钣金翻边工艺简介
钣金的折弯工艺汇总(图解)
锁金的折弯工艺汇总（图解）1、什么是镀金折弯？镀金折弯是一种金属加工技术，用于将扁平的镀金件变成V形、U形或槽型。
这是一个重要且方便的制造过程，因为将一块扁平金属板弯曲成新形状比从实心工件加工v、u或通道形状或在铸造厂中铸造要便宜得多。
此外，弯曲产生的零件比例如将两片扁平金属片焊接成V形的零件更坚固。
许多类型的镀金折弯涉及使用称为制动器的机器，有时称为折弯机或镀金折叠机。
可以手动施加力，也可以使用例如液压装置施加力。
2、镀金折弯设备最重要的镀金折弯设备是制动器，它有几种不同的形式: 檐口制动器是一种简单的折弯机——也是制造业中使用最广泛的制动器一一它将一块金属板夹在一个平面上，然后通过可移动的折弯叶片的运动，使用力进行直弯或简单的折痕。
折弯机是一种使用移动冲头和相应模具的折弯机。
在此过程中，金属板被放置在模具上，并且冲头被强制移动到金属中，迫使其进入模具。
根据模具的形状，可以使用折弯机来制作V形弯、U形弯和其他形状。
箱式制动器（也称为手指制动器）是另一种折弯机，它使用一排金属“手指”来实现多个自定义折弯。
顾名思义，箱盘式制动器通常用于制作定制尺寸的盒子。
棒材折叠机是一种小型且简单的折弯机，带有一个手柄，可以夹住金属板并以单一动作弯曲它。
3、镀金折弯的种类有不同种类的镀金折弯用于以不同的方式实现不同的折弯。
其中三种折弯方法（空气折弯、打底和压印）使用折弯机，而其他折弯方法则使用各种机械。
1）空气弯曲空气弯曲是一种折弯折弯方法，在这种方法中，冲头将金属板压入模具，但不会太远以至于它接触到模具的壁。
这种方法不如其他方法准确，但它非常灵活：它可以用来制作V、U和其他形状的弯曲。
这部分是因为模具几何形状不需要完全对应于所需的镀金弯曲，因为两个表面之间没有接触。
2）打底打底是另一种折弯折弯方法。
在打底过程中，冲头将金属板完全压入模具，形成与模具内部几何形状相对应的弯曲。
它用于制作V 形弯曲。
3）冲压冲压是一种更昂贵的折弯折弯类型，其中冲头以更大的力在银金和模具中降低，从而产生永久变形而回弹很小。
钣金加工工艺概述
钣金加工工艺概述钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。
它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。
金属板材加工就叫钣金加工。
具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天园地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等，需要一定几何知识。
钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是在加工过程中厚度不变的零件.相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零件等冷加工cold working of metal 通常指金属的切削加工，即用切削工具从金属材料（毛坯）或工件上切除多余的金属层，从而使工件获得具有一定形状、尺寸精度和表面粗糙度的加工方法。
如车削、钻削、铣削、刨削、磨削、拉削等。
在金属工艺学中，与热加工相对应，冷加工则指在低于再结晶温度下使金属产生塑性变形的加工工艺，如冷轧、冷拔、冷锻、冲压、冷挤压等。
冷加工变形抗力大，在使金属成形的同时，可以利用加工硬化提高工件的硬度和强度,但会使塑性降低。
冷加工适于加工截面尺寸小，加工尺寸和表面粗糙度要求较高的金属零件。
常见钣金件加工的工艺流程:一、材料的选用钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SG CC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3．镀锌板SECC、SGCC。
SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂。
小钣金件冲孔翻边复合模设计
小钣金件冲孔翻边复合模设计摘要：钣金零件上的翻边孔通常首先使用冲底孔后翻边，然后使用两个冲压形模具。
此冲孔程序通常适用于大型板金零件。
对于小型和不规则钣金零件，从冲孔翻边创建复合模具是很有用的，因为定位精度差，输出数量少，并且零件很难获得。
关键词：小钣金件；冲孔；翻边；复合模具随着现代工业技术的迅猛发展，各种模具运用越来越普及，正在汽车、航天、消费电子、仪器和医疗设备等领域得到应用。
冷冲模占行业总产量约40%的模具，，其中模具安装在压机中，并在室温下对材料施加压力，以创建分离、造型或连接，从而得到具有特定形状、大小和特性的零件。
一、冲孔翻孔工序介绍冷冲压工艺有不同的分类方法，可根据不同的分类方法分为离和成形工艺，翻边是其中一个过程。
这是在模具影响下开发的方法。
它将孔的边或工件的外侧边推至垂直边。
但是，如果工件弯曲，则工件的变形仅限于弯曲曲线的圆形部分。
翻边时，工件的圆角部分和边缘必须参与变形。
两者都属于变形带，因此翻边时的变形比弯曲时复杂得多，从而使翻边过程更加有难度。
根据工件边的状态和应力以及各种变形状态，可将翻边分为外缘和内孔翻边，或分为伸长和压缩类。
内孔翻边是冲压过程。
在冲孔过程中，孔边上的直线材料会镜像到先前弯曲的工件上。
根据孔的形状，内孔翻边也可以分为圆孔和异型孔翻边。
二、冲孔翻孔复合模结构五金钣金件通常有一个内孔翻边过程，设计用于攻丝，并从制造零件之间的螺纹连接开始。
大多数常规翻孔方法是冲压一个非常小的预应力孔，然后翻孔两种程序的传统程序可分为三类。
方法1:单工序，如果单工序模具，则必须创建两组模具，冲压一个模具并翻孔以创建另一个模具冲压设备占用两套。
此冲压工艺需要大量人力、较长的交货时间、较低的加工精度、较高的生产成本、较长的生产周期和较低的生产率。
方式2:级进模成形。
这是通过在模具的两个位置形成来实现的，这些需要在两个模具之间进行相对精确的定位，以确保制造精度。
该方法与前者相比具有一定的优势:它提高了零件生产的准确性和效率。
钣金翻边工艺简介.ppt
一.内孔翻边
表1.1.2 低碳钢圆孔的极限翻边系数 Kmin
翻边凸模 底孔加
形状
工方法
材料相对厚度d/t
100 50 35 20 15 10
8 6.5
5
3
1
球头凸模
钻孔去 毛刺
冲孔模 冲孔
0.70 0.60 0.52 0.45 0.40 0.36 0.33 0.31 0.30 0.25 0.20 0.75 0.65 0.57 0.52 0.48 0.45 0.44 0.43 0.42 0.42 -
1.1.1b所示的冲件坐标网格的变化可以看出：坐标网格由扇形变为矩形，说明金属沿切向伸长，愈靠近 口伸长越大。同心圆之间的距离变化不明显，即金属在径向变形很小。竖边的壁厚有所减薄，尤其在孔 口处减薄较为明显。由此不难分析，翻孔时坯料的变形区是d和D1之间的环形部分。变形区受两向拉应 力—切向拉应力σ 1和σ 3的作用（ 图1.1.1c ）;其中切向拉应力是最大主应力。在坯料孔口处，切向拉应 力达到最大值。因此，圆孔翻边的成型障碍在于孔口边缘被拉裂。破裂的条件取决于变形程度的大小。 变形程度以翻边前径d与翻边后孔径D的比值K来表示，即：
图1.2.1平板坯料翻边尺寸计算
在进行翻边之前，需要在坯料上加工出待翻边的孔，其孔径d按弯曲展开的原则求出，即
式中符号均表示图1.2.1中
?d=D-2(H-0.43r-0.72t)
(1.2.2)
竖边高度则为
H=(D-d/2)+0.43r+0.72t 或
H=D/2(1-K)+0.43r+0.72t 如以极限翻边系数K min 代入，便求出一次翻边可达到的极限高度为
H Max=D/2(1-KMin)+0.43r+0.72t
钣金件加工工艺【详细介绍】
钣金件加工工艺钣金加工工艺介绍1钣金件加工工艺简介1.1简介按钣金件的基本加工方式：下料、折弯、拉伸、成型、焊接等加工工艺。
1.2关键词钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接2下料下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。
钣金下料方式主要为数冲和激光切割2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于3.0mm,铝板小于或等于4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm2.2冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
2.3数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。
2.4折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1）2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
2.6激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板热扎板小于或等于20.0mm,不锈钢小于10.0mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！3折弯3.1折弯件的最材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。
当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。
公司常用材料的最小弯曲半径见下表。
3.2弯曲件的直边高度3.2.1一般情况下的最小直边高度要求弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图4.2.1）要求：h＞2t。
翻边工艺简介
ａ）伸长类平面翻边 ｂ）伸长类曲面翻边
图2.1.1
伸长类翻边 1－凹模 2－顶料板 3－凸模 图2.1.2 伸长类曲面翻边凸模形成的修正 图2.1.3曲面翻边时的冲压方向
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二.外缘翻边 外缘翻边
2.压缩类翻边
如图2.2.1a为沿不封闭外凸曲线进行的平面翻边，图2.2.1b为压缩曲面翻边。它们的共同点是变形 主要在切向压力的作用下产生切向压缩，在变形过程中才捞容易起皱。其变形程度ε压=b/R+b 压缩类平面翻边其变形类似于拉深，所以当翻边高度较大时，模具上也要带有防止起皱的压料装置； 由于是沿不封闭曲线翻边，翻边线上切向压应力和径向拉应力的分布是不均匀的――中部最大，而在两 端最小。为了得到翻边后竖边的高度平齐而两端线垂直的零件，必须修正坯料的展开形状，修正的方向 恰好和伸长类平面翻边相反，如图2.2.1ａ虚线所示。 压缩类曲面翻边时，坯料变形区在切向压应力作用下产生的失稳起皱是限制变形程度的主要因素， 如果把凹模的形状做成图2.2.2所示的形状，可以使中间部分的切向压缩变形向两侧扩展，使局部的集中 变形趋向均匀，减少起皱的可能性，同时对坯料两侧在偏斜方向上进行冲压的情况也有一定的改善；冲 压方向的选择原则与伸长类曲面翻边时相同.
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一.内孔翻边 内孔翻边
2）翻边的工艺计算
（1）平板坯料翻边的工艺计算
图1.2.1平板坯料翻边尺寸计算 在进行翻边之前，需要在坯料上加工出待翻边的孔，其孔径d按弯曲展开的原则求出，即 d=D-2(H-0.43r-0.72t) (1.2.2) 式中符号均表示图1.2.1中 竖边高度则为 H=(D-d/2)+0.43r+0.72t 翻边孔计算翻式 或 H=D/2(1-K)+0.43r+0.72t 如以极限翻边系数K min 代入，便求出一次翻边可达到的极限高度为 H Max=D/2(1-KMin)+0.43r+0.72t (1.2.3) 3/13
钣金件工序名称详解
钣金件加工工艺简介
钣金件加工工艺简介常见钣金件加工的工艺流程一、材料的选用。
钣金加一般用到的材料有心灰意冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同。
选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板SPCC。
主要用电镀和烤漆件。
成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．热轧板SHCC。
材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3．镀锌板SECC、SGCC。
SECC电解板分N料、P料。
N料主要不作表面处理。
成本高，P料用于喷涂件。
4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。
表面处理同铝板。
7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。
二、图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。
１．检查图面是否齐全。
２．图面视图关系，标注是否清楚。
齐全，标注尺寸单位。
３．装配关系，装配要求重点尺寸。
４．新旧版图面区别。
５．外文图的翻译。
６．表处代号转换。
７．图面问题反馈与处埋。
８．材料９．品质要求与工艺要求１０．正式发行图面，须加盖品质控制章。
三、展开注意事项。
展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）１．展开方式要合。
要便利节省材料及加工性２．合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类）３．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。
４．毛刺方向５．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图６．核对材质，板厚，以板厚公差７．特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开８．有易出错（相似不对称）的地方应重点提示９．尺寸较多的地方要加放大图１０．需喷涂保护地方须表示四、板金加工的工艺流程，根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。
钣金件翻边孔冲压工艺的研究
钣金件翻边孔冲压工艺的研究【摘要】钣金件翻边孔冲压工艺是一种常见的加工方法，本文旨在研究该工艺的原理、优势以及影响参数等内容。
首先介绍了翻边孔冲压工艺的原理，然后分析了其在实际应用中的优势和存在的问题。
接着探讨了工艺参数对翻边孔冲压的影响，提出了一些改进和优化的建议。
最后介绍了本研究的方法，包括实验设计和数据分析等内容。
通过这些研究，我们得出了钣金件翻边孔冲压工艺的一些成果，并展望了未来的研究方向，为该领域的发展提供了一定的参考。
本文对钣金件翻边孔冲压工艺的探索将有助于提高加工效率和产品质量，具有一定的实际意义和应用价值。
【关键词】钣金件、翻边、孔冲、压工艺、原理、优势、工艺参数、影响、改进、优化、研究方法、研究成果、展望、未来研究方向1. 引言1.1 研究背景钣金件翻边孔冲压工艺是一种在金属加工中常用的工艺方法，具有高效、高精度、低成本的特点，广泛应用于汽车制造、航空航天、家电等领域。
随着工业化进程的不断推进，对钣金件翻边孔冲压工艺的要求也越来越高，需要不断进行研究和优化。
钣金件翻边孔冲压工艺在实际应用中存在一些问题，比如翻边孔误差、表面质量不佳等，这些问题直接影响着产品的质量和性能。
深入研究钣金件翻边孔冲压工艺，找出其影响因素和解决方法，对提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。
目前国内外对钣金件翻边孔冲压工艺的研究还比较有限，尤其是在工艺参数对翻边孔冲压的影响，工艺改进和优化等方面还存在一定的空白。
有必要对钣金件翻边孔冲压工艺进行深入的研究，为相关行业的发展提供理论支持和实践指导。
1.2 研究目的研究目的是为了探究钣金件翻边孔冲压工艺的原理和优势，深入分析工艺参数对翻边孔冲压的影响，并提出工艺改进和优化的方法。
通过对翻边孔冲压工艺进行系统研究，旨在探索如何提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，并为相关工业领域提供技术支持和参考。
本研究还旨在总结钣金件翻边孔冲压工艺的现有研究成果，为未来的研究提供基础和借鉴，推动该领域的进一步发展和应用。
钣金加工工艺的参数与机械设备选择与翻边与折弯与焊接工艺与方法技巧讲解分享
焊接方法分类及特点
Hale Waihona Puke 熔化焊利用热源将待焊处母材金属熔化 以形成焊缝的焊接方法。常见的 熔化焊有电弧焊、气焊、电渣焊 等。
压力焊
焊接过程中，必须对焊件施加压 力（加热或不加热），以完成焊 接的方法。如电阻焊、摩擦焊、 冷压焊等。
钎焊
采用比母材熔点低的金属材料作 钎料，将焊件和钎料加热到高于 钎料熔点，低于母材熔化温度， 利用液态钎料润湿母材，填充接 头间隙并与母材相互扩散实现连 接焊件的方法。
环保意识的提高将促使钣金加工行业 更加注重绿色环保。采用环保材料、 减少废弃物排放、降低能源消耗等将 成为行业发展的重要趋势。
03
个性化定制
消费者对个性化产品的需求不断增加 ，将推动钣金加工行业向个性化定制 方向发展。通过灵活的生产方式和多 样化的产品设计，满足消费者的个性 化需求。
对未来技术的期待
铝合金翻边
铝合金材料具有良好的塑 性和延展性，可采用冷翻 边或温翻边工艺进行加工 。
实例分析：成功翻边案例分享
案例一
汽车车门内板的翻边加工。采用冷翻边工艺，通过合理设计模具结构和优化工艺参数，成功实现了车 门内板的高质量、高效率翻边加工。
案例二
不锈钢洗手盆的翻边加工。针对不锈钢材料的特性，采用热翻边工艺，并通过精确控制加热温度和时 间，成功完成了洗手盆的翻边加工，满足了产品外观和质量要求。
铝板的折弯
铝板具有较好的塑性和韧性，因此折弯时可以采用较小的压力和较大的弯曲半径。为了防 止铝板在折弯过程中产生裂纹或变形，需要在折弯前对铝板进行退火处理，以提高其塑性 。
实例分析：成功折弯案例分享
案例一
某汽车制造厂需要生产一种具有复杂形状的金属零件，要求零件具有较高的精度和稳定 性。经过对折弯工艺的优化和改进，成功实现了对该零件的精确折弯，满足了生产要求
钣金件翻边孔冲压工艺的研究
钣金件翻边孔冲压工艺的研究【摘要】钣金件翻边孔冲压工艺是一种重要的加工工艺，广泛应用于汽车、航空航天等领域。
本文通过对钣金件翻边孔冲压工艺的相关理论研究和实验研究，分析了其应用案例以及面临的问题与挑战。
对钣金件翻边孔冲压工艺的发展趋势进行了探讨。
结论部分总结了钣金件翻边孔冲压工艺的研究成果，并展望了其未来发展方向。
通过本文的研究，可以更好地理解钣金件翻边孔冲压工艺，在实践中更加有效地运用该技术，推动相关领域的发展与进步。
【关键词】钣金件、翻边、孔冲、压工艺、研究、背景、意义、理论、实验、应用案例、问题、挑战、发展趋势、成果总结、未来展望。
1. 引言1.1 钣金件翻边孔冲压工艺的研究背景钣金件翻边孔冲压工艺是钣金加工领域中常见的一种加工工艺，通过翻边和孔冲加工，可以使钣金件具有更好的强度和稳定性，同时也能满足不同形状和尺寸的需求。
钣金件翻边孔冲压工艺的研究背景源自对钣金加工工艺的不断探索和完善。
随着制造业的发展和钣金加工需求的增加，钣金件翻边孔冲压工艺也面临着越来越多的挑战和需求。
为了满足市场和客户的需求，以及提高钣金件的加工质量和效率，钣金件翻边孔冲压工艺的研究变得尤为重要。
钣金件翻边孔冲压工艺的研究背景主要包括对该工艺的历史演变和发展趋势的分析，以及钣金件翻边孔冲压工艺在不同行业中的应用和需求情况。
通过对钣金件翻边孔冲压工艺的研究背景进行深入了解，可以更好地把握该工艺的发展方向和关键技术，进一步推动钣金件翻边孔冲压工艺的创新与发展。
1.2 钣金件翻边孔冲压工艺的研究意义钣金件翻边孔冲压工艺的研究意义在于探索和提升钣金加工技术水平，完善钣金加工工艺流程，提高产品质量和生产效率。
通过研究钣金件翻边孔冲压工艺，可以优化生产流程，降低生产成本，提高钣金加工的精度和稳定性。
钣金件翻边孔冲压工艺的研究还可以促进工业自动化和信息化技术的应用，推动钣金加工产业的发展和升级。
通过不断深入研究和探索，可以为钣金件翻边孔冲压工艺的改进和创新提供更为可靠的技朧支持和理论指导。
钣金翻边工艺简介
ａ）伸长类平面翻边 ｂ）伸长类曲面翻边 图2.1.1 伸长类翻边
1－凹模 2－顶料板 3－凸模 图2.1.2 伸长类曲面翻边凸模形成的修正 图2.1.3曲面翻边时的冲压方向
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二.外缘翻边
➢2.压缩类翻边
如图2.2.1a为沿不封闭外凸曲线进行的平面翻边，图2.2.1b为压缩曲面翻边。它们的共同点是变形 主要在切向压力的作用下产生切向压缩，在变形过程中才捞容易起皱。其变形程度ε压=b/R+b
由于翻边后材料要变薄，为了保 证竖边的尺寸和精度，凸，凹模间隙 可小于材料原始厚度t，一般可取单 边间隙Z/2为：
Z/2=（0.75~0.85）t 式中系数0.75用于拉深后孔的翻边 系数0.85用于平坯料孔的翻边
图2.2.5 圆孔翻边凸模的形状和尺寸
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一.内孔翻边
3.非圆孔翻边
图3.1.1为非圆孔翻边，从变形情况看，可以沿孔分成Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ三种不同的变形区，其中只有Ⅰ区 属于圆孔翻边变形， Ⅱ区为直边，属于弯曲变形，而Ⅲ区和拉深变形情况相似。由于Ⅱ和Ⅲ区两部分 的变形性质可以减轻Ⅰ部分的变形程度，因此非圆孔翻边系数Kf(一般指小圆部分的翻边系数)可小于圆 孔翻边系数，两者的关系大致是：
模具结构问题
翻边不良一 边高一边低
工艺安排及制程设 计问题
翻边太小 2)冲头表面粗糙 1)预冲孔毛刺大 2)预冲孔太小 1)材料翻边系数小于许用翻边系数 2)润滑不良 1)冲头上废料未清净 2)速控比太大 1)冲头弧面大小不均 2)冲头光洁度差 3)凸凹模间隙太大 4)冲头断掉 1)冲头与原底孔是否同心 2)预冲孔偏位 3)预冲孔偏大 4)模具未下到位 5)送料是否到位 1)磨损后间隙太大 2)预冲孔尺寸偏大 3)翻边冲头直径太小或磨损
钣金加工基本工序
钣金加工基本工序：1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。
2、下料：指工件经过激光切割或数控冲床冲裁的工艺过程。
3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。
4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。
5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。
6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。
7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。
8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。
9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。
10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。
11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。
13、拉母：指采用类似铆接的工艺。
用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。
14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。
15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。
16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。
17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。
18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。
19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。
20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。
21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。
22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。
23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。
24、校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。
钣金加工工艺分析及用途
钣金加工工艺分析及用途在工业行业，只要有设备的地方，都需要钣金，所以钣金的加工是非常重要的。
下面就由店铺为你带来钣金加工工艺分析及用途，希望你喜欢。
钣金加工工艺分析及用途下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式①. 剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。
②. 冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。
③. NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。
④. 镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1.⑤. 锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。
钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。
翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。
冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包(凸点)，冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作，如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等，操作主要注意位置，方向性。
压铆：压铆就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。
钣金件加工工艺及注意事项
钣金件加工工艺及注意事项钣金件加工工艺：1、下料：下料方式有各种，富海合精工机械主要有以下几种方式：①．剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。
②．冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。
③．NC数控下料，NC</p>开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。
④．镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1.⑤．锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。
2、翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。
3、冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包（凸点），冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作，如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等，操作主要注意位置，方向性。
4、压铆：主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。
5、折弯；折弯就是将2D的平板件，折成3D的零件。
其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。
常见钣金件加工的工艺流程及表面处理
常见钣金件加工的工艺流程及表面处理工的工艺流程及表面处理导读：常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序，它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺，钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC，N料主要不作表面处理，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，一常见钣金件加工的工艺流程及表面处理钣金加工是钣金技术人员需要掌握的关键技术，也是钣金制品成形的重要工序。
它既包括传统的切割下料、冲裁加工、弯压成形等方法及工艺参数，又包括各种冷冲压模具结构及工艺参数、各种设备工作原理及操作方法，还包括新冲压技术及新工艺。
一、材料的选用钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3．镀锌板SECC、SGCC。
SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高， P料用于喷涂件。
4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。
表面处理同铝板。
7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。
二、图面审核要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。
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1.翻边的概念
翻边是在模具的作用下，将坯料的孔边缘或外边缘冲制成竖立边的成形方法，根据坯料的边缘状态和应 力、应变状态的不同，翻边可以分为内孔翻边和外缘翻边，也可分为伸长类翻边和压缩类翻边。
2.圆孔翻边
➢1）圆孔翻边的变形特点与变形程度 将画有距离相等的坐标网格（图1.1.1a）的坯料，放入翻边模内进行翻边（图1.1.1c）。翻边后从图
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一.内孔翻边
表1.1.2 低碳钢圆孔的极限翻边系数Kmin
翻边凸模 底孔加
形状
Hale Waihona Puke 工方法材料相对厚度d/t
100 50 35 20 15 10
8
6.5
5
3
1
球头凸模
钻孔去 毛刺
冲孔模 冲孔
0.70 0.60 0.52 0.45 0.40 0.36 0.33 0.31 0.30 0.25 0.20 0.75 0.65 0.57 0.52 0.48 0.45 0.44 0.43 0.42 0.42 -
图1.2.1平板坯料翻边尺寸计算
在进行翻边之前，需要在坯料上加工出待翻边的孔，其孔径d按弯曲展开的原则求出，即
式中符号均表示图1.2.1中
✓d=D-2(H-0.43r-0.72t)
(1.2.2)
竖边高度则为
H=(D-d/2)+0.43r+0.72t 或
H=D/2(1-K)+0.43r+0.72t 如以极限翻边系数K min 代入，便求出一次翻边可达到的极限高度为
可取为：
K
’ min
=（1.15~1.20）K
min
（1.2.4）
螺孔 预冲孔
预冲孔
规格 (d)实际值 (d)计算值
r
翻边后直径 （D）
翻边高度 （H）
Remark
M4 【 1.34 】 （1.30） 0.5
4.0
2.4
➢3）翻边力的计算
翻边力F一般不大，用圆柱形平底凸模翻边时，可按下式计算： F=1.1Л（D-d）tσs
K=d/D
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一.内孔翻边
图1.1.1圆孔翻边时的应力与变形情况
K称为翻边系数，K值愈小，则变形程度愈大。翻边时孔边不破裂所能达到的最小K值，称为极限翻边 系数。表1.1.2所列的是低碳钢圆孔翻边的极限翻边系数。对于其它材料，按其塑性情况，可参考表列数值 适当增减。从表中的数值可以看出，影响极限翻边系数的因素很多，除材料塑性外，还有翻边凸模的形式 孔的加工方法及预制的孔径与板料厚度的比值（体现工序件相对厚度的影响）。
式中 D--翻边后直径（按中线算）； d--坯料预制孔直径； t--材料厚度；
σs--材料屈服点
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一.内孔翻边
➢4）翻边模工作部分的设计
翻边凹模圆角半径一般对翻边成形影响不大，可取该值等于零件的圆角半径。翻边凸模圆角半径应 尽量取大些，以便有利于翻边变形。图2.2.5 是几种常用的圆孔翻边凸模的形状和主要尺寸： 图2.2.5ａ ～图2.2.5ｃ 所示为较大孔的翻边凸模，从利于翻边变形看，以抛物线形凸模（图c）最好，球形凸模（图b） 次之，平底凸模再次之；而从凸模的加工难易看则相反。图2.2.5ｄ～图2.2.5ｅ所示的凸模端部带有较长的 引导部分，图2.2.5ｄ用于圆孔直径为10ｍｍ以上的翻边，图2.2.5ｅ用于圆孔直径为10ｍｍ以下的翻边；图 2.2.5ｆ用于无预孔的不精确翻边。
平头凸模
钻孔去 毛刺
0.80 0.70 0.60 0.50 0.45 0.42 0.40 0.37 0.35 0.30 0.25
冲孔模 冲孔
0.85 0.75 0.65 0.60 0.55 0.52 0.50 0.50 0.48 0.47
-
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一.内孔翻边
➢2）翻边的工艺计算
（1）平板坯料翻边的工艺计算
Kf =（0.85~0.95）K
非圆孔翻边坯料的预孔形状和尺寸，可以按圆孔翻边、弯曲和拉深各区分别展开，然后用作图法把 各展开线交接处光滑连接起来。
图1.3.1 非圆孔翻孔
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二.外缘翻边
➢1.伸长类翻边
伸长类外缘翻边时，其变形类似于内孔翻边，但由于是沿不封闭曲线翻边，坯料变形区内切向的拉应力和 切向的伸长变形沿翻边线的分布是不均匀的，在中部最大，而两端为零。假如采用宽度ｂ一致的坯料形状，则 翻边后零件的高度就不是平齐的，而是两端高度大，中间高度小的竖边。另外，竖边的端线也不垂直，而是向 成一定的角度。为了得到平齐一致的翻边高度，应在坯料的两端对坯料的轮廓线做必要的修正，内倾斜采用如 图2.1.1a中虚边所示的形状，其修正值根据变形程度和 的大小而不同。如果翻边的高度不大，而且翻边沿线的 的曲率半径很大时，则可以不做修正。
1.1.1b所示的冲件坐标网格的变化可以看出：坐标网格由扇形变为矩形，说明金属沿切向伸长，愈靠近 口伸长越大。同心圆之间的距离变化不明显，即金属在径向变形很小。竖边的壁厚有所减薄，尤其在孔 口处减薄较为明显。由此不难分析，翻孔时坯料的变形区是d和D1之间的环形部分。变形区受两向拉应 力—切向拉应力σ1和σ3的作用（ 图1.1.1c ）;其中切向拉应力是最大主应力。在坯料孔口处，切向拉应 力达到最大值。因此，圆孔翻边的成型障碍在于孔口边缘被拉裂。破裂的条件取决于变形程度的大小。 变形程度以翻边前径d与翻边后孔径D的比值K来表示，即：
由于翻边后材料要变薄，为了保 证竖边的尺寸和精度，凸，凹模间隙 可小于材料原始厚度t，一般可取单 边间隙Z/2为：
Z/2=（0.75~0.85）t 式中系数0.75用于拉深后孔的翻边 系数0.85用于平坯料孔的翻边
图2.2.5 圆孔翻边凸模的形状和尺寸
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一.内孔翻边
3.非圆孔翻边
图3.1.1为非圆孔翻边，从变形情况看，可以沿孔分成Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ三种不同的变形区，其中只有Ⅰ区 属于圆孔翻边变形， Ⅱ区为直边，属于弯曲变形，而Ⅲ区和拉深变形情况相似。由于Ⅱ和Ⅲ区两部分 的变形性质可以减轻Ⅰ部分的变形程度，因此非圆孔翻边系数Kf(一般指小圆部分的翻边系数)可小于圆 孔翻边系数，两者的关系大致是：
H Max=D/2(1-KMin)+0.43r+0.72t
(1.2.3)
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一.内孔翻边
当零件要求的高度H> H MaX 时，就不能一次翻边达到制件高度中，这时可以采用加热翻边，多次翻 边或先拉深后冲底孔再翻边的方法。
采用多次翻边时，应在每次工序间进行退伙。第一次以后的极限翻边系数K
’ min