汽轮机主要参数测点
汽轮机轴系监测系统
汽轮机轴系监测系统概述汽轮机轴系监测系统作为热工保护内容的一部分，是实现汽轮机组运行自动化的机组运行自动化的基础，是保证汽轮机组安全经济运行的必备装置。
汽轮机轴系监视保护项目主要包括：汽轮机振动的监测、转子轴向位移监测、转速监测、缸胀及胀差监测、偏心监测等。
由于各个汽轮机机组的形式、结构以及组成不尽相同，因而不同形式的汽轮机所配置的监视和保护装置，其项目和要求也不尽相同。
汽轮机轴系监测（TSI）系统基本参数（一）、动态运行（振动）参数1.振幅振幅是表示机组振动严重程度的一个重要指标，它可以用位移、速度或加速度表示。
根据振幅的监测，可以判断“机器是否平稳运转”。
以前对机组振动的检测，只能测得机壳振幅，虽然机壳振幅能表明某些机械故障，但由于机械结构、安装、运行条件以及机壳的位置等，转轴与机壳之间存在着阻抗，所以机壳的振动并不能直接反映转轴的振动情况，因为机壳振动不足以作为机械保护的合适参数，但是机壳振动通常作为定期监测的参数，能及早发现叶片共振等高频振动的故障现象。
由于接近式传感器能够直接测量转轴的振动状态，所以能够提供机组振动保护的重要参数，把接近式电涡流传感器永久的安装在轴承架上，便能随时观测到转轴相对于轴承座的振幅。
振动幅值一般以峰—峰密耳位移值或峰—峰微米位移值表示。
一台运行正常的机组的振幅值都是稳定在一个允许的限定值。
一般来说，振幅值的任何变化都表明机械状态有了改变。
机组的振幅无论增加或减少，操作和维修人员均应对机组作进一步调查分析。
2.频率汽轮发电机组等旋转机械的振动频率(每分钟周期数)，一般用机械转速的倍数来表示，因为机械振动频率多以机械转速的整数倍和分数倍形式出现的。
这是表示振动频率的一种简单的方法，只把振动频率表示为转速的一倍、二倍或1/2倍等，而不用把振动频率分别表示为每分钟周期数或赫兹。
在汽缸测量中，振幅和频率是可供测量和分析的惟一主要参数，所以频率分析在汽缸振幅测量中是很重要的。
汽机技术参数规范
额定转速时轴承座振动值(全振幅)
mm
≤0.025
临界转速时轴承座振动值(全振幅)
mm
≤0.15
转动惯量
kg-m2
~550
汽轮机本体重量
t
~40
汽轮机安装时最大件重量
t
20
汽轮机检修时最大件重量
t
20
转子重量
t
~4.3
汽轮机外形尺寸（运行平台以上）
m
5.143×4.370×2.840
（L×W×H）
B5
注油器（ ）
台数
台
1
出口油压
MPa
0.25
出口油量
l/min
1000
注油器（ ）
台数
台
1
出口油压
MPa
0.15
出口油量
l/min
1500
冷油器
型号
TL500KBF(DN80)Lx51
台数
台
2
冷却面积
m2
30
冷却油量
l/min
320
冷却水量
t/h
60
冷却水温（max）
℃
34
水阻
MPa
0.034
油箱
低压润滑油泵投入
MPa(g)
0.04
盘车不可投入
MPa(g)
0.015
直流油泵投入
0.03
主油泵进口油压
MPa(g)
0.1
主油泵出口油压
MPa(g)
2.0
主油泵出口油压保护
辅助油泵停止
MPa(g)
手动
辅助油泵自动开启
MPa(g)
≤1.7
主汽门控制油压
汽轮机性能试验测点清单
高厂变有功功率
试验时在备用PT\CT端子上安装试验专用功率表测量
除氧器进水温度
T55
除氧器出水温度1
T56
除氧器出水温度2
T57
除氧器出水温度3
T58
三号高加进水温度
T59
三号高加疏水温度
T60
二号高加进水温度
T61
二号高加疏水温度
T62
一号高加进水温度
T63
一号高加出水温度
T64
一号高加疏水温度
T65
最终给水温度1（机侧）
建议在给水旁路汇合点后加装
T66
最终给水温度2（机侧）
同T7
T21
#1小汽机进汽温度
T22
#2小汽机进汽温度
T23
中压缸排汽温度1
靠近中压缸排汽口
T24
中压缸排汽温度2
靠近中压缸排汽口
T25
A低压缸进汽温度
靠近低压缸进汽口
T26
B低压缸进汽温度
靠近低压缸进汽口
T27
五段抽汽温度
T28
五号低加进汽温度
同T7
T29
6段抽汽温度1
在分管上
T30
6段抽汽温度2
T10
高压缸排汽温度（右1）
T11
高压缸排汽温度（右2）
T12
二号高加进汽温度
同T7
T13
热再热蒸汽温度（左1）
/
T14
热再热蒸汽温度（左2）
T15
热再热蒸汽温度（右1）
/
T16
热再热蒸汽温度（右2）
T17
三段抽汽温度
同T6
T18
三号高加进汽温度
同T7
T19
汽轮机使用说明
汽轮机使用说明书一、主要技术参数1、型号：CC50-8.83/4.12/1.2752、型式：高压单缸、冲动、双抽汽凝汽式。
3、调节方式：喷嘴调节。
汽轮机调节系统采用高压抗燃油数字电液调节系统。
4、功率：额定抽汽工况：50000KW一级抽汽最大工况：50000KW二级抽汽最大工况：50000KW纯凝汽工况：50000KW最大功率工况(阀门全开)：60000KW5、工作转速：3000r/min6、转子旋转方向：从汽机头往发电机方向看为顺时针7、工作电网频率：50Hz8、蒸汽初压：8.83MPa9、蒸汽温度：535℃10、额定中压抽汽压力： 4.12MPa抽汽压力调节范围：±0.196MPa额定低压抽汽压力： 1.275MPa抽汽压力调节范围：-0.196~+0.294MPa11、抽汽流量：中压抽汽量：额定/最大：90/120t/h低压抽汽量：额定/最大：80/105t/h12、进汽流量：额定抽汽工况：357t/h纯凝汽工况：193t/h最大功率工况(阀门全开)：395t/h13、排汽压力：额定抽汽工况0.0041MPa纯凝汽工况0.0056MPa14、冷却水温：a. 正常冷却水温22 ℃b. 维持额定功率时的最高冷却水温33 ℃c. 冷却水温33 ℃时的运行工况功率50000KW抽汽压力4.12MPa的额定抽汽流量90t/h抽汽压力1.275MPa的额定抽汽流量80t/h进汽参数8.83MPa；535℃;进汽流量363t/h排汽压力0.0074MPa15、给水温度额定抽汽工况217.2℃纯凝汽工况206℃16、汽轮机转子临界转速1622r/min17、汽缸数 118、级数1+1+1+4+1+9（共17级）19、回热抽汽数 6 （分别在3、5、7、10、12、15级后）20、加热器数高压加热器2台除氧器1台低压加热器3台21、最大吊装重量~ 40t （安装时，凝汽器未装管束）24t （检修时，上半汽缸组合）22、汽轮机本体外形尺寸（长×宽×高）8.52m+6.72m+3.36m(高度指后汽缸上部大气阀至运转平台)23、最大起吊高度 6.1m（吊钩至运转平台）24、运转平台高度： 8.0m25、汽轮机与凝汽器的连接方式：刚性26、额定抽汽工况时补水130t/h补水（温度为20℃）和50t/h补水（温度为50℃）补进低压除氧器27、产品执行标准：GB5578-85《固定式发电用汽轮机技术条件》注：上述蒸汽压力均为绝对压力。
二次再热汽轮机性能考核试验介绍
二次再热汽轮机性能考核试验介绍根据热力学原理，在朗肯循环中增加再热次数可以提高循环的平均吸热温度，并且降低排汽湿度减小湿汽损失。
平均吸热温度提高，排汽湿度减小均可以改善热力循环的经济性。
针对二次再热汽轮机，我国2013年前就已开始着手修建二次再热示范电站。
当前，二次再热汽轮机在国内已投产。
针对这种新机型，文献对其经济性进行了理论计算和分析，但是由于缺少实际的运行数据，这些计算还只停留在理论分析阶段，实际的二次再热汽轮机经济性到底如何，还需要进行新机的性能考核试验进行实测。
因为在文献[8]上没有现成的算例可供参考，所以如何进行该机型汽轮机的性能考核试验是摆在性能试验工作者面前的一项新挑战。
在二次再热汽轮机的新机考核试验方面国内的学者专家还研究得比较少。
本文即介绍该机型的新机考核试验，在实际中验证该机型的经济性。
由于二次再热汽轮机当前还处于试运营阶段，牵涉面较广，所以本文结合国内某二次再热汽轮机实际性能考核试验做示意性介绍。
1 二次再热汽轮机热力系统二次再热，顾名思义，即比一次再热汽轮机多一次再热。
国产某二次再热汽轮机蒸汽流程见下图1所示，图1中高压加热器（以下简称高加）、低压加热器（以下简称低加）、除氧器和给水泵等辅机由于和常规一次再热汽轮机相同，所以未画出。
图1 二次再热汽轮机蒸汽流程图Fig.1 Double reheat steam turbine flow chart图2为该二次再热系统的温熵图。
高加、低加和除氧器的配置比常规机组稍多，共4台高加，1台除氧器和5台低加。
给水驱动方式为汽动给水泵方式，布置一台100%额定流量的汽动给水泵。
二段抽汽和四段抽汽在进各自高加之前布置蒸汽冷却器。
两台蒸汽冷却器按照能量梯级利用原理串联布置。
蒸汽冷却器加热的部分给水在1号高加出口处与高加加热的部分给水汇合为最终给水。
图2 二次再热温熵图Fig.2 Double reheat temperature-entropy diagrams具体各级抽汽的引出位置和编号见下表1所示：表1 汽轮机回热抽汽介绍Table 1 Steam turbine extraction presentation编号 引出位置 对应加热器编号 1段抽汽 超高压缸排汽管道 1号高加 2段抽汽 高压缸缸体 2号高加 3段抽汽 高压缸排汽管道 3号高加 4段抽汽 中压缸缸体 4号高加 5段抽汽 中压缸缸体 除氧器 6段抽汽 中压缸排汽口 6号低加 7段抽汽 低压缸缸体 7号低加 8段抽汽 低压缸缸体 8号低加 9段抽汽 低压缸缸体 9号低加 10段抽汽低压缸缸体10号低加2 系统测点布置关于性能试验测点布置，由于比一次再热汽轮机多一个超高压缸，所以在做性能试验时一定要提前布置超高压缸的测点。
汽轮机试验项目及方法
汽轮机试验项目及方法如下（一）一般试验及安全装置的性能测定1、临界转速的测定：在起动升速时用振动表测下大约在3400-3900转/分时，振幅不得大于0.15MM.。
2、振动的测定：在起动升速到5550转/分后用振动表在轴承附近从垂直、轴向、横向测定振幅不得超过0.03MM.。
3、危急遮断器跳闸转速的测定及跳闸后最高转速的测定：此项试验可在空车达到5550转/分后用调速器升速作试验，应试验三次以上，记录跳出时的转速其差别应在55转/分以内。
4、超速试验：作超速15%试验历时5分钟。
5、测定主汽门的关闭时间：危急遮断器跳开后，用秒表测量主汽门动作及完全关闭所需的时间。
6、降低油压记录主汽门自动关闭时的调节油压（此试验可在主机起动前或停车后开辅助油泵进行）。
7、起动后每隔10分钟作各种运行记录，注意各轴承温度（不得超过65℃）出油温度（不得超过60℃）。
在后汽缸导板处测量汽缸之轴向膨胀。
在汽缸与齿轮箱连接猫爪处测横向膨胀。
8、停车后每隔30秒钟记录转速惰走曲线。
9、注意记录汽轮油泵自动起动时主机转速及油压。
10、作冷凝器铜管处的漏水试验。
11、作72小时全负荷连续运行试验。
（二）调速系统1、汽轮机在稳定负荷及连续运转的情况下，记录转速的变化。
2、增减汽轮机负荷为额定负荷的25%，记录运转的变化。
3、增减汽轮机负荷为额定负荷的100%，记录其转速的变化。
4、空车时手动调速器记录其转速的变化。
5、在汽轮机运转时做试验，测量调速系统的静态曲线即调速副油压与转速的关系，油动机活塞升程与负荷的关系，副油压与油动机升程的关系，转速与负荷的关系。
6、将汽轮机由各负荷突然降至空负荷测定瞬时最高转速及稳定后的转速变化与时间（此条件看电厂方面可能，可在挂满500KW，1000KW，1500KW负荷时突然拉开电闸作试验，最好用示波器及摄影来测定，以求得准确的结果）。
（三）热效率性能及保证试验1、无抽汽时40%额定负荷及空车汽耗试验。
汽轮机主要参数测点
转速：转速包括TSI转速、TSI超速、DEH超速、零转速、大机机头就地转速表。
TSI转速、DEH超速、零转速、大机机头就地转速表测速探头在大机#2轴瓦处；
DEH超速在大机#6轴瓦处。
轴振动：轴振动分为X、Y向振动，在#1—#9瓦上两侧。
轴承振动：轴承振动（瓦振）在#1—#9瓦垂直上方安装。
真空：在前轴承箱左侧有A、B侧பைடு நூலகம்高低压侧）凝汽器真空低低跳闸模块。
参数超过保护定值，大机是如何跳闸的：
1、TSI参数（轴向位移、低压缸差胀、超速、轴振动）超过保护值，首先将参数传入TSI
进行预处理，TSI输出开关量信号至ETS进行跳闸，跳闸指令到大机AST电磁阀，AST电磁 阀失电打开，泄掉系统内EH油压力，大机的主汽门、调门关闭。AST电磁阀采用冗余设置，
题目
提问值
一值
#2机组监视大机的主要参数布置在什么地方？若参数超过保护定 值，请详述主机是如何跳闸的？（举例润滑油压、EH油压、真空、
轴向位移、超速）
提问时间
答复值
二值
答复时间
2016-4-15
所属专业
汽机
评价得分
答复：
#2大机本体的主要参数有转速、轴振动、轴承振动、轴承温度、轴向位移、低压缸差
胀、缸胀、偏心，其余参数有大机润滑油压力、EH油压力、真空。
1、3电磁阀并联，2、4电磁阀并联，同时13电磁阀与24电磁阀串联，当ETS在收到参数反 馈后，将跳闸信号分成4路发出，分别到达AST电磁阀，这样做保证了机组能及时准确跳闸。
2、 其余参数（DEH超速、DEH故障、MFT、发电机故障、手动跳机、润滑油压力低、EH油
压力低、真空低）的跳闸不经过TSI预处理，直接将信号传入ETS跳闸。
汽轮机组性能考核试验方案[1]
![汽轮机组性能考核试验方案[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/fad0af6d0975f46527d3e1c2.png)
汽轮机组性能考核试验方案批准：审核：初审：编制：设备部xx发电有限公司2014年04月15日目录1 概述（名称、简介） (1)2 方案内容 (2)3 作业前应具备的条件 (2)4 试验标准 (13)5 作业方法和步骤 (13)6 试验结果计算 (14)7 技术措施 (4)8 质量控制 ...................................................................................... 错误!未定义书签。
9 安全措施 ...................................................................................... 错误!未定义书签。
10 进度计划 (13)11 组织措施 (14)附件1汽轮机THA工况热力试验测点布置图 (1)附件2 汽轮机TRL工况热力试验测点布置图 (2)附件3 汽轮机TMCR工况热力试验测点布置图 (2)附件4 汽轮机热力试验测点清单 (4)附件5 汽轮机热力试验系统隔离清单（待定） ......................... 错误!未定义书签。
汽轮机组性能考核试验方案1 .概述（名称、简介）1.1设备系统概述Xx发电有限公司1×330MW汽轮机系上海电气电站设备有限公司上海汽轮机厂生产的CZK330-16.67/0.4/538/538型亚临界、单轴、中间再热、双缸双排汽、空冷抽汽凝汽式汽轮机。
该机组额定功率TRL为330MW，最大连续功率TMCR为351.849MW，阀门全开工况功率6VWO为366.254 MW。
1.2.汽轮机主要参数主要工况热力特性汇总（表格1）12 .方案内容2.1测试汽轮机在THA工况下的热耗率；2.2测试汽轮机在TRL工况下的出力；2.3测试汽轮机在TMCR工况下的出力；2.4测试汽轮机在6VWO（阀门全开）工况下的热力性能；2.5测定汽轮机在100%、80%、60%额定负荷下的热力性能；3 .作业前应具备的条件3.1 人员要求3.1.1有和利时操作系统热控逻辑组态能力的热控人员至少2人；3.1.2能够熟练进行机组启停及运行调整的运行操作人员至少12人；3.1.3有同试验项目经历的电科院调试人员至少3人；3.1.4机务、电气、热控检修人员至少10人。
洛阳汽轮机参数
洛阳汽轮机参数洛阳汽轮机是中国的一家知名汽轮机制造商，其产品广泛应用于电力、化工、石油等领域。
本文将介绍洛阳汽轮机的主要参数，以便更好地了解其产品特点和技术实力。
洛阳汽轮机的主要产品包括各种型号的汽轮机，如单缸汽轮机、双缸汽轮机、多缸汽轮机等。
这些汽轮机的参数也各不相同，但它们都具有高效、低耗、安全可靠等优点。
汽轮机的转速和功率是衡量汽轮机性能的重要参数。
洛阳汽轮机的转速范围从1500转到3600转不等，功率范围从1000千瓦到5000千瓦不等。
这些参数表明，洛阳汽轮机能够满足不同领域的需求，如电力、化工、石油等。
汽轮机的效率和排放是评价汽轮机性能的重要指标。
洛阳汽轮机采用了先进的技术和工艺，使得其效率和排放都达到了国内领先水平。
例如，洛阳汽轮机的排放量远低于国家标准，能够有效地减少对环境的影响。
汽轮机的控制系统是保证汽轮机安全可靠运行的关键。
洛阳汽轮机采用了先进的控制系统，如PLC、DCS等，能够实现对汽轮机的全面监控和控制，确保其稳定运行。
通过对洛阳汽轮机参数的介绍，我们可以看出，其产品具有高效、低耗、安全可靠等优点，能够满足不同领域的需求。
洛阳汽轮机还采用了先进的技术和工艺，使得其效率和排放都达到了国内领先水平。
这些参数表明，洛阳汽轮机具有强大的技术实力和创新能力，是中国汽轮机制造业的重要力量。
汽轮机是现代能源产业的重要设备，其性能直接影响到整个发电系统的效率和稳定性。
而汽轮机的叶片部分又是汽轮机的核心部件，直接影响着汽轮机的性能和可靠性。
随着科技的发展，参数化设计技术逐渐成为了优化汽轮机叶片设计的重要手段。
本文将深入探讨汽轮机叶片参数化设计的关键技术。
参数化设计是一种通过调整设计参数来优化设计方案的方法，汽轮机叶片的参数化设计就是通过这种方式来优化叶片的性能和可靠性。
在理论方面，汽轮机叶片参数化设计需要依托于先进的计算流体力学（CFD）和计算机辅助设计（CAD）技术。
计算流体力学可以模拟和分析叶片中的流体流动情况，帮助设计师理解叶片的工作原理，进而优化叶片的设计。
汽轮机本体有哪些金属温度测点,各有何作用
作用：
用以保证蒸汽室内、外两处热电偶所测得温差不大于
8是冷态启动还是热态启动；是冷态启动，则决定转子加热时间；是热态启动，则决定达到额定转速的全部冲转时间。
⑺高－中压缸端壁－调阀端⑻高－中压缸端壁－电机端
作用：
与汽封蒸汽温度对照，以监测汽封区转子金属温度与汽封蒸汽间的温差，高压轴封母管轴封汽温度与高中压缸转子金属表面温度差应≤111℃。
汽轮机本体有哪些金属温度测点，各有何作用
⑴蒸汽室－内－左⑵蒸汽室－内－右
作用：
与“汽轮机主汽阀处启动时蒸汽状态”图表对照，以便在从主汽门控制切换到调节汽阀控制之前适当加热蒸汽室。
当蒸汽室金属温度低于现有主汽门进口压力所对应的饱和温度时，继续用主汽门的导阀控制。此时蒸汽温度应等于或大于主汽门进口的最低温度，直到蒸汽室金属温度达到饱和温度后再切换到调节阀控制。
作用：
汽轮机进水监测热电偶，在所述温度区成对使用，测的是外缸温度。当下部温度低于上部
41.7℃报警；下部温度低于上部
55.6℃进水特征不明显时故障停机，进水特征明显时应紧急停机。
⒂#
1、2主汽门金属温度（左、右主汽门）⒃#
1、2中主门金属温度（左、右）作用：
可以和进汽温度比较，确定有无偏差，进而确定阀门状态有无问题，可以比较两侧温差，可以观察温升、温降率是否正常。
我厂汽轮机转子低温脆性转变温度（FATT）为121℃，一般以中压缸排汽口处金属温度或中压缸排汽温度为参考，判断转子金属温度特别是中压转子中心孔金属温度是否已超过金属低温脆性转变温度（FATT）。
⑼高压排汽区－下部⑽高压排汽区－上部⑾中压抽汽区－下部
⑿中压抽汽区－上部⒀中压排汽区－下部⒁中压排汽区－上部
汽机本体测点分布
转速测量示意图
转速及零转速测量示意图
三、轴振监视：对旋转机械来说，衡量其全面的机械情况，转子径向振动振幅，是一个 最基本的指标，很多机械故障，包括转子不平衡、不对中、轴承磨损、转子裂纹以及磨 擦等都可以根据振动的测量进行探测。转子是旋转机械的核心部件，旋转机械能否正常 工作主要决定于转子能否正常运转。当然，转子的运动不是孤立的，它是通过轴承支承 在轴承座及机壳与基础上，构成了转子－支承系统。一般情况下，油膜轴承具有较大的 轴承间隙。因此轴颈的相对振动比之轴承座的振动有显著的差别。特别是当支撑系统（ 轴承座、箱体及基础等）的刚度相对来说比较硬时（或者说机械阻抗较大），轴振动可 以比轴承座振动大几倍到几十倍，由此，大多数振动故障都直接与转子运动有关。因
四、瓦振监视：在轴振动的测量中已说明了大轴的振动可以传递到轴承壳上，利用速 度传感器测量机壳相对于自由空间的运动速度，板件把从传感器来的速度信号进行检 波和积分，变成位移值。
瓦振的测量示意图
五、轴向位移监测：轴在运行中，由于各种因素，诸如载荷、温度等的变化会使子相对 于定子轴向位置的变化，即：轴在轴向相对于止推轴承的间隙。
尺时，紧固探头即可，转速探头的安装为此方法，要求探头端面距齿轮距离为 1.05cm至1.15cm。
2、将探头、延伸电缆(如果有的话)、前置器联接起来，给传感器系统接上电源，用万用 表监测前置器的输出，同时调节探头与被测面的间隙，当前置器的输出等于安装间隙所 对应的电压或电流值时再紧固探头螺栓即刻 轴振、轴向位移、胀差的安装为此方法，电 压大小要求为-10V左右（3#、4#汽机胀差要求为-6V）
轴位移测量示意图
六、胀差监视：胀差是转子和汽缸之间的相对热增长，当热增长的差值超过允许间隙时，便可 能产生磨擦。在开机和停机过程中，由于转子与汽缸质量、热膨胀系数、热耗散系数的不同， 转子的受热膨胀和汽缸的膨胀就不相同，实际上，转子的温度比汽缸温度上升得快，其热增长 的差值如果超过允许的动静间隙公差，就会发生磨擦，从而可能造成事故。所以监视胀差值的 目的，就是在产生磨擦之前采取必要的措施来保证机组的安全。
汽轮机性能试验标准及试验方法
汽轮机性能试验标准及试验方法
一、试验目的和范围 二、 试验标准及基准 三、 试验内容 四、 试验时间及次数 五、 试验热力系统及测点布置 六、 试验仪表及其测量方法 七、 系统的隔离 八、 试验条件 九、 试验结果的计算 十、 试验结果的比较 十一、 试验报告解读 试验标准比较
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汽轮机性能试验标准及试验方法
六、 试验仪表及其测量方法
1.电功率的测量
测量输出电功率，应采用准确度等级不大于 0.1 % 的单相或多相便携式精密功率表，或者 误差不得大于读数的0.1% 的单相或多相便携 式精密电度表，并配以合适准确度等级的电压 和电流互感器。为确认在试验过程中发电机负 荷是否符合额定条件并且测量电流、电压和功 率因数，在测量回路中应配备便携式电流表、 电压表和功率表。
一、试验目的和范围
目的：一般可为确定机组热耗率、热效率、 发电机输出功率、蒸汽流量、汽耗量、给水 流量等指标。
范围：火电机组汽轮机及核电机组蒸汽轮机的 新机组验收试验、大小修前后对比试验、技术 改造前后对比试验、其它试验；
7
汽轮机性能试验标准及试验方法
几个术语：
1.热效率—输出功率与外界输入该循环系统的
12
汽轮机性能试验标准及试验方法
3.GB/T 8117.2-2008（方法B）
适用于各种类型和容量的汽轮机，有适当测量不确定度的 性能验收试验。试验仪表和测量方法应遵循本标准的规定， 主要采用标准仪表及标准的试验方法，也可完全采用经校 验的高准确度仪表。试验结果的测量不确定度按本标准提 供的计算方法确定。除非合同中另有规定，通常在试验结 果与保证值进行比较时需考虑试验结果的测量不确定度， 因而验收试验的总费用与待测定的保证值的经济价值有关。
汽机性能试验
汽轮机性能试验
5.试验条件 每次试验开始前各项要求符合大纲的规定，稳定 运行状态应得到各方同意认可 后开始正式试验。
5.1 热力系统条件
1） 热力系统能在试验规定的热力循环(热平衡图) 下运行并保持稳定。
2） 系统隔离符合规程要求。管道阀门无异常泄漏。
汽轮机性能试验
5.2 机组设备条件 1） 机组在试验工况运行稳定，汽轮机及辅助设备运行正常、
认有效并签字。
汽轮机性能试验
7.试验要点 1）试验负荷点一般不少于四个，包括额定负荷点和50%额定
负荷点。 2）第一次试验又叫预备性试验，与流量平衡试验同时进行。
要求试验时机组不明泄露总和不得大于满负荷时主蒸汽流 量的0.5%。 3）试验应进行两次重复性试验，两次在同一工况点，其修 正后热耗率相差不大于0.5%。如大于0.5%，应在进行一次 测试。 4）停止外来补水，补水率为0。 5）汽机缸效率试验应在固定调节阀的开度下进行，此时发 门开度应保持在阀点上，通过保证开启阀门完全开启，关 闭阀门完全关闭，来消除阀门节流损失对缸效率影响。
P —— 发电机输出功率（kW）
*注：计算时发电机输出功率为发电机端点实测出力。
汽轮机性能试验
8.3 A·0计算法计算给水流量
1）通过测量的凝结水差压计算出凝结水流量； 2）假设给水流量是凝结水流量的A0倍； 3）假设假象的抽气流量是实际抽气流量的A0倍； 4）通过试验来确定计算热力平衡图时所需要的温
汽轮机性能试验
3.试验热力系统及测点布置 3.1测点布置原则 1) 所有测点附近管道内不应有挡板、弯头、涡流区、
管道外应有足够的空间，便于操作； 2)尽量应有原有测点，减少管道开孔数量； 3)压力测点安装位置尽量按流体流向布置在温度测
火电机组性能考核试验(汽机)
2. 3.
国内已投产600MW等级超超临界汽轮机对比 哈 汽 东 汽 上 汽
主要结构特点
设计参数
设计热耗率
两缸两排汽，高中压合 缸，一个双流低压缸 高压缸：1 10级 高压缸：1＋10级 中压缸： 7级 低压缸： 2×5级 末级叶片： 48’’（1220mm） 48’’（1220mm） 参数： 25MPa/600℃ 25MPa/600℃/600 排汽： 4.9/5.1kPa 保证热耗率： 7424/7428kJ/kW.h 铭牌出力：600MW 铭牌出力：600MW
1.2 试验主要测点布置
排汽压力测量 汽轮机排汽压力采用深入凝汽器喉部的取 压网格探头测量，压力信号接入试验用数采系 统。根据ASME PTC6- 2003规程规定, 每一排汽 口不应少于2个测点。
1.2 试验主要测点布置
试验用仪器仪表 电功率测量采用0. 05级GXM 功率变送器; 压力采用 0. 1级3051压力变送器测量, 主凝结水流量差压采用0. 1 级差压变送器测量; 温度测量采用I级E 型、K 型热电偶 测量; 流量测量, 包括主凝结水流量、再热器减温水流量、 过热器减温水流量、小汽机用汽流量、高压缸后轴封一 段漏汽量的测量, 主凝结水流量采用严格根据ASME 标 准制作和校验的长颈喷嘴测量, 高压缸后轴封一段漏汽 量、轴封溢流流量采用加装孔板, 其它辅助流量均采用 原设计安装的孔板测量, 其差压信号均采用0. 1级的差压 变送器转换后接入数据采集系统; 水位测量, 包括除氧器 水箱、凝汽器热井的水位, 其变化值均采用DAS系统水 位变送器测量;
东汽660MW汽轮机 热力性能试验结果
电厂名称 机组参数 投产时间 试验时间 热耗率 热耗率偏差 偏差 TMCR 高压缸效率 中压缸效率 低压缸效率 汽轮机阀全开通流能力 kJ/kW.h kJ/kW.h ％ MW % % % t/h 705.3 86.83 93.54 93。88 2042.897 7365 单位 设计值 25/600/600 A机组 25/500/600 2008年5月 2009年2月 7593.6 228.6 3.1 708.0 84.29 94.30 87.67 2096.426 B机组 25/500/600 2008年11月 2009年7月 7498 133 1.84 709 84.40 93.92 89.64 2049.376
汽轮机找中心要点
浅谈联轴器找正之我见摘要：旋转设备在安装或维修后始终存在轴对中的问题，是机组安装检修过程中一个极其重要的环节，对中精度的高低对设备运行周期及运行效率有着直接的影响，找正的目的是保证旋转设备各转子的中心线连成一条连续光滑的曲线，各轴承负荷分配符合设计要求，使旋转设备的静止部件与转子部件基本保持同心，将轴系的扬度调整到设计要求，找正的精度关系到设备是否能正常运转,对高速运转的设备尤其重要。
因此在每次检修中必须进行转动机械设备轴中心找正工作，使两轴的中心偏差不超过规定数值。
在我厂化工设备（不包括厂家给出冷态与热态的中心数据），其中心标准基本上都在0.05mm(即5丝)以内。
现就对联轴器找中心的原理、步骤并对联轴器找中心在实际工作作中常见的一些方法、注意事项以及找正在实践中的应用作简单的介绍。
一、找中心的原理：测量时在一个转子对轮上装上磁性表座，另一个对轮上装上百分表，径向、轴向各一付，（为防止转子窜轴，轴向则需装二个表，相差180度）。
连接对轮（一般一到二枚螺丝，拧紧即可），然后一起慢慢地转动转子，每隔90度停下来测量一组数据记下，测出上、下、左、右四处的径向a、轴向s四组数据，将数据记录在下图所示的方格内。
一般圆里面的为轴向数据s，外面的为径向数据a，在测得的数值中，若a1=a2=a3=a4，则表明两对轮同心；若s1=s2=s3=s4，表明两对轮的端面平行。
若同时满足上述两个条件，则说明两轴的中心线重合；若所测数据不等，根据计算结果是否在标准范围内，超出标准则需对两轴进行找中心。
二、找中心步骤1、检查并消除可能影响对轮找中心的各种因素。
如清理对轮上油污、锈斑及电机底脚、基础。
2、连接对轮，保证两对轮距离在标准范围内。
3、用塞尺检查电机的底脚是否平整，有无虚脚，如果有用塞尺测出数值，用铜皮垫实。
4、先用直尺初步找正。
主要是左右径向，相差太大用百分表测量误差太大，并容易读错数据。
5、安装磁性表座及百分表。
论汽轮机本体测点安装注意事项
论汽轮机本体测点安装注意事项汽轮机本体测点对汽轮机安全稳定运行有着重要的意义。
本文通过介绍汽轮机本体测量元件的工作原理，详细阐述了汽轮机本体测点安装的注意事项。
标签：汽轮机温度安装电涡流转速火力发电机组的汽轮机本体测点大多为隐蔽测点，机组运行期间不能检验和更换。
汽轮机本体测点监视其各种重要参数。
如果测点故障，汽轮机运行的重要参数将失去监视，不利于汽轮发电机组安全稳定运行。
汽轮机本体测点故障经常发生在机组检修后，有时甚至在机组第一次大修后启动就指示失真，所以汽轮机本体测点的规范安装尤为重要。
一、汽轮机本体温度类元件安装汽轮机本体温度测点包括缸体温度、轴承温度、蒸汽温度、回油温度。
1.缸体温度拆装注意事项机组大修拆除缸体温度时，要记录每支温度元件的插入深度，并记录每支温度元件的安装方式及安装附件，避免温度元件回装时由于插入深度不够而造成机组正常运行时温度示值偏低或者必要的安装附件未装而造成元件根部泄露蒸汽。
内缸温度拆除前要纪录热电偶铠装部分走向及固定方式，作为温度元件回装时的参考资料。
汽轮机合外缸时注意不应该让内缸温度元件压迫受力。
2.轴承金属温度安装注意事项轴承金属温度分为推力瓦块金属温度和支撑轴承金属温度。
采用压簧垫式热电偶测量推力瓦块金属温度。
热电偶由推力瓦块内引出时，用压板将引出线固定，引出线在弯处要保持圆弧状，每块瓦块上双支热电偶均通过1个连接器组件引出，在由一个安装在推力轴承上壳体顶部的电缆扣套管引出轴承箱。
由扣套管中引出的导线，再以夹头固定于前轴承座的右侧壁面上。
热电偶弹簧压缩长度参考图例所示：采用压簧垫式热电偶测量支持轴承金属温度。
热电偶安装在轴承下半瓦块内，测量左右瓦块合金温度。
轴承热电偶引出线固定牢固后经轴承壳体侧面螺孔引出。
螺孔要做密封处理，防止机组正常运行时润滑油渗漏。
二、电涡流类探头安装汽轮机轴承振动、轴位移、胀差、偏心等物理量大多通过电涡流传感器实现测量。
涡流传感器与前置器形成一个振荡器，振幅随着传感器探头与金属被测物的接近而衰减，衰减的幅度与传感器和被测物之间的距离成正比[1]。
汽轮机热力参数的测量与控制
汽轮机热力参数的测量与控制摘要：在现代工业生产中，汽轮机作为一种重要的能源转换装置，被广泛应用于电厂、化工厂以及其他能源领域。
为了确保汽轮机运行的高效性和安全性，精确测量和控制汽轮机的热力参数将成为至关重要的任务。
本文将带领我们充分的了解汽轮机热力参数的测量与控制，并帮助我们实现对炽热能源的完美掌控。
关键词：汽轮机；热力参数；测量；控制引言：汽轮机的热力系统由进汽口、再热器、膨胀机三部分组成。
在这三个部分中，进汽口的压力、温度和流量是反映整个热力系统工作状态的参数，对其进行测量与控制，有利于实现机组运行过程中的自动调节和保护，也有利于实现机组在故障时的事故保护和紧急停机。
因此，对于热力系统中各参数的测量与控制就显得十分重要。
一、汽轮机热力参数的测量（一）汽轮机热力参数的测量方法在汽轮机的运行过程中，热力参数的准确测量对于确保其高效稳定运行至关重要。
首先，温度是汽轮机热力参数中的重要指标之一。
在测量汽轮机的温度时，常用的方法是使用热电偶或热电阻测温仪。
热电偶通过利用两种不同金属的热电效应来测量温度，具有应用广泛、响应速度快等优点。
热电阻测温仪则是利用电阻随温度的变化关系来进行测量，其精度较高，适用于高精度测温。
其次，压力是汽轮机热力参数中另一个重要指标。
测量汽轮机的压力常用的方法是利用压力传感器进行测量。
压力传感器可以根据受力的大小来转换为电信号输出，具有精度高、响应速度快等特点。
此外，流量也是汽轮机热力参数中至关重要的一个指标。
测量汽轮机流量的方法有很多种，常用的有流量计测量法和差压法。
流量计测量法通过安装在流体管道中的流量计来测量流量，具有测量精度高、使用方便等特点。
差压法则是通过测量流体通过流量装置前后的压差来计算流量大小，适用于各种流体介质。
最后，转速也是汽轮机热力参数中的一个重要指标。
测量汽轮机转速的方法主要有接近式转速传感器和非接触式转速传感器。
接近式转速传感器通过测量传感器与波幅的接近程度来进行测量，适用于低速和中速范围。
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轴向位移：前轴承箱推力轴承处。
高压缸差胀：大机#2轴瓦处。
缸胀：前轴承箱左右两侧。
偏心：前轴承箱内。
大机润滑油压力：前轴承箱内润滑油压力负责大机交流油泵和直流油泵的联启模块，大机#6轴瓦处润滑油压力为大机润滑油压力低低跳闸模块。
EH油压力：在前轴承箱左侧有EH油压低跳闸模块。
大机本体主要参数的测点位置：
转速：转速包括TSI转速、TSI超速、DEH超速、零转速、大机机头就地转速表。
TSI转速、DEH超速、零转速、大机机头就地转速表测速探头在大机#2轴瓦处；
DEH超速在大机#6轴瓦处。
轴振动：轴振动分为X、Y向振动，在#1—#9瓦上两侧。
轴承振动：轴承振动（瓦振）在#1—#9瓦垂直上方安装。
3、大机润滑油压力、EH油压力、真空有单独的模块，为了防止参数误动，均采用两路串联设置，当参数达到跳闸值时只有两路同时动作才能将信号传入ETS来跳闸。
真空：在前轴承箱左侧有A、B侧（高低压侧）凝汽器真空低低跳闸模块数（轴向位移、低压缸差胀、超速、轴振动）超过保护值，首先将参数传入TSI进行预处理，TSI输出开关量信号至ETS进行跳闸，跳闸指令到大机AST电磁阀，AST电磁阀失电打开，泄掉系统内EH油压力，大机的主汽门、调门关闭。AST电磁阀采用冗余设置，1、3电磁阀并联，2、4电磁阀并联，同时13电磁阀与24电磁阀串联,当ETS在收到参数反馈后，将跳闸信号分成4路发出，分别到达AST电磁阀，这样做保证了机组能及时准确跳闸。2、其余参数（DEH超速、DEH故障、MFT、发电机故障、手动跳机、润滑油压力低、EH油压力低、真空低）的跳闸不经过TSI预处理，直接将信号传入ETS跳闸。
题目
提问值
一值
#2机组监视大机的主要参数布置在什么地方？若参数超过保护定值，请详述主机是如何跳闸的？（举例润滑油压、EH油压、真空、轴向位移、超速）
提问时间
答复值
二值
答复时间
2016-4-15
所属专业
汽机
评价得分
答复：
#2大机本体的主要参数有转速、轴振动、轴承振动、轴承温度、轴向位移、低压缸差胀、缸胀、偏心，其余参数有大机润滑油压力、EH油压力、真空。