钻孔后，在孔内安装灌注管道，并将其固定好。
3.开始灌注：将混凝土泵送至灌注管道中，同时将灌注管道往上提升，使混凝土从底部开始灌注。
在灌注过程中，需要不断震动和捣实混凝土，保证其密实性。
4.钢筋布置：在灌注至一定高度后，需要按照设计要求进行钢筋的布置和固定。
5.继续灌注：完成钢筋布置后，继续进行混凝土的灌注直至孔口。
四、养护1.覆盖防晒棚：在完成灌注后，在孔口处搭建防晒棚，并在其上覆盖防水材料以避免雨水侵入。
2.养护混凝土：对已经浇筑的混凝土进行养护，保持其湿润状态。
一般来说，需要持续养护7-10天。
3.拆除防晒棚：经过一定时间的养护后，可以拆除防晒棚，并对现场进行清理。
五、验收1.检查孔径和深度是否符合设计要求；2.检查钢筋布置是否符合设计要求；3.检查混凝土质量是否符合标准；4.进行荷载试验，检查灌注桩的承载能力是否符合设计要求。
六、总结正循环钻孔灌注桩工艺流程相对较为复杂，需要在施工前做好充分的准备工作，并严格按照施工方案进行操作。
同时，在施工过程中需要注意安全，并对浇筑完成后的混凝土进行养护，以保证其质量和使用寿命。
钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案一.施工流程施工准备T测量放线一桩位复核T护筒埋设一钻机就位T钻进成孔一一次清孔T吊放钢筋笼—导管安装一二次清孔T沉渣测量一灌注水下混凝土τ桩底注浆二、施工工艺根据施工条件、工程量及进度要求，本工程钻孔灌注桩成孔及清孔均采用正循环施工工艺。
三、测量放样1.建筑平面点位根据建设单位提供的测站，汇同监理单位，在施工范围内设立测点，算出方位角及距离，在施工现场内建立合适的测量控制网。
2、平面控制采用控制点座标测定，各点进行角度交会控制。
3、水准点现场水准点必须引测在永久性或非永久性的建筑物或构筑物上,且距离不得大于100m,需满足施工现场范围内通视，通视水准点不得少于2个。
4、测量规程(1)控制点、水准点等测量标志，均应严格保护好，做好醒目标志，并作好记录。
(2)桩位位置放样、标高引测均通过自检(技术负责人\现场监理、建设单位复核、验收合格后方可施工。
(3)保证测量原始记录的完整、技术资料符合要求。
(4泄位误差小于IOomm,建筑物位置符合设计及业主要求。
四、成孔工艺1、本工程较短的钻孔灌注桩成孔及清孔均采用正循环施工工艺。
桩成孔时拟采用正循环工艺，二清时也采用正循环工艺。
2、钻孔灌注桩施工期间，采取以下措施控制水压差：一是调整泥浆比重，二是调整孔内泥浆面高度。
3、为调整桩机施工技术参数及正确理解地质情况，在正式成孔前必须进行试成孔。
五•钢护筒制作1.钢护筒长2m,壁厚6mm,Φ800桩钢护筒内径为900、Φ600桩钢护筒内径为700钢护筒顶标高应高出水位。
2、钢护筒在钢结构加工场加工。
钢护筒加工标准为垂直度偏差不超过1%。
椭圆度不大于2cm,焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续，以保证不漏水。
3、钢护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于30毫米。
六、泥浆1.采用优质泥浆，采用正循环方式进行泥浆循环。
2、泥浆控制措施如下：(1)控制泥浆液面由于存在砂层，土体侧压力，为防止或减少砂层垮塌，控制孔内液面标高以保证足够水头压力，维护下部砂层的安全。
钻孔灌注桩正反循环基础施工工艺及要点详解
钻孔灌注桩正反循环基础施工工艺及要点详解(一)准备工作1.施工前应掌握工程地质资料、水文地质资料，具备所用各种原材料及制品的质量检验报告。
2.施工时应按有关规定，制定安全生产、保护环境等措施。
3.灌注桩施工应有齐全、有效的施工记录。
(二)成孔方式与设备选择依据成桩方式可分为泥浆护壁成孔、干作业成孔、护筒(沉管)灌注桩及爆破成孔，施工机具类型及土质适用条件可参考下表：(三)泥浆护壁成孔1.泥浆制备与护筒埋设(1)泥浆制备根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计，宜选用高塑性黏土或膨润土。
（2）护筒埋设深度应符合有关规定。
护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m并宜高出施工地面0.3m。
其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。
(3)灌注混凝土前，清孔后的泥浆相对密度应小于1.10；含沙率不得大于2%；粘度不得大于20pa.S。
(4)现场应设置泥浆池和泥浆收集设施，废弃的泥浆、渣应进行处理，不得污染环境。
#泥浆制备#泥浆黏度检测#护筒埋设2.正、反循环钻孔(1)泥浆护壁成孔时根据泥浆补给情况控制钻进速度；保持钻机稳定。
(2)钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等现象时，应先停钻，待采取相应措施后再进行钻进。
(3)钻孔达到设计深度，灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度应符合设计要求。
设计未要求时端承型桩的沉渣厚度不应大于100mm；摩擦型桩的沉渣厚度不应大于300mm。
3.冲击钻成孔(1)冲击钻开孔时，应低锤密击，反复冲击造壁，保持孔内泥浆面稳定。
(2)应采取有效的技术措施防止扰动孔壁、塌孔、扩孔、卡钻和掉钻及泥浆流失等事故。
(3)每钻进4～5m应验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔并应做记录。
(4)排渣过程中应及时补给泥浆。
(5)冲孔中遇到斜孔、梅花孔、塌孔等情况时，应采取措施后方可继续施工。
(6)稳定性差的孔壁应采用泥浆循环或抽渣筒排渣，清孔后灌注混凝土之前的泥浆指标符合要求。
【冲击钻孔基本原理】就是利用重锤不断提升然后自由落体往下砸，将孔底岩石或者土层砸碎，然后往里面灌泥浆将细小石渣漂浮出来，冲击钻主要用在岩石层中成孔。
正循环钻机钻孔灌注桩施工工艺
焊接在外部，以保障下孔钢筋笼的质量。
(4)
混 凝 土 上 升 速 度 至 少 为 2m/h, 应在导管中混凝土
3. 4. 2 钢筋笼安装
未固结的情况下进行浇筑。为确保粧顶标高和混凝土在剔除
(1)
钢 筋 笼 移 动 时 ，应 有 垫 管 、垫板 等 保 护 装 置 ，不浮 浆后仍符合要求，高 度 应 在 桩 顶 设 计 标 高 的 500m m 上；
埋 管 深 度 应 不 小 于 lm 。
(2)
第 一 批 混 凝 土 浇 筑 后 ，应 连 续 浇 注 ，不 得 中 途 停 机 。
浇 筑 中 应 随 时 检 测 混 凝 土 表 面 的 上 升 高 度 ，适 时 提 起 和 拆 下
导 管 ，保 持 导 管 填 埋 深 度 。通 过 检 测 提 升 导 管 前 的 管 内 和 管
I
正循环钻机钻孔灌注桩施工工艺
■ 文 / 杨勇
正循环钻机钻孔灌注粧操作原理：利用钻机回转设备带 动 钻 杆 、钻 头 回 转 ，完 成 破 碎 岩 士 的 切 削 。钻 进 过 程 中 ，需 利 用 泥 浆 护 壁 排 渣 ，主 要 流 程 ：① 利 用 泥 浆 泵 将 泥 浆 输 送 至 钻 杆 内 腔 ；② 钻 头 出 浆 口 射 出 泥 浆 ，带 动 钻 渣 沿杆 和 孔 壁 的 环 状 结 构 回 旋 至 孔 口 位 置 ；③ 泥 浆 溢 入 沉 淀 池 ， 回到泥浆池 完 成 净 化 后 ，才 可 供 使 用 。
应减缓灌注速度；4m 时 ，提升导管至笼底2m 以上位置后，
(Байду номын сангаас)
根 据 长 度 分 节 制 作 钢 筋 笼 ，井口焊接后利用吊车
将其吊入孔中。
可正常灌注。浇 注 时 导 管 应 埋 在 2 〜 6m 处 ，为避免断桩及
钻孔灌注桩试桩方案
目录一、试桩依据............................................. 错误!未定义书签。
二、试桩地点、试验内容及目的............................. 错误!未定义书签。
三、工程概况............................................. 错误!未定义书签。
四、施工安排............................................. 错误!未定义书签。
五、施工方案............................................. 错误!未定义书签。
六、钻孔桩常见事故的预防及处理。
......................... 错误!未定义书签。
七、钻孔桩断桩常见事故及处理............................. 错误!未定义书签。
八、桩基检测............................................. 错误!未定义书签。
九、质量保证措施......................................... 错误!未定义书签。
十、施工安全保证措施..................................... 错误!未定义书签。
十一、环保水保措施....................................... 错误!未定义书签。
钻孔灌注桩试桩施工方案一、试桩依据1、《新建铁路武汉至宜昌铁路仙女特大桥施工图》；2、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设［2005］160号；3、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》；4、《铁路工程桩基无损检测规程》。
二、试桩地点、试验内容及目的考虑前期现场施工及试验场地条件选取仙女特大桥第24#墩24#-4桩（φ）基础作为试验桩。
正循环冲击钻孔灌注桩施工工艺
钻机就位
钻机安放在枕木上，必须平整、 稳固，确保施工中不移位、不 倾斜；
钢筋笼设置可滚动式砂浆 保护垫块,垫块纵向间距不 大于2m,环向不少于4个, 呈梅花形布置；
钢筋笼安装
钢筋笼入孔时，由吊车吊装。在安装钢筋笼 时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下 部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分 之一点之间，并采取措施对起吊点予以加强， 以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋 笼入孔时对准桩孔中心，保持垂直，轻放、 慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋 转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下 放，查明原因，进行处理。严禁高提猛落和 强制下放。
（JGJ1006-2003）中有关规定检测
桩 基 检 测
钻孔过程中易出现的故障及处理方法
A．塌孔 其表征是孔内水位突然上升又下降，孔口冒细密的水泡，出渣量明
显增加而不见进尺，钻机负荷显著增加。 塌孔原因主要有：1）护筒埋置过浅，周围封填不密，漏水；2）操
作不当，如放钢筋骨架碰撞孔壁；3）泥浆粘度小，起不到护壁作用；4） 孔内泥浆高度不够，对孔壁压力小； 5）向孔内加水时流速过大，直接 冲刷孔壁；6）在松软砂层中钻进时进尺过快。
钻头或钻杆中心与护筒中心误 差不得大于50mm，钻孔时， 孔内水位高于护筒地脚0.5m以 上或地下水位以上1.5m～2.0m。
基底必须采用石碴夯实，防止 不均匀沉降引起钻机倾斜，钻 机底座平正，保证钻杆垂直， 钻机安装牢固，机架不摆动， 保证钻杆和吊绳始终对准孔心， 加强机械保养维护，减少钻机 过程中钻杆的抖动。
灌注桩正循环钻孔与反循环钻孔区别及适用范围
正循环钻孔与反循环钻孔区别及适用范围正循环钻孔是把造浆池制作好的泥浆通过泵压注入孔内，进行置换，排除孔内的浮渣，并且根据地质情况（如软土层）和钻孔深度不断调整泥浆比重，以确保孔压，防止坍孔，“二清”时同时满足规范要求的1：1.15的泥浆比重和孔底沉渣厚度。
所区别的是反循环钻孔一般采用“气举法”清孔，达到同时满足规范要求的1：1.15的泥浆比重和孔底沉渣厚度。
反循环清孔操作不当容易造成坍孔，在软土地区谨慎使用。
正循环是用水泵压送冲洗液由钻杆柱中心进入孔底并经钻头水口返出，经钻杆与孔壁环状间隙上返至孔口，通过地面循环槽流入泥浆池，不需要孔口密封器等附加装置，适用于各种钻进方法。
喷射式反循环，冲洗液由钻杆柱中心下去，从喷反接头处流出，在管内形成负压抽吸力，从而形成孔底局部反循环。
泵吸反循环是通过砂石泵的抽吸作用，在钻杆内腔形成负压，在孔内液柱和大气压的作用下，孔壁与环状空间的冲洗液流向孔底，将钻头切削下来的钻渣带进钻杆内腔，再经过砂石泵排至地面沉淀池内；沉淀钻渣后，冲洗液流向孔内，形成反循环。
反循环与正循环的本质区别在于沉渣的冲洗、上返流速存在巨大差异，反循环冲洗液携带钻渣后迅速进入过水断面较小的钻杆内腔，可以获得比正循环高出数十倍的上返速度。
根据钻探水力学原理，冲洗液在钻孔内的上返速度Va的1.2-1.3倍，即V a=（1.2-1.3）Vs。
反循环钻进钻渣在钻杆内运动，是形态各异的钻渣群在有限的空间作悬浮运动，钻渣颗粒要占据一定液体断面，在这种特定条件下可以采用长春地质学院在利延哥尔公式基础上进行实验给出的公式计算颗粒悬浮速度Vs计算公式为：Vs=3.1×k1×（ds×(rs-ra)/(k2×r2))的1/2次方Vs-钻渣颗粒群悬浮速度（m/s)ds-颗粒群最大颗粒粒径（m）rs-钻渣颗粒的密度(kg/dm3)ra-冲洗液的密度（kg/dm3)k1-岩屑浓度系数；k1=0.9-1.1，浓度越大，k1越小；k2-岩屑颗粒系数，k2=1-1.1,球形颗粒为1，越不规则，k2的值越大。
1钻孔灌注桩试桩方案
地基处理钻孔灌注桩试桩方案一、编制依据1、新建郑州至万州铁路河南段ZWZQ-4标段施工设计文件、图纸等以及建设单位下达的工程施工安排要点、工期和质量要求。
2、国家、铁道部现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、安全规则等，以及本项目采用的技术标准、规范。
3、国家及河南省相关法律、法规及条例等。
4、现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。
5、当前在建客运专线铁路技术水平、管理水平和施工装备水平。
二、试桩目的施工前进行成桩工艺性试验，确定相应的参数：1、通过钻孔灌注桩试桩复核地质情况，验证施工工艺、施打顺序，确定混合料配合比、坍落度、搅拌时间，为灌注桩施工提供混凝土灌注等施工参数。
2、确定钻孔灌注桩施工时的人员和机具配置，保证施工质量的控制措施。
3、检验施工方法和施工工艺的合理性与适应性，修正施工方案，完善施工组织，指导灌注桩施工。
三、钻孔灌注桩主要技术要求1、桩径均为0.6m，按正方形布置，桩间距3.0m。
桩长根据地质情况长短不等，介于26m-36m之间，采用旋挖钻成孔、水下混凝土灌注成桩。
2、混合料所用材料技术指标：碎石粒径5～20mm、水泥采用普硅42.5水泥、粉煤灰采用一级粉煤灰、水采用检验合格的井水。
3、桩体原材料采用碎石、砂、粉煤灰、水泥配而成，按C40混凝土配比设计，桩体混合料试块（边长15cm ）标准养护28天立方体抗压强度标准值分别不小于40MPa 。
四、试桩位置及数量试桩位置选定在里程桩号DK157+986.1～DK158+034.1段的DK157+987.6处。
试桩2根，编号分别为A-1、A-3，试桩桩径为φ0.6m ，桩间距为3.0m,桩长为36m 。
施工时采用同排跳桩法施工，试桩适用范围里程为 DK157+700～DK166+969.21。
桩位布置见“图1 钻孔灌注桩试桩施工顺序简图”图1 钻孔灌注桩试桩施工顺序简图五、拟采用的相关参数1、施工工艺：采用旋挖钻成孔、水下混凝土灌注工艺；2、配合比： C40混凝土施工配合比：水泥=312kg 、细骨料=747kg 、粗骨料=1032kg 、水=165kg 、外加剂=4.46kg 、粉煤灰=134kg 、引气剂=0.0446kg ；3、每盘料搅拌时间： 120秒；4、施工顺序：同排跳桩法施工。
桥梁钻孔灌注桩基础施工全过程详解(正反循环)
桥梁钻孔灌注桩基础施工全过程详解(正反循环)(一)准备工作1.施工前应掌握工程地质资料、水文地质资料，具备所用各种原材料及制品的质量检验报告。
2.施工时应按有关规定，制定安全生产、保护环境等措施。
3.灌注桩施工应有齐全、有效的施工记录。
(二)成孔方式与设备选择依据成桩方式可分为泥浆护壁成孔、干作业成孔、护筒(沉管)灌注桩及爆破成孔，施工机具类型及土质适用条件可参考下表：(三)泥浆护壁成孔1.泥浆制备与护筒埋设(1)泥浆制备根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计，宜选用高塑性黏土或膨润土。
2）护筒埋设深度应符合有关规定。
护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m并宜高出施工地面0.3m。
其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。
(3)灌注混凝土前，清孔后的泥浆相对密度应小于1.10；含沙率不得大于2%；粘度不得大于20pa.S。
(4)现场应设置泥浆池和泥浆收集设施，废弃的泥浆、渣应进行处理，不得污染环境。
泥浆制备泥浆黏度检测护筒埋设2.正、反循环钻孔(1)泥浆护壁成孔时根据泥浆补给情况控制钻进速度；保持钻机稳定。
(2)钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等现象时，应先停钻，待采取相应措施后再进行钻进。
(3)钻孔达到设计深度，灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度应符合设计要求。
设计未要求时端承型桩的沉渣厚度不应大于100mm；摩擦型桩的沉渣厚度不应大于300mm。
正反循环原理图水下灌注混凝土基本原理：3.冲击钻成孔(1)冲击钻开孔时，应低锤密击，反复冲击造壁，保持孔内泥浆面稳定。
(2)应采取有效的技术措施防止扰动孔壁、塌孔、扩孔、卡钻和掉钻及泥浆流失等事故。
(3)每钻进4～5m应验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔并应做记录。
(4)排渣过程中应及时补给泥浆。
(5)冲孔中遇到斜孔、梅花孔、塌孔等情况时，应采取措施后方可继续施工。
(6)稳定性差的孔壁应采用泥浆循环或抽渣筒排渣，清孔后灌注混凝土之前的泥浆指标符合要求。
正循环钻孔灌注桩施工方案
正循环钻孔灌注桩施工方案1. 引言正循环钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，在建筑工程中起到加固土壤的作用。
本文将详细介绍正循环钻孔灌注桩的施工方案，包括施工前准备、材料与设备准备、施工流程、质量控制等内容。
2. 施工前准备在正循环钻孔灌注桩施工前，需要进行一系列的准备工作。
这些准备工作包括确定施工桩位、编制施工方案、准备必要的材料和设备等。
2.1 确定施工桩位根据工程设计要求和地质调查报告，确定正循环钻孔灌注桩的施工位置。
同时，需要考虑现场的交通条件、周围环境、地下管线等因素，选择合适的施工桩位。
2.2 编制施工方案根据设计要求，编制正循环钻孔灌注桩的施工方案。
施工方案应包括施工工艺流程、施工工序和施工设备的选择等内容。
2.3 材料与设备准备根据施工方案，准备必要的材料和设备。
常用的材料包括水泥、砂石、混凝土灌注料等。
常用的设备包括钻机、搅拌机、泵车等。
3. 施工流程正循环钻孔灌注桩的施工流程通常包括以下步骤：桩位标定、钻孔、清孔、灌注、锤击等。
3.1 桩位标定根据设计要求，将桩位标定在地面上。
可以使用传统的桩位标定方法，也可以使用现代化的GPS技术进行桩位标定。
3.2 钻孔使用钻机进行钻孔。
根据设计要求和施工方案确定钻孔的直径和深度。
钻孔过程中要控制好钻孔速度和钻孔路径，确保钻孔的质量。
3.3 清孔在钻孔完成后，使用清孔器进行清孔。
清孔的目的是清除钻孔中的杂物和泥浆，为灌注桩做好准备。
3.4 灌注将预先调配好的混凝土灌注料通过泵车注入钻孔中。
灌注的过程中应控制好灌注速度和灌注压力，确保灌注料的密实性。
3.5 锤击在灌注完成后，使用锤击器对灌注桩进行锤击。
锤击的目的是进一步提高灌注桩的密实度和承载力。
4. 质量控制在正循环钻孔灌注桩施工过程中，需要进行严格的质量控制，以确保施工质量符合设计要求。
4.1 施工质量检查在施工过程中，定期进行施工质量检查。
检查内容包括桩位标定的准确性、钻孔的质量、灌注料的配合比、灌注桩的密实度等。
钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案1、施工方法钻孔采用正循环钻机，根据本标段地区的地质特点，采用泥浆护壁。
现场制作钢筋笼，汽车吊配合人工分节吊装安放，搅拌运输车运送商品混凝土，导管法灌注水下混凝土。
2、工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流程见图1。
3、施工准备桩基施工前，清除桩基位置上的杂物，整平场地，确认地下管线处理完毕，使机械能顺利进场，且施工中钻机保持稳定。
为了保证桩基定位的准确快捷，采用全站仪测定桩孔位置，根据设计文件给定的导线点和水准点，必须由两组人同时进行测量，互相检查核对，并做好测量记录，保证桩位偏差小于10mm，施工前先打定位桩，在定位桩上安装内外导框。
高程测量采用自动安平水准仪。
首先要复合原有的水准点，之后布设施工所需要的水准点。
施工水准点布设在桥址附近安全稳固处。
为便于观测，还可以适当增设辅助水准点。
辅助水准点与基准水准点之间，转镜不超过2次，高度差不超过2m。
各种水准点都要设置醒目的标识，严防受到扰动和破坏。
高程偏差满足规范要求。
4、施工步骤4.1 埋设护筒孔口护筒采用4～8mm厚钢板制作，内径比钻头直径大20cm，高度根据桩孔地质条件、水位高低决定，同时应满足孔内泥浆面高度要求，其上部宜开设1～2个溢浆口，并高出地面0.15～0.3m。
采用人工开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。
护筒埋设深度：在粘性土种不宜小于1.0m，在砂土中不宜小于1.5m，当表面土层松软或受水位涨落影响时，应尽量将护筒埋置在较密实的不透水土层中至少0.5m。
护筒埋设竖直准确，护筒中心与桩位中心偏差小于20m，护筒竖向的倾斜度不大于1%。
图1 钻孔灌注桩施工工艺流程图4.2 泥浆制备泥浆系统由泥浆池、沉淀池、循环槽、泥浆泵等设施设备组成，为最大限度减少对环境的影响，利用集装箱制作活动泥浆池，选用优质膨润土造浆，并投放一定量的Na2CO3，以降低地下水酸性腐蚀的影响，泥浆比重控制在1.1～1.3范围。
正循环钻孔灌注桩基础施工工艺
钻孔灌注桩施工工艺一、钻孔灌注桩施工流程框图：钻孔桩施工采用反循环泥浆护壁成孔，二次循环清孔，导管浇筑水下砼的施工方法。
二、钻孔准备工作钻孔灌注桩施工前准备工作的主要内容有：钻机的选用，桩位测量放样，场地准备，工作平台及护筒制作埋设等。
1、钻机选择及设备检验本工程设计孔径为Φ100cm，桩长在20m~25m，选用GPS150型钻机。
钻头形式采用灯笼式锥形钻头，钻头直径满足设计要求，采用三翼式锒焊合金刀法，翼片成梨形，端部设导向小型钻头。
砂石泵（反循环泵）泥浆泵、配套设备仪器、或钢筋制作的探笼（检测孔径），砼的导管，必须做水密承压试验，符合要求后方可投入使用。
2、钻机工作场地平整：1）准备泥浆池，按照1根桩体积产生3倍泥浆量修筑泥浆池，拟在堤坝外筑泥浆池一只，容积300~500m3，泥浆循环池一只40m3，且沉淀池、泥浆池必须串联。
由于附近没有可开挖泥浆池的地方，我项目部采用泥浆车泥浆外运处理。
先在施工场地上设立一个小型临时泥浆收集池，当泥浆量达到一定程度再转移到泥浆车上进行泥浆外运处理。
不得随便排放到河道及附近的池塘中，防止外溢泥浆污染和堵塞河道。
2）粘土备料：以原土造浆护壁为主，以备粉砂层造浆不足，每根桩准备一定量的优质粘土，以保证桩基施工过程中的成孔质量。
3）陆地桩施工直接对原土进行整平后铺设枕木；4）水上桩施工采用水上钻孔支架平台。
水上钻孔支架平台采用φ20cm×8m的木桩，要求木桩打入土深度≥5m。
尽量利用老桥拆除方案的水上支架作为砼运输和桩机进场便道进行搭设。
搭设采用双排木桩，分别位于桥桩左右各1.5m范围。
两排木桩顶平行桥桩方向采用30×30cm方木相连，在方木上铺设一层间距50cm的20×20cm方木，然后铺设一层3cm木板形成水上作业平台。
作业平台四周设安全护栏。
3、护筒选择埋设1）护筒制作：采用3-4mm的钢板焊制而成（焊缝不可漏水），其内径比桩孔直径大20-40cm；2）水上桩护筒埋设：经施工测量人员定出水中桩位后,作好标记。
正循环钻孔灌注桩施工方案
XX金色家园1#楼钻孔灌注桩施工组织设计编制单位： XX建筑工程有限公司编制日期：<一>、工程概况本工程为XX金色家园1#楼桩基工程，基础设计为预应力混凝土管桩104棵和钻孔灌注桩52棵。
其中灌注桩桩身混凝土强度C30，设计￠600桩，有效桩长22米，单桩承载力特征值为1400KN。
〈二〉编制依据1、<<建筑桩基技术规范>>（JGJ94-2008）。
2、<<建筑工程施工质量检验评定标准>>(GB50300-2001) 。
3、<<建筑地基基础工程施工质量验收规范>>(GB50202-2002)。
4、<<建筑机械使用安全技术规程>>(JGJ33-2001)。
5、<<施工现场临时用电安全技术规范>>(JGJ80-91)。
<三>、施工准备1、因现场场地较小，无法安排多台钻机同时施工，根据具体情况，拟安排1套GP-20型钻孔机正循环回旋工艺成孔钻机进行桩基施工，施工走向由东向西（根据设计安排，先进行试桩、锚桩施工）。
2、现场设置轴线控制点在打桩区外围，并投身到墙上，便于施工阶段经常复核，并注意在施工作业时加以保护。
在相邻的建筑物及围墙上设置水准点，在施工过程中保护水准点不被破坏。
3、根据设计桩位图，将桩逐一编号，依桩号所对应轴线尺寸施放桩位，经业主、监理及设计单位复核无误后方可开始施工。
熟悉审查施工图纸及有关技术文件，掌握地质勘察资料和技术经济资料，进行工料、成本等综合分析，确定最终施工方案。
4、施工机械设备应验收合格并开具桩机验收合格单后进入现场安装调试。
进场的商品混凝土及其他材料质保资料齐全，钢筋等应提前按规定做好复试工作。
<四>、施工方法1、测量定位、场地平整桩位测设时，最好采用换手复测，误差控制在5mm以内。
平整场地，包括修筑便道，为摆放钻机、运输砼、吊装钢筋笼、安装导管等工作提供场地。
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新建连云港至盐城铁路站房综合楼钻孔灌注桩工艺性试验方案编制:审核:审批:目录1编制目的、依据 (1)2工程概述 (1)3施工组织及施工安排 (4)4试桩工艺流程 (6)5试桩施工方法 (7)6质量保证措施 (15)7常见质量事故的预防及处理 (16)8安全措施 (20)9试验桩检测 (22)10试桩总结 (24)1编制目的、依据1.1编制目的（1）通过试桩确定本工程在符合地质条件下的钻孔桩施工工艺、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。
（2）确定单桩承载力及桩身完整性，验证设计参数的可靠性及施工工艺的可行性。
1.2编制依据(1)《混凝土结构施工技术指南》(GB50010-2011)（2）《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）（3）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2015）(4)《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2014）(5)《建筑桩基技术规范》（JGJ 94-2014）(6)新建连云港至盐城铁路滨海县站结构施工图（连盐施房8-1-2）（7）《关于公布<上海铁路局建设工程工艺试验管理办法>的通知》（上铁建发[2011]28号）（8）类似铁路工程积累的施工经验、施工技术总结，工法及专利等科研成果，拥有的施工机械设备和装备施工能力。
2工程概述2.1工程简介本标段为新建连云港至盐城铁路工程LYFJ-Ⅲ标工程。
滨海县站位于江苏省盐城市滨海县会农村。
滨海县站建筑面积为10061㎡，结构形式为钢筋混凝土框架结构，候车大厅屋面为钢网架结构，基础形式为柱下承台+钻孔灌注桩（泥浆护壁），桩径800mm，有效桩长在30-36米之间。
根据规定及设计要求，滨海县站钻孔灌注桩试桩总数量为5根，均为端承摩擦桩，桩端进入持力层为⑤26粉质粘土不小于5m。
其中试桩编号为1、2、3的桩身长度为31米，单桩承载力特征值为1800KN，试桩编号为4、5的桩身长度为36米，单桩承载力特征值为2200KN。
桩身混凝土设计等级为C35，施工等级为C35，桩径为800mm。
2.2地质条件滨海站位于滨海平原区，地势宽广平坦，场地内无对工程由影响地质构造，无不良地质现象，底层分部均匀稳定，特殊岩土主要为软土，拟建场地内土的类型为软弱土-中软土，场地类型为Ⅳ类，场地适宜性较差；拟建场地内地下水第四系孔隙潜水。
勘察期间地下水位埋深0.5-1.68m 。
2.3试桩平面布置图 2.3.1桩基总平面布置图滨海县站桩基总平面布置图2.3.2站房试桩平面布置图试桩1位置示意图试桩2位置示意图试桩3位置示意图试桩4位置示意图试桩5位置示意图3施工组织及施工安排3.1施工组织机构项目部组织机构如下表：项目部组织机构3.2施工总体安排根据本工程特点，下设一个桩基施工队。
工期目标：2016年11月22日钻孔桩试桩施工准备2016年11月23日开始钻孔桩试桩施工2016年11月24日钻孔桩水下混凝土灌注安全目标：杜绝责任伤亡事故；杜绝责任机械设备事故；劳保用品发放率100%，杜绝职业病的发生。
环境目标：保持良好的作业环境、卫生环境和工作秩序，严格控制各种粉尘、废水、固体污染物、噪音对周围环境的污染和危害，节能降耗，杜绝环境事故。
质量目标：杜绝一般及以上工程质量事故以及严重影响企业声誉的质量事故。
验交工程质量达到国家、行业质量验收标准，符合设计文件和有关技术规范要求，并满足施工合同要求的质量目标。
检验批一次验收合格率100%。
3.3机械设备计划根据工程实际情况，我方拟投入本工程的主要施工设备见下表本工程投入的机械设备详见下表：本工程投入的试验检测设备详见下表：3.4劳动力计划为确保在计划工期内保质保量的完成施工任务，按工程施工要求投入劳动力15人。
4试桩工艺流程试桩工艺流程详见“试桩工程施工工艺流程框图”。
正循环钻机钻孔灌注桩施工工艺流程图5.1测量定位根据交桩时站前施工单位提供的4个CPII点，由专职测量员用GPS依照CPII 点为控制点，建立轴线控制网，并埋设永久性标志，控制点尽量布设在非施工区域，再依据设计图纸放置桩位。
用水准仪测算其标高。
测量放线定位图经监理复核批准方可执行。
5.2埋设护筒在每个桩位定出十字控制桩后，进行护筒埋设工作，测量孔深的基准点为护筒顶标高，根据顶标高计算出孔深。
护筒采用5mm厚钢板制作，护筒内径大于钻头直径100mm，长度2.0m，护筒上部开设300×300mm溢浆口1~2个，护筒顶部高出地面300mm，周围夯实，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。
护筒下方外侧需用黏土填实防止护筒下沉。
护筒采用振动锤埋设护筒，首先在孔位处挖出深1米的浅坑，再利用振动锤夹住护筒吊装到位后直接振动压入土中。
5.3泥浆制备（1）护壁泥浆制备采用高塑性黏土或膨润土造浆，根据施工机械、工艺和穿越土层进行配合比设计。
（2）可按下表性能指标及测试方法制备泥浆：（3）泥浆制备的技术及操作要求：1)在测定泥浆材料性能的基础上,及时试配泥浆的最佳配合比；2)认真做好泥浆测试工作。
新制备的泥浆使用前进行一次测试，钻孔过程中随地质变化及时调整泥浆指标；灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率不得大于8%，黏度不得大于28s。
3)施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。
4）清孔过程中不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土5）废弃的泥浆、渣应进行处理，不得污染环境。
5.4钻机就位正循环钻机就位时底座必须保持平稳，不发生倾斜移位，钻头定位误差不大于20mm。
钻机定位时，应校正钻架的垂直度，垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制。
成孔过程中钻机塔架头部滑轮组、回转盘与钻头中心应始终保持在同一铅垂线上，保证钻头在吊紧状态下钻进。
垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制。
钻进深度采用测绳测量，测量后用50m钢尺复核测绳以防止测绳使用时间过长引起长度变化。
5.5正循环成孔桩基成孔采用正循环钻机进行钻孔作业，泥浆循环系统为正循环（泥浆经钻杆、钻具压入孔底，然后携带土层颗粒从钻杆钻具与孔壁的间隙返回地面的循环方式）。
5.5.1泥浆循环系统（1）泥浆循环系统有自流回灌式和泵送回灌式两种，具体可根据现场实际情况选用；（2）泥浆护壁选完钻机成孔现场需配备成孔和清孔用泥浆及泥浆池，在容易产生泥浆渗漏的土层中可采取掺入锯末、增粘剂等方法提高泥浆黏度维持孔壁稳定。
（3）泥浆池的容积宜为单个桩孔容积的1.2-1.5倍，每个沉淀池最小容积不宜小于6㎥。
（4）泥浆池宜设在地势较低处，且不应设在新回填的土层上。
池深宜为1-1.5m，池壁高出硬化地面0.15m以上。
泥浆池的安全防护采用钢管加立网搭设围栏进行防护。
（5）泥浆循环槽、泥浆池和沉淀池应经常疏通清理，清出的泥碴应集中堆放和外运。
5.5.2 正循环成孔（1）第一根桩开孔采用泥浆作为冲洗液，钻进前，首先在护筒内灌满泥浆，然后开机钻进。
（2）正常钻进时，合理控制钻进参数和钻进速度，及时排碴，同时应保证泥浆护壁作业与钻进作业衔接紧密，应根据钻进速度，同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变，避免成孔缩径甚至孔壁坍塌。
（3）在容易塌方地层中钻进时，须适当加大泥浆密度和粘度。
（4）加接钻杆时，应先将钻具提离孔底0.2-0.3m，待泥浆循环2-3分钟后，再拧卸接头加钻杆。
（5）钻进中遇到异常情况，应停机检查，查出原因进行处理合格后，方可继续钻进。
（6）在使用正循环钻孔桩时必须现场备有渣样留置盒，对设计每米留置渣样，并做好标识。
5.6成孔检测5.6.1清孔第一次清孔可利用成孔钻具直接进行。
清孔时应先将钻头提离孔底0.2-0.3m，输入泥浆循环清孔，钻杆缓慢回转上下移动。
孔深小于60m的桩，清孔时间宜在15-30分钟。
5.6.2检测在钻孔过程根据不同的岩层取样与勘察设计的地质岩层核对，通过分析取样确定实际岩层是否与设计相符，不相符时要及时通知设计，待设计确认并给出相应处理措施，满足设计和规范要求后方可继续钻孔作业。
现场留取渣样，及时联系设计院完成地质核查。
桩身成孔钻进入基岩后，每钻进100~500，应清孔分段取样一次：非桩端持力层段高为300~500；桩端持力层段高为100~300。
满足设计要求后，报审监理准备终孔验收。
使用井径仪、测斜仪等仪器检测桩孔孔径和桩孔倾斜度，检测合格，报监理验收合格后方可进行钢筋笼吊装。
孔径不得小于设计桩径，桩孔倾斜度≤1%。
具体成孔偏差及检测方法如下表所示。
注：1、桩径允许偏差的正值指平均断面，负值是指个别断面；2、D为设计桩径。
5.7钢筋笼制作及安装5.7.1钢筋进场（1）钢筋进场前，需钢筋供应方提供钢筋的材质、规格等详细的出厂质量证明和试验报告。
（2）钢筋运至现场，须按型号、类别分别架空堆放，标识清楚，备用覆盖苫布，防止污染和锈蚀。
使用前必须调直除锈，且在本工程开工或每批钢筋正式焊接之前，根据现场条件进行焊接性能试验，并具备出厂合格证和试验合格，方可使用；5.7.2钢筋笼制作（1）钢筋笼主筋采用直径18mmHRB400级钢筋，加劲箍采用直径14mmHRB400级钢筋，箍筋采用直径8mmHRB400级钢筋制作。
（2）本工程试桩有效桩长在30-36m，钢筋笼制作时宜分段制作，分段长度根据现场钢筋笼整体刚度、来料长度及起重设备的有效高度等因素确定。
通常顶节和通用节加工为18m长，通过改变底节长度来适应不同桩长的需要。
（3）钢筋笼分段吊放入孔时，先缓慢放入首节钢筋，保证钢筋的垂直度，缓慢下放，放至指定标高后（下节钢筋笼上端露出操作平台高度宜为1m），用钢管横跨在桩基口上，进行焊接，钢筋笼焊接完成后，应由专人扶住并居孔中心，缓慢下至设计深度，避免钢筋笼卡住或碰撞孔壁，依次进行后续钢筋笼的焊接和下放。
（4）钢筋笼宜采用环形模制作，主筋间最小净距不宜小于80mm。
外形尺寸应符合设计要求，各项允许偏差如下表所示：钢筋笼制作允许偏差（5）钢筋笼主筋连接采用搭接焊，桩身纵横钢筋交接处均采用点焊焊牢。
搭接焊时宜采用双面焊，当现场不能进行双面焊时，方可采用单面焊（焊接示意图如下）。
现场施工时，若钢筋笼整体吊装不可实现，可分段吊装，分段钢筋笼进行连接时采用帮条焊。
搭接焊搭接长度和帮条焊帮条长度均可按下表执行。
注：（a）双面焊；（b）单面焊；d为钢筋直径，l为搭接长度（6）焊接接头按照《钢筋焊接及验收规程》的规定抽样测试，测试结果应符合规范规定要求。
钢筋笼位于同一连接区段内的焊接接头不得超过主筋总数的50%；接头连接区段长度为35d（d较大主筋直径），且不小于500mm。
（7）检验合格的钢筋笼要悬挂标识牌，钢筋笼成品堆放要下垫方木，使钢筋笼不与地面接触，钢筋笼堆叠不得超过3层，以防止压坏钢筋笼，雨天时要覆盖苫布防止钢筋笼淋雨生锈。