危险化学品安全生产重大隐患(新版)
危险化学品安全生产重大隐患标准
自治区危险化学品安全生产重大隐患标准危险化学品企业（单位）有下列情形之一的，可判定为重大事故隐患。
1、构成危险化学品重大危险源的生产装置、液氨、液氯等有毒物质罐区、液化烃罐区、甲类易燃液体罐区储存场所，以及大于或等于l0Mpa的高压设备(介质为易燃、易爆、有毒物质)的安全间距与周边居住区、人员密集区、厂外道路、办公生活区、电力线路、相邻工矿商贸单位生产、储存设施的安全间距不符合有关标准、规定要求的。
2、构成危险化学品重大危险源的液氨、液氯等有毒物质罐区、液化烃罐区、甲类易燃液体罐区，以及大于或等于lOMpa的高压设备(介质为易燃、易爆、有毒物质)、管道，未按规定设置防雷、防静电设施，或未按规定定期检测及检测不合格的。
3、危险化学品生产车间、储存仓库与员工宿舍在同一座建筑物内，或与员工宿舍的安全距离不符合有关标准、规定要求的。
4、在有火灾爆炸危险的甲类、乙类厂房和有毒有害作业场所内设置休息室和非生产直接需要的办公室的。
5、使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的工艺、设备的。
6、构成危险化学品重大危险源的甲类气体或甲类、乙A 类液体的生产装置和储存场所，未按规定设置可燃气体监测报警装置的。
7、易燃易爆、有毒且构成危险化学品重大危险源的作业场所未按规定设置通风设施的，或未按规定和生产工艺要求设置必要的自动报警和安全联锁装置的。
8、危险化学品的贮存不符合《常用化学危险品贮存通则》(GBl5603)等规定要求的，包括：遇火、遇热、遇潮能引起燃烧、爆炸或发生化学反应，产生有毒气体的危险物品露天贮存的，或在潮湿、易积水的建筑物中贮存的；压缩气体和液化气体与爆炸物品、氧化剂、易燃物品、自燃物品、腐蚀性物品未隔离贮存的；易燃气体与助燃气体、剧毒气体同贮的；助燃气体氧气与油脂类物质混合贮存的；易燃液体、遇湿易燃物品、易燃固体与氧化剂混合贮存的；具有还原性的氧化剂未单独存放的。
9、构成危险化学品重大危险源的甲类、乙类液体储罐区未按规定要求设置防火堤，或防火堤的容量、高度、强度及储罐的间距不符合有关标准、规定要求的；硫酸、硝酸等强腐蚀性介质储罐未按规定设置防护围堰的。
最新化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准
化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
二、特种作业人员未持证上岗。
三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。
四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。
五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。
六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。
七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。
八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
九、地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。
十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。
十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。
十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。
十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。
十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。
十七、未制定操作规程和工艺控制指标。
十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。
十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。
化工和危化品重大生产安全事故隐患判定标准解读
化工和危化品重大生产安全事故隐患判定标准解读更新时间：2018-03-01 12:39:36 来源：中国安全生产网为准确判定、及时整改化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患（以下简称重大隐患），有效防范遏制重特大事故，根据《安全生产法》和《中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》，国家安全监管总局制定印发了《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（以下简称《判定标准》）。
《判定标准》依据有关法律法规、部门规章和国家标准，吸取了近年来化工和危险化学品重大及典型事故教训，从人员要求、设备设施和安全管理三个方面列举了二十种应当判定为重大事故隐患的情形。
为进一步明确《判定标准》每一种情形的内涵及依据，便于有关企业和安全监管部门应用，规范推动《判定标准》有效执行，现逐条进行简要解释说明如下：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
近年来，在化工（危险化学品）事故调查过程中发现，事故企业不同程度地存在主要负责人和安全管理人员法律意识与安全风险意识淡薄、安全生产管理知识欠缺、安全生产管理能力不能满足安全生产需要等共性问题，人的因素是制约化工（危险化学品）安全生产的最重要因素。
危险化学品安全生产是一项科学性、专业性很强的工作，企业的主要负责人和安全生产管理人员只有牢固树立安全红线意识、风险意识，掌握危险化学品安全生产的基础知识、具备安全生产管理的基本技能，才能真正落实企业的安全生产主体责任。
《安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》、《生产经营单位安全培训规定》（国家安全监管总局令第3号）均对危险化学品生产、经营单位从业人员培训和考核作出了明确要求，其中《安全生产法》第二十四条要求“生产经营单位的主要负责人和安全生产管理人员必须具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力。
危险物品的生产、经营、储存单位以及矿山、金属冶炼、建筑施工、道路运输单位的主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格。
危险化学品安全生产重大隐患范文（二篇）
危险化学品安全生产重大隐患范文危险化学品安全生产是社会发展中的一项重要任务，但也是一项充满风险的工作。
随着危险化学品的广泛应用，其生产、储存、运输环节存在诸多重大隐患，给人民群众的生命财产安全带来严重威胁。
本文将从隐患的清单、原因分析以及预防措施等方面进行探讨，以期引起人们对危险化学品安全生产的高度关注。
一、生产环节的重大隐患1. 设备老化破损：危险化学品生产中使用的设备存在磨损和老化的风险，可能导致设备故障、泄漏等事故。
2. 工艺操作不规范：由于操作人员技能不熟练、操作规程不完善，容易造成化学反应不稳定，产生剧烈反应而发生爆炸或泄漏。
3. 消防设施不完善：危险化学品生产厂区的消防设施缺乏或不正常工作，一旦发生火灾，不能及时有效地控制火势，进一步危及生产区域的安全。
4. 储存管理不当：危险化学品储存区域的温度、湿度控制不当，容易导致化学品失效、变质，从而引发火灾或中毒事件。
5. 废弃物处理不及时：危险化学品生产过程产生的废弃物未及时处理，可能引起二次污染和环境灾害。
二、运输环节的重大隐患1. 运输车辆不合规：危险化学品运输车辆未按照规定配备必要的安全设备，如喷淋装置、泄漏收集箱等，一旦发生泄漏事故，可能对周围环境和人员造成严重危害。
2. 运输过程中的碰撞、腐蚀风险：危险化学品在运输过程中，有可能发生交通事故、碰撞、腐蚀等问题，导致化学品泄漏、爆炸等严重事故。
3. 运输人员素质不高：危险化学品运输人员对化学品性质、操作规程了解不足，容易导致操作不当，增加泄漏、污染的风险。
4. 路况和气候条件不佳：危险化学品在恶劣的天气条件下运输，如雨雪天气、大风等，容易导致车辆失控、滑坡等事故，引发泄漏等危险。
5. 运输过程中的盗窃、恐怖袭击：危险化学品运输过程中存在被盗、被抢、被利用进行恐怖袭击等风险，这会给社会带来严重的安全隐患。
三、防范措施1. 强化设备维护和检修：定期对设备进行维护和检修，确保设备的正常运行，降低设备故障和泄漏的风险。
重大隐患判定标准(新版)
重大隐患判定标准(新版)Safety management is an important part of production management. Safety and production are inthe implementation process( 安全管理 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改重大隐患判定标准(新版)重大事故隐患判定标准集合（2018年）一、《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准(试行)》安监总管三(2017]121号化工和危化品重大生产安全事故隐患判定标准1危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
2特种作业人员未持证上岗3涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。
4涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制,系统未实现紧急停车功能,装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。
5构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能;涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。
6全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。
7液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装末使用万向管道充装系统8光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区)外的公共区域9地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求10在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。
11使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备12涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置,爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备13控制室或机柜面具有爆炸、火灾危险装置一侧，且不符合国家标准关于防火防爆的要求。
化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标
化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准解读2018-02-02 09:41 来源：安全监管总局监督管理三司为准确判定、及时整改化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患（以下简称重大隐患），有效防范遏制重特大事故，根据《安全生产法》和《中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》，国家安全监管总局制定印发了《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（以下简称《判定标准》）。
《判定标准》依据有关法律法规、部门规章和国家标准，吸取了近年来化工和危险化学品重大及典型事故教训，从人员要求、设备设施和安全管理三个方面列举了二十种应当判定为重大事故隐患的情形。
为进一步明确《判定标准》每一种情形的内涵及依据，便于有关企业和安全监管部门应用，规范推动《判定标准》有效执行，现逐条进行简要解释说明如下：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
近年来，在化工（危险化学品）事故调查过程中发现，事故企业不同程度地存在主要负责人和安全管理人员法律意识与安全风险意识淡薄、安全生产管理知识欠缺、安全生产管理能力不能满足安全生产需要等共性问题，人的因素是制约化工（危险化学品）安全生产的最重要因素。
危险化学品安全生产是一项科学性、专业性很强的工作，企业的主要负责人和安全生产管理人员只有牢固树立安全红线意识、风险意识，掌握危险化学品安全生产的基础知识、具备安全生产管理的基本技能，才能真正落实企业的安全生产主体责任。
《安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》、《生产经营单位安全培训规定》（国家安全监管总局令第3号）均对危险化学品生产、经营单位从业人员培训和考核作出了明确要求，其中《安全生产法》第二十四条要求“生产经营单位的主要负责人和安全生产管理人员必须具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力。
危险物品的生产、经营、储存单位以及矿山、金属冶炼、建筑施工、道路运输单位的主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格。
(修订版)危险化学品企业重大事故隐患考试题库
易燃气体
AB
多选题
以下情形不应当判定为重大事故隐患：
构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急停车功能；
涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统
未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存
控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求
无证
超高度
超品种
超温度
C
单选题
化工和危险化学品生产经营单位新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、（）直接进行工业化生产的，属于重大生产安全事故隐患。
单体试车
联合试车
技术测试
工业化试验
D
单选题
化工和危险化学品生产经营单位国内首次使用的化工工艺应经过（）人民政府有关部门组织的安全可靠性论证。
国家
省级
A
单选题
石油化工企业甲、乙类工艺装置、设施距离架空电力线中心线应不小于（）。
1倍塔杆高度
1.5倍塔杆高度
15m
40m
B
单选题
根据《精细化工企业工程设计防火标准》（GB 51283-2020），可燃气体储罐距离架空电力线中心线应不小于（）。
15m
40m
1倍塔杆高度
1.5倍塔杆高度
D
单选题
光气、氯气等剧毒气体及（）气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域，应判定为重大隐患。
A
单选题
涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的（）重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统，应判定为重大隐患。
一级
一、二级
化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准
化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
二、特种作业人员未持证上岗。
三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。
四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。
五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。
六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。
七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。
八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
九、地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。
十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。
十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。
十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。
十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。
十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。
十七、未制定操作规程和工艺控制指标。
十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。
十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。
新版危险化学品重大危险源辨识修订版
新版危险化学品重大危险源辨识修订版IBMT standardization office【IBMT5AB-IBMT08-IBMT2C-ZZT18】新版危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2018）与旧版区别何在？国标《新版危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）于2018年11月19日发布，于2019年3月1日实施。
该标准的发布引起行业高度关注。
重大危险源辨识是重大工业事故预防的有效手段。
自1982年欧共体颁布了《工业活动中重大事故危险法令》以来，美国、加拿大、印度、泰国等地都发布了相应的标准，1996年澳大利亚颁布了国家标准NOHSC：1014（1996）《重大危险源控制》。
这些法规或标准中辨识重大危险源的依据都是物质的危险性及临界量。
1997年，我国由原劳动部组织实施的重大危险源普查试点工作中，对重大危险源辨识进行了试点实施，在试点工作基础上，国家经贸委安全生产局提出了《重大危险源辨识》（GB18218-2000）。
2009年，国家安全监管总局将标准名称改为《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）代替原标准。
本次《重大危险源辨识》（GB18218-2018）是对2009版的一次修订。
那么，相较于2009版，新修订的标准有哪些变化？对此，CCSA（中国通信标准化协会）?有关专家表示，新版危险化学品重大危险源辨识的修订主要集中以下几方面。
首先，封面上“危险化学品重大危险源辨识”的英译有所变化，“危险”由“dangerous ”变为“hazardous ”，根据专家的解释，前者是指处于危险状态，（自己处于危险就用be in danger），后者指那个东西对我（说话主体）有危害，本身危险与否并不知道，因此，hazardous比较符合安全生产中对“危险”的定义。
其次，标准依据由原来的《危险货物品名表》（GB12268）、《化学品分类、警示标签和警示性说明安全规范》（GB20592-2006）变为《化学品分类和标签规范》系列国家标准，GB30000.2、GB30000.5……等等，《化学品分类和标签规范》是通过分类确定一种危险化学品的固有危险性，并在生产、储存、运输、经营、使用等全生命周期将该危险性通过标签和安全技术说明书准确传达给作业场所的劳动者、消费者及社会公众，确保他们了解化学品的危险性和防护措施，以及如何在发生事故时进行安全处置。
化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准解读
化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准解读为准确判定、及时整改化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患(以下简称重大隐患）,有效防范遏制重特大事故，根据《安全生产法》和《中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》，国家安全监管总局制定印发了《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》(以下简称《判定标准》）。
《判定标准》依据有关法律法规、部门规章和国家标准,吸取了近年来化工和危险化学品重大及典型事故教训,从人员要求、设备设施和安全管理三个方面列举了二十种应当判定为重大事故隐患的情形。
为进一步明确《判定标准》每一种情形的内涵及依据，便于有关企业和安全监管部门应用，规范推动《判定标准》有效执行，现逐条进行简要解释说明如下:一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
近年来，在化工（危险化学品）事故调查过程中发现,事故企业不同程度地存在主要负责人和安全管理人员法律意识与安全风险意识淡薄、安全生产管理知识欠缺、安全生产管理能力不能满足安全生产需要等共性问题，人的因素是制约化工（危险化学品）安全生产的最重要因素.危险化学品安全生产是一项科学性、专业性很强的工作，企业的主要负责人和安全生产管理人员只有牢固树立安全红线意识、风险意识，掌握危险化学品安全生产的基础知识、具备安全生产管理的基本技能，才能真正落实企业的安全生产主体责任。
《安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》、《生产经营单位安全培训规定》（国家安全监管总局令第3号）均对危险化学品生产、经营单位从业人员培训和考核作出了明确要求，其中《安全生产法》第二十四条要求“生产经营单位的主要负责人和安全生产管理人员必须具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力。
危险物品的生产、经营、储存单位以及矿山、金属冶炼、建筑施工、道路运输单位的主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格。
危险化学品安全生产重大隐患（三篇）
危险化学品安全生产重大隐患危险化学品企业（单位）有下列情形之一的，可判定为重大事故隐患。
1、构成危险化学品重大危险源的生产装置、液氨、液氯等有毒物质罐区、液化烃罐区、甲类易燃液体罐区储存场所，以及大于或等于l0Mpa的高压设备(介质为易燃、易爆、有毒物质)的安全间距与周边居住区、人员密集区、厂外道路、办公生活区、电力线路、相邻工矿商贸单位生产、储存设施的安全间距不符合有关标准、规定要求的。
2、构成危险化学品重大危险源的液氨、液氯等有毒物质罐区、液化烃罐区、甲类易燃液体罐区，以及大于或等于lOMpa的高压设备(介质为易燃、易爆、有毒物质)、管道，未按规定设置防雷、防静电设施，或未按规定定期检测及检测不合格的。
3、危险化学品生产车间、储存仓库与员工宿舍在同一座建筑物内，或与员工宿舍的安全距离不符合有关标准、规定要求的。
4、在有火灾爆炸危险的甲类、乙类厂房和有毒有害作业场所内设置休息室和非生产直接需要的办公室的。
5、使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的工艺、设备的。
6、构成危险化学品重大危险源的甲类气体或甲类、乙A类液体的生产装置和储存场所，未按规定设置可燃气体监测报警装置的。
7、易燃易爆、有毒且构成危险化学品重大危险源的作业场所未按规定设置通风设施的，或未按规定和生产工艺要求设置必要的自动报警和安全联锁装置的。
8、危险化学品的贮存不符合《常用化学危险品贮存通则》(GBl5603)等规定要求的，包括：遇火、遇热、遇潮能引起燃烧、爆炸或发生化学反应，产生有毒气体的危险物品露天贮存的，或在潮湿、易积水的建筑物中贮存的；压缩气体和液化气体与爆炸物品、氧化剂、易燃物品、自燃物品、腐蚀性物品未隔离贮存的；易燃气体与助燃气体、剧毒气体同贮的；助燃气体氧气与油脂类物质混合贮存的；易燃液体、遇湿易燃物品、易燃固体与氧化剂混合贮存的；具有还原性的氧化剂未单独存放的。
9、构成危险化学品重大危险源的甲类、乙类液体储罐区未按规定要求设置防火堤，或防火堤的容量、高度、强度及储罐的间距不符合有关标准、规定要求的；硫酸、硝酸等强腐蚀性介质储罐未按规定设置防护围堰的。
危险化学品安全生产重大隐患模版
危险化学品安全生产重大隐患模版危险化学品安全生产是一项涉及到广泛领域的重要工作，其关乎人民群众的生命财产安全和社会的稳定发展。
然而，由于危险化学品的特殊性质和复杂的生产环节，隐患问题的存在十分普遍，给生产企业和社会带来了巨大的风险和隐患。
为了加强对危险化学品生产过程中的重大隐患进行管理和控制，防止事故的发生，保障生产环境的安全，以下是危险化学品安全生产重大隐患模版。
一、生产设施不合规危险化学品生产企业在建设和使用生产设施的过程中，经常存在不合规问题。
例如，一些企业在建设过程中没有按照国家相关标准和规范来设计和施工，导致了生产设施的结构不牢固、材料不合格等问题，严重危害了生产设施的安全性。
此外，一些企业在使用生产设施的过程中，没有按照规定的要求进行定期检查和维护，设备老化和损坏，存在严重的安全隐患。
因此，危险化学品生产企业应加强对生产设施的合规监管，定期进行安全评估和维护，确保设施的安全可靠性。
二、操作人员不合格危险化学品生产企业在招聘和培训操作人员时，有时存在追求效益的心态，忽视了对操作人员的素质和技术水平的要求。
这导致了很多操作人员缺乏足够的专业知识和操作技能，无法正确地进行化学品生产操作，增加了事故的风险。
同时，一些操作人员没有接受过系统的安全培训，对危险因素和应急处理措施缺乏了解，无法及时有效地应对突发事件。
因此，危险化学品生产企业应加强对操作人员的培训和管理，确保其掌握必要的知识和技能，提高安全意识和应变能力。
三、物料管理不规范危险化学品生产企业在物料管理方面存在一些不规范的问题。
首先，很多企业没有建立完善的危险化学品物料清单和档案，无法对物料进行全面的监管和管理。
其次，一些企业没有严格控制危险化学品的进出库流向，容易造成物料的遗失、滞留和误用。
此外，一些企业没有制定合理的储存和包装规范，导致物料在储存和运输过程中易破裂、泄漏等，给安全生产带来巨大隐患。
因此，危险化学品生产企业应建立健全物料管理制度，加强对物料的追溯和监控，确保物料的安全和可追踪性。
新版危险化学品重大危险源辨识
新版危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2018）与旧版区别何在？国标《新版危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）于2018年11月19日发布，于2019年3月1日实施。
该标准的发布引起行业高度关注。
重大危险源辨识是重大工业事故预防的有效手段。
自1982年欧共体颁布了《工业活动中重大事故危险法令》以来，美国、加拿大、印度、泰国等地都发布了相应的标准，1996年澳大利亚颁布了国家标准NOHSC：1014（1996）《重大危险源控制》。
这些法规或标准中辨识重大危险源的依据都是物质的危险性及临界量。
1997年，我国由原劳动部组织实施的重大危险源普查试点工作中，对重大危险源辨识进行了试点实施，在试点工作基础上，国家经贸委安全生产局提出了《重大危险源辨识》（GB18218-2000）。
2009年，国家安全监管总局将标准名称改为《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）代替原标准。
本次《重大危险源辨识》（GB18218-2018）是对2009版的一次修订。
那么，相较于2009版，新修订的标准有哪些变化？对此，CCSA（中国通信标准化协会）有关专家表示，新版危险化学品重大危险源辨识的修订主要集中以下几方面。
首先，封面上“危险化学品重大危险源辨识”的英译有所变化，“危险”由“dangerous ”变为“hazardous ”，根据专家的解释，前者是指处于危险状态，（自己处于危险就用be in danger），后者指那个东西对我（说话主体）有危害，本身危险与否并不知道，因此，hazardous 比较符合安全生产中对“危险”的定义。
其次，标准依据由原来的《危险货物品名表》（GB12268）、《化学品分类、警示标签和警示性说明安全规范》（GB20592-2006）变为《化学品分类和标签规范》系列国家标准，GB30000.2、GB30000.5……等等，《化学品分类和标签规范》是通过分类确定一种危险化学品的固有危险性，并在生产、储存、运输、经营、使用等全生命周期将该危险性通过标签和安全技术说明书准确传达给作业场所的劳动者、消费者及社会公众，确保他们了解化学品的危险性和防护措施，以及如何在发生事故时进行安全处置。
化工和危险化学品重大生产安全事故隐患判定标准
化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
二、特种作业人员未持证上岗。
三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。
四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。
五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。
六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。
七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。
八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
九、地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。
十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。
十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。
十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。
十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。
十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。
十七、未制定操作规程和工艺控制指标。
十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。
十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。
化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准解读
化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准解读为准确判定、及时整改化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患（以下简称重大隐患），有效防范遏制重特大事故，根据《安全生产法》和《中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》，国家安全监管总局制定印发了《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（以下简称《判定标准》）。
《判定标准》依据有关法律法规、部门规章和国家标准，吸取了近年来化工和危险化学品重大及典型事故教训，从人员要求、设备设施和安全管理三个方面列举了二十种应当判定为重大事故隐患的情形。
为进一步明确《判定标准》每一种情形的内涵及依据，便于有关企业和安全监管部门应用，规范推动《判定标准》有效执行，现逐条进行简要解释说明如下：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
近年来，在化工（危险化学品）事故调查过程中发现，事故企业不同程度地存在主要负责人和安全管理人员法律意识与安全风险意识淡薄、安全生产管理知识欠缺、安全生产管理能力不能满足安全生产需要等共性问题，人的因素是制约化工（危险化学品）安全生产的最重要因素。
危险化学品安全生产是一项科学性、专业性很强的工作，企业的主要负责人和安全生产管理人员只有牢固树立安全红线意识、风险意识，掌握危险化学品安全生产的基础知识、具备安全生产管理的基本技能，才能真正落实企业的安全生产主体责任。
《安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》、《生产经营单位安全培训规定》（国家安全监管总局令第3号）均对危险化学品生产、经营单位从业人员培训和考核作出了明确要求，其中《安全生产法》第二十四条要求“生产经营单位的主要负责人和安全生产管理人员必须具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力。
危险物品的生产、经营、储存单位以及矿山、金属冶炼、建筑施工、道路运输单位的主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格。
化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准
化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
二、特种作业人员未持证上岗。
三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。
四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。
五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。
六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。
七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。
八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
九、地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。
十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。
一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。
四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。
五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。
六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。
七、未制定操作规程和工艺控制指标。
八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。
九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。
化工和危险化学品企业安全生产重大事故隐患判别标准(整理)
化工和危险化学品企业重大平安生产隐患第一、?化工和危险化学品生产经营单位重大生产平安事故隐患判定标准〔试行〕?⒈危险化学品生产、经营单位主要负责人和平安生产管理人员未依法经考核合格。
⒉特种作业人员未持证上岗。
⒊涉及“两重点一重大〞的生产装置、储存设施外部平安防护距离不符合国家标准要求。
⒋涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。
⒌构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急迫断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的平安仪表系统。
⒍全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。
⒎液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。
⒏光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区〕外的公共区域。
⒐地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。
⒑在役化工装置未经正规设计且未进行平安设计诊断。
⒒使用淘汰落后平安技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
⒓涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
⒔控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。
⒕化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。
⒖平安阀、爆破片等平安附件未正常投用。
⒗未建立与岗位相匹配的全员平安生产责任制或者未制定实施生产平安事故隐患排查治理制度。
⒘未制定操作规程和工艺控制指标。
⒙未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。
⒚新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的平安可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按标准性文件要求开展反响平安风险评估。
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When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors.
（安全管理）
单位：___________________
姓名：___________________
日期：___________________
危险化学品安全生产重大隐患
(新版)
危险化学品安全生产重大隐患(新版)导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。
生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。
当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。
"安全第一"
的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。
危险化学品企业（单位）有下列情形之一的，可判定为重大事故隐患。
1、构成危险化学品重大危险源的生产装置、液氨、液氯等有毒物质罐区、液化烃罐区、甲类易燃液体罐区储存场所，以及大于或等于l0Mpa的高压设备(介质为易燃、易爆、有毒物质)的安全间距与周边居住区、人员密集区、厂外道路、办公生活区、电力线路、相邻工矿商贸单位生产、储存设施的安全间距不符合有关标准、规定要求的。
2、构成危险化学品重大危险源的液氨、液氯等有毒物质罐区、液化烃罐区、甲类易燃液体罐区，以及大于或等于lOMpa的高压设备(介质为易燃、易爆、有毒物质)、管道，未按规定设置防雷、防静电设施，或未按规定定期检测及检测不合格的。
3、危险化学品生产车间、储存仓库与员工宿舍在同一座建筑物内，或与员工宿舍的安全距离不符合有关标准、规定要求的。
4、在有火灾爆炸危险的甲类、乙类厂房和有毒有害作业场所内设
置休息室和非生产直接需要的办公室的。
5、使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的工艺、设备的。
6、构成危险化学品重大危险源的甲类气体或甲类、乙A类液体的生产装置和储存场所，未按规定设置可燃气体监测报警装置的。
7、易燃易爆、有毒且构成危险化学品重大危险源的作业场所未按规定设置通风设施的，或未按规定和生产工艺要求设置必要的自动报警和安全联锁装置的。
8、危险化学品的贮存不符合《常用化学危险品贮存通则》(GBl5603)等规定要求的，包括：遇火、遇热、遇潮能引起燃烧、爆炸或发生化学反应，产生有毒气体的危险物品露天贮存的，或在潮湿、易积水的建筑物中贮存的；压缩气体和液化气体与爆炸物品、氧化剂、易燃物品、自燃物品、腐蚀性物品未隔离贮存的；易燃气体与助燃气体、剧毒气体同贮的；助燃气体氧气与油脂类物质混合贮存的；易燃液体、遇湿易燃物品、易燃固体与氧化剂混合贮存的；具有还原性的氧化剂未单独存放的。
9、构成危险化学品重大危险源的甲类、乙类液体储罐区未按规定要求设置防火堤，或防火堤的容量、高度、强度及储罐的间距不符合有关标准、规定要求的；硫酸、硝酸等强腐蚀性介质储罐未按规定设
置防护围堰的。
10、甲B类、乙类液体固定顶罐未按要求设置阻火器和呼吸阀的。
11、液氨、液氯生产、储存、装卸区无泄漏后的吸收或防护措施的；液氨、液氯储罐未按规定设置液位计、压力表和安全阀的；液氨、液氯储罐与罐车之间的装卸管线上未设置止回阀和紧急切断阀的；液氨、液氯的灌瓶及装车装置未按要求设置防超装装置的。
12、危险化学品生产企业危险工艺未设置与之相适应的联锁控制系统的。
13、介质为易燃、易爆、腐蚀、有毒物质的压力容器和压力管道存在下列情形之一的：未按规定安装压力表、安全阀等安全附件的；超期未检或未按检验要求检修(停用)的;使用非法制造的特种设备的；未定期维护，带病运行，存在严重的跑、冒、滴、漏（介质为易燃、易爆、腐蚀、有毒物质）的；安全附件（设施）不全，或安全附件（设施）损坏后未及时修复、更换的。
14、爆炸和火灾危险环境区域内的电力装置(电机、灯具、开关等)不防爆，或防爆等级(类别、级别、组别)及线路敷设不符合有关标准、规定要求的。
15、爆炸和火灾危险环境区域内生产装置的控制室、变配电室、
化验室、车间办公室、更衣室等生产辅助房间的电气设备达不到防爆要求的。
16、易燃易爆生产装置区、仓储装卸区的厂房、库房、设备、设施未按规定设置防雷设施,或未按规定进行检测且不符合要求的。
17、易燃易爆场所的设备、管线等设施未按规定设置静电接地设施；该场所内汽车罐车、铁路罐车和装卸栈台未设置静电专用接地线,或未按规定进行检测且不符合要求的。
18、消防设施不符合下列要求的：未按规定设置水、泡沫、蒸汽、惰性气体等消防灭火系统的；按一级负荷供电的消防设备未设双电源的；消防水池、消防水泵、消防管道及消防栓的配置不符合规定的；生产装置区、储罐区、仓库未按规定设置固定（或半固定）或水（或泡沫）喷淋灭火系统的，或未按规定设置小型灭火器材，或灭火器材的种类、数量及设置方式不符合有关标准、规定要求的；厂区内的消防道路（环形通道或回车场地、道路宽度、净空高度、转弯半径）不符合有关标准、规定要求的。
19、厂房、仓库的安全疏散未按《建筑设计防火规范》（GB50016）要求设置安全通道，或安全通道不畅通的。
20、有毒有害气体的生产、储存、使用场所，未按规定设置有毒。