塑料薄膜挤出流延成型工艺过程图示详解
挤出流延工艺PPT精选文档
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挤出流延设备的结构及机理
典型的塑料薄膜 挤出流延成型设 备，是由供料系 统、挤出系统、 模头、流延冷却 系统、薄膜测厚 仪、电晕处理机、 摆幅机构、切边、 多级牵引、卷取 机构、电气控制 等部分组成。图 为德国W&H公司 三层共挤塑料流 延薄膜生产线示 意。
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8பைடு நூலகம்
加工技术的发展方向和趋势
更多
发展——引进 发展——自主研发 发展——展望
•国产流延机在打破国外垄断的同时，还有部分产品出口到了国外， 开拓了国际市场 •高性能，多功能多层共挤流延膜生产线 •开拓流延膜新的应用领域 •朝着高效、节能、环保、大型、精密、多层的方向发展
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典型设备视频
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加工技术的发展方向和趋势
更多
发展——引进
我国的流延薄膜生产线的开发应用起步较晚，基础较为薄弱，开始以引 进为主。 20世纪70年代末，开始引进的主要是生产卫生用品薄膜的单层流延机。 进入90年代，我国的包装行业发展十分迅速，包装用膜的需求越来越大， 从奥地利兰精公司，日本三菱重工，德国W&H等引进了多层共挤流延 膜生产线（CPP复合膜、镀铝膜、PA高阻隔膜） 2000年以来，引进的主要以宽4~4.5m，年产能力5000~6000t/台的多 层共挤出流延膜先进生产线。
挤出流延工艺
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目录
1 挤出流延设备的结构及机理 2 典型设备视频 3 成型方法的发展
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挤出流延设备的结构及机理
定义：
塑料薄膜成型加工方法有：挤出吹塑、挤出压延、挤出流延三 种。
塑料薄膜挤出流延成型是将塑料颗粒或粉料经挤出机加热、熔 融、塑化，从模头通过模口挤出，浇到冷却辊上，急剧冷却成型， 然后经多级牵引、薄膜测厚仪、电晕处理机、摆幅机构、切边 (消除静电)后卷取成薄膜产品的生产过程。
挤出成型工艺—挤出吹膜(塑料成型加工课件)
挤出吹膜工艺
一、挤出吹膜机组
二、工艺流程
平挤上吹的工艺流程如图所示：
塑料经挤出机塑化后进入机头，被机头环形口模挤 成筒状型胚，型坯上引的同时吹入空气扩张，又被牵引 滚拉伸形成薄膜。
1.预热
三、操作规程
开启设备加热到规定的温度并保持一段时间。 温度控制是挤出吹膜中的关键，直接影响制品的质量， 不同塑料、不同型号设备的温度控制各有不同。一般的温 度变化规律是：挤出机加料段到口模温度要逐渐上升，但 不能超过物料的分解温度。
当挤出机和机头的温度达到要求并稳定之后，启动挤
2.加料挤出 出机螺杆，项料斗加入少量物料，开始先让螺杆以低速转
动，当熔融物料通过机头并吹胀成管泡后，逐渐提高螺杆 转速，同时把料加满。
将通过机头的熔融物料汇集在一起，并将其提起，同
3.提料喂辊 时通入少量空气，以防止相互黏结。然后将提起额管泡喂
入压辊，通过夹辊将管泡压成折膜，再通过导辊送至卷取 装置。
在此过程中要注意薄膜的冷却，需要使薄膜从口入管泡，直到达到要
4.充气调整 求的宽幅为止，由于管泡中的空气被夹辊所封闭，几乎不
能渗透出去，因此管泡中的压力保持恒定。 薄膜的厚薄也可通过口模间隙、冷却风环的风量和牵
引辊的速度进行调整纠正。
挤出成型工艺—挤出成型原理(塑料成型加工课件)
二、挤出成型过程
既有混合过 程，也有成 型过程
树脂原料 加热黏流 塑料熔体
助剂
混合过程
加压 挤出连续体
一定规格的 制品
切割 成型连续体
冷却定型
成型过程
以 管 材 挤 出 原料 成型为例
挤出连续体
熔体
定型连续体
制品
三、挤出成型特点
1. 可以连续化生产，生产效率高。 2. 设备自动化程度高，劳动强度低。 3. 生产操作简单，工艺控制容易。 4. 原料适应性强，适用大多数热塑性树脂和少数热固性 树脂。 5. 可生产的产品广泛，同一台挤出机，只要更换不同的 辅机，就可以生产不同的制品。
挤出成型
挤出成型特点
一、挤出成概述
挤出成型又叫挤出模塑，是利用加热使塑料熔融塑化成 为流动状态，然后在机械力（螺杆或柱塞的挤压）的作用下， 使熔融塑料通过一定形状的口模制成具有恒定截面连续的制 品，适用于绝大部分热塑性树脂和部分热固性树脂。
除了用于挤出造粒、染色、树脂掺和等共混改性，还可用于塑 料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定、长度连续的管材、板 材、片材、棒材、打包带、单丝和异型材等塑料制品的生产。
料表面接近或达到黏流温度，表面发黏。
要求：输送能力要稍高于熔融段和均化段。
2. 压缩段 （熔融段）
位置：螺杆中部一段。 作用：输送物料，使物料受到热和剪切作用熔 融塑化，并进一步压实和排出气体。 特点：物料逐渐由玻璃态转变为粘流态，在熔 融段末端物料为粘流态。 要求：螺杆结构逐渐紧密，使物料进一步压实。
（3）横流（环流） 由垂直于螺棱方向的分速
度引起的使物料在螺槽内产生翻 转运动。对生产能力没有影响， 但能促进物料的混合和热交换。
（4）漏流 由机筒与螺棱间隙处形成的
挤出成型—吹塑薄膜挤出工艺实例(高分子成型课件)
八、挤出吹塑薄膜成型实例
（三）吹塑薄膜主要设备 4 牵引装置——起稳泡，展平，冷却，牵引作用
（1）人字板
夹板式
①使吹胀的膜管稳定地导入牵引辊； ②逐渐将圆筒形的薄膜折叠成平面状； ③导辊式人字板进一步冷却薄膜作用。 人字板夹角可用螺钉调节，一般为10-40度
（2）牵引辊（装置）
将压扁的薄膜压紧并送至卷取设备，防止膜管内空气漏 出，保证膜泡形状尺寸稳定。
八、挤出吹塑薄膜成型实例
（四）LDPE吹塑操作规程及工艺要点
1 操作规程
①加热：加热到规定的温度并保温一段时间； ②加料及挤出：启动挤出机，并让螺杆维持低速转动； ③提料：将通过机头的熔融物料汇集在一起，并将其提起，同 时通入少量的空气，以防相互粘结； ④喂辊：慢速将提起的管泡喂入压辊（牵引辊），再依次通过 导辊送至卷取装置； ⑤充气：向管泡充入压缩空气，直至膜泡直径达到要求为止； ⑥调整：可通过调节口模间隙、冷却风环的风量、牵引速度来 调整膜的厚薄公差；薄膜的幅宽公差主要通过充气吹胀的大小 来调节。
中心进料的“十字型” 旋转式机头
八、挤出吹塑薄膜成型实例
（三）吹塑薄膜主要设备 3 冷却装置
对风环的有关要求：
ü距机头30～100mm，直径增加时选 大值；
ü内径比口模大150～300mm，口径大 选大值；
ü气流以均匀的速度吹向管泡；不均匀 的出风量导致管泡冷却快慢不一并造 成薄膜厚度不均；
ü风环出风口的间隙为1～4 mm并可 调节风量；
八、挤出吹塑薄膜成型实例
（五）吹膜质量常见问题分析解决
3 薄膜鱼眼多 （1）鱼眼的形成原因
鱼眼主要是原料中的添加剂、低分子量树脂及粉尘等，在加工中 凝结在口模上，累积一定数量后被膜不断带走，从而在膜上形成 鱼眼。
挤出成型和注射成型PPT课件
塑料工艺
螺杆头部结构
• 要注意防止出现 熔融塑料积存、 回流现象。
• 一般η大的塑料， 用锥行尖头；η小 的塑料，必须装 止逆环以防回流。
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塑料工艺
• 作用：
–保持较高注射压 力和速度，使物 料进一步塑化．
• 类型：
–直通式、自锁式、 杠杆针阀式等。 物料粘度大，热 稳性差，用大口 径直通式；粘度 小，用自锁式和 杠杆针阀式。
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塑料工艺
注射成型产品示例
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塑料工艺
二、注射成型原理
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塑料工艺
注射机的分类
根据塑化方式不同分为： 柱塞式注射机 螺杆式注射机
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塑料工艺
• 螺杆式注射机
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塑料工艺
• 柱塞式注射机特点： – 结构简单、但压力损失大、塑化不均匀以， 不适合热敏性塑料。
• 实际应用： – 目前工厂中广泛使用的是螺杆式注射机， 60g以下的小型制件多用柱塞式。
波动， 由于熔融过程的不稳定性产生低频波动， 温控系统的稳定性差或环境因素的变化引起的 波动。 3. 混合效果差
不能很好适应一些特殊塑料的加工或混炼、 着色工艺过程。
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四、新型螺杆
塑料工艺
1、排气式螺杆 用于含水和易产生挥发组分的物料 排气原理：物料到排气段时已基本塑化，由于该段 螺槽突然加深，压力骤降，气体从熔体中逸处，从 排气口排出。
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塑料工艺
熔体输送能力的分析
• 熔体的输送 Q = Qd - Qp - Ql, 实际的流动形式为：熔 体沿螺槽螺旋前进。类似弹簧缠绕在螺槽内。
• 忽略Ql，经计算熔体输送能力为：
① 机头阻力加大P↑，Q↓产量下降。 ② 转速N↑，Q↑提高。 ③ 螺杆直径增加D↑，Q↑↑产量明显增加。所以要得 到
塑料制品的挤出成型ppt演示课件(86页)
冷却定型:防止形变，固定尺寸
2 单螺杆挤出机的控制系统
螺槽深度H(h)：h1,h2,h3－分别为加料段，压缩段，均化段螺槽深度
2 单螺杆挤出机的控制系统
料筒
8. 1 单螺杆挤出机的基本结构
螺杆
作用：螺杆是挤出机的关键性
部件，通过它 的转动，料筒
螺旋角Φ
8. 1 单螺杆挤出机的基本结构
太小，料流很快变薄，不利于均化。
加料段（固体输送段）：
T↑η↓,有利于塑化（尤其对于温敏型塑料）,降低熔体压力，挤出物形状稳定性差,易热分解
1 单螺杆挤出机的基本结构
螺槽宽度：B－螺槽轴向宽度
L3－均化段长度
② 启动时，转速从低→高
5 吹塑薄膜挤出成型
1 单螺杆挤出机的基本结构
温度过低，影响塑化效果。
1 单螺杆挤出机的基本结构
密度小、耐腐蚀性好、电性能优良、价格低廉、安装施工力便
1 单螺杆挤出机的基本结构
b-机头口模环形间隙的宽度
1mm以上称为板材。
5 吹塑薄膜挤出成型
① 干燥设备：烘箱
挤出机及机头口模的预热：生产的稳定性，设备的保护
分流器支架：支撑分流器和芯棒
机头压缩比：分流器支架出口处流道环形面积与口模出口处环形面积之比。
5 吹塑薄膜挤出成型
螺杆长度L：L－螺杆有效工作部分长度
1 单螺杆挤出机的基本结构
5 吹塑薄膜挤出成型
每次挤出停机时间长，必须加清洗料，排空后，拆机头，螺杆清理干净。
L2－压缩段长度
各种液体、气体的输送，如上、下水管、建筑线路管、煤气管、采暖管等。
挤出机、机头口模、定型装置、冷却水槽、牵引及切割装置等组成，机头口模和定型装置是关键部件。
塑料薄膜挤出流延成型工艺过程图示详解
塑料薄膜挤出流延成型工艺
过程图示详解
-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
塑料薄膜挤出流延成型工艺过程图示详解
流程示意图：
一、典型塑料挤出流延成型薄膜生产工艺流程如下：
干燥、配料、混合、一真空料斗加料一挤出一滤网一模头一流延冷却一测厚仪一电晕处理一摆幅一切边牵引一展平去静电一收卷
二、塑料薄膜挤出流延成型生产工艺过程
塑料薄膜挤出流延成型生产易于大型化、高速化和自动化。
生产出来的薄膜透明度比吹塑薄膜好，厚薄精度有所提高，薄膜均匀性好，强度也高20% -30%，所用的原料的品种多，其成型厚度范围广，从8～300μm。
所以对其使用的原料纯度、均一性、助剂、稳定剂等有严格的要求，而选用优质而稳定的原材料也是一项十分重要的条件。
所以，生产塑料薄膜之前，第一项工作就是选定原材料，应细致分析和确定各种材料的基本特性是否符合要求。
必须以挤出制品各项性能指标为依据，及制品的使用环境、使用方法、功能等应有全面了解，以便选择树脂和助剂，进行合理的配方设计。
塑料薄膜挤出流延成型机的供料系统由原料配比、混合、干燥和输送、储存装置等组成，其作用是严格按原料配比要求，及时为挤出机供料，以使挤出机生产连续平稳地进行。
为了确保塑料薄膜挤出流延成型质量，及产品的物理力学性能，需准确计量各种原料的加入量。
对于高质量的流延成型薄膜（如多层、多种原料的混合挤出等），应配备高精度的矢量计重系统。
压延法、吹塑法、流延法、多层共挤生产工艺及产品性能差别
压延法、吹塑法、流延法、多层共挤生产工艺及产品性能差别一、生产工艺1、流延树脂经挤出机熔融塑化，从机头通过狭缝型模口挤出，使熔料紧贴在冷却辊筒上，然后再经过剥离、位伸、分切、卷取得到成品。
流延生产工艺示意图2、吹塑树脂经挤出机熔融塑化，从环形机头垂直向上引出，经吹胀后由人字板导入牵引辊，再经导向辊及卷取装置得到成品。
吹塑生产工艺示意图3、压延树脂经挤出机熔融塑化，从机头通过狭缝型模口挤出，经三辊压光机压延、次却，再经过冷却输送辊及卷取装置得到成品。
压延生产工艺示意图4、多层共挤多层共挤流延膜挤出技术是一种将两种或两种以上的不同塑料利用2台或2台以上的挤出机通过一个多流道的复合模头，汇合生产多层结构的复合薄膜，并通过急冷辊成型的技术。
多层共挤流延膜挤出技术也是传统的生产薄膜的挤出生产工艺。
采用这种方法可生产各种不同材料的薄膜，且具有很高的加工精度，尤其是在加工半结晶热塑性塑料时，这种加工方法能够充分地发挥被加工材料的性能，同时又能保持最佳的尺寸精度。
所制得的流延膜具有优良的光学性能和厚薄均匀度，并且由于采用急冷辊可以获得很高的生产速度，并改善薄膜的形态结构。
此法制得的薄膜与其他薄膜（如吹膜）相比，其优点是生产速度快，产量高，有利于大批量生产；产品的厚薄控制精度较高，厚度均匀性较好；透明性和光泽性俱佳；各向平衡性能优异。
某些材料，例如聚丙烯（PP）膜、聚脂（PET）膜加工的通用方法甚至是唯一的方法就是多层共挤流延法。
二、吹塑法和压延法的主要区别：（1）在同样生产能力，生产相同规格产品时，投资上压延式工艺比吹塑式工艺要高出大约十倍以上，大的投资才能保证好的质量。
（2）压延式生产工艺远远先进于吹塑式，在产品的各个性能指标（拉伸强度、拉伸断裂伸长率、直角撕裂强度、水蒸气渗透系数）上均高于吹塑产品，尤其在膜的厚度均匀程度上，压延式远比吹塑式均匀。
（3）从材料取向上讲，不同的生产工艺也直接影响到施工焊接二次加热时的稳定性，压延法生产的土工膜焊接时产生的收缩性远远小于吹塑式工艺生产的土工膜。
图1： 挤出成型工艺流程图
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挥其效能，减少促进剂用量，加快硫化反应速度，缩短硫化时间。 防焦剂：硫化延缓剂，其作用是防止或延缓胶料发生焦烧。 防老剂：延缓或抑制老化过程，从而延长橡胶及其制品的贮存期和使用寿命。 增塑剂：使生胶软化，增加胶料的可塑性，以便于成型加工，减少动力消耗；浸润炭黑等粉状配合剂，使其
易于在胶料中分散，缩短混炼时间，提高混炼效果；提高制品的柔软性和耐寒性；增进胶料的自粘性和粘性。 填充剂：可以分为补强填充剂和惰性填充剂两大类。惰性填充剂又称为增量剂、增容剂，对橡胶的补强效果
床。大部分熔融发生在相对长的压缩段中，需要减少槽深以改善熔融效率。计量段浅槽能合理地均化熔体，熔体 来自熔融区的部分熔态区域，能够给这些部分熔态区带来更均匀的温度。 2. 画出挤出成型工艺的流程图
见图 1。
图 1: 挤出成型工艺流程图
3. 注射机由哪几大部分组成? 这几大部分中，赋予制品一定形状与尺寸的工具称为什么? 主要由哪些部分组成， 各自包含哪些零件? 由注射系统、锁模系统、液压系统及注射模具等几部分组成。 利用本身特定形状，使塑料 (或聚合物) 成型为具有一定形状和尺寸的制品的工具称模具。 注射模具主要由浇注系统、成型零件和结构零件三大部分所组成；成型部件：成型部件是指构成型腔和制品
NPD 函数 Gk(t)
∑k Gk(t) = gj(t)
j=0
一个完整的混合物特征应该叙述为：次要组分的每个粒子、块或斑点的尺寸、形状、取向以及空间位置。三
维浓度分布函数可以提供一个稍不完整的特征。然而，对于许多应用，并不需要如此完整的混合物特征叙述；在
实践中，简单方法即可满足需求。例如，与标准样板进行颜色对比，以定性分析其均匀度，或测量某种典型的
生胶在常温下大多处于高弹态，生胶的这一宝贵性质却给制品的生产带来极大的困难，在加工过程中，各种 配合剂便无法在生胶中分散均匀，而大部分的机械能也会消耗在橡胶的弹性变形上。因此，为了满足各种成型加 工工艺的要求，必须使生胶由强韧的弹性状态变成柔软而具有可塑性的状态，这种增加橡胶可塑性的工艺过程 称为塑炼。
塑料成型工艺第六章 挤出成型PPT课件
牵引速度与挤出速度相当，可略大于挤出速度。 牵引— 比— 牵引速度与挤出速度的比值，其值 等于或大于1。
§6.3 挤出管材成型工艺
一、挤出管材工艺控制要点
1.温度的控制
挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的 必要条件。对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分 重要的影响。
(2)关闭冷却水进水阀、压缩空气机或真空泵、 牵引机等。
(3)拆机头，并清理
一、硬质聚氯乙烯塑料管材
硬质聚氯乙烯塑料简称为PVC-U，也可用UPVC来 1表.原示材。料的选用
硬质聚氯乙烯管材，应选用悬浮聚合的高型 号的树脂，如通常以SG-5型树脂为主要原料， 也可选用SG-6型树脂和SG-4型树脂。
2.压力
a、压力的建立
挤出成型时，沿料筒轴线方向，在物料内部 要建立起不同压力，主要由以下两个方面的因 素造成的：
压缩比的存在：螺槽深度的改变、料筒上的沟 槽深度变化、螺距的改变等。
分流板、滤网和口模产生的阻力。
压力的建立是物料得以经历物理状态变化、得 到均匀密实的熔体、并最后得到成型制品的重 要条件之一。
在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚 合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔 体指数等。其次考虑设备的性能。有的设备，进料 段的温度对主机电流的影响很大。再次，通过观察 管模头挤出管坯表面是否光滑。有无气泡等现象来 判断。
挤出成型所需控制的温度是机筒温度、机颈温 度、口模温度。
机筒温度分布，从喂料区到模头可能是平坦分布， 递增分布，递减分布及混合分布。主要取决于材 料物点和挤出机的结构。
一、挤出成型基本原理
将熔融的塑料自模具内以挤压的方式往外推出，而 得到与模口相同几何形状的流体，冷却固化后，得到 所要的零件。
挤出流延工艺
加工技术的发展方向和趋势
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发展——引进 发展——自主研发
发展——展望
•国产流延机在打破国外垄断的同时，还有部分产品出口到了国外， 开拓了国际市场 •高性能，多功能多层共挤流延膜生产线 •开拓流延膜新的应用领域 •朝着高效、节能、环保、大型、精密、多层的方向发展
敬请老师同学批评指正！ Thank you！
加工技术的发展方向和趋势
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发展——引进
发展——自主研发
2000年以后，国内的一些专业人士开始进行多层共挤流延机国产化的探 索与研究。并研制出了具有自主知识产权的流延膜生产线，但这时期的 国产设备以模仿为主。 经历了几年的发展，国产流延机，实现了从无到有、从单层到多层、从 单品种到多品种的历史跨越，取得了长足的进步。 据不完全统计，到2006年为止，我国CPP薄膜引进生产线超过77条，产 能超过39万吨；国产线超过150条，产能超过26万吨，合计产能超过65 万吨。 (如广东仕诚公司、南通三信公司、佛山俊嘉公司、河北新乐华宝等流延 机专业生产厂家。) 当前国产流延设备生产CPP、CPE流延膜、CPE拉伸膜、PA阻隔膜、 PVC保鲜膜、PE透气膜、PVB玻璃夹膜等系列产品，可完全取代进口设 备。
挤出流延工艺
目录
1 挤出流延设备ห้องสมุดไป่ตู้结构及机理 2 典型设备视频 3 成型方法的发展
挤出流延设备的结构及机理
定义：
塑料薄膜成型加工方法有：挤出吹塑、挤出压延、挤出流延三 种。
塑料薄膜挤出流延成型是将塑料颗粒或粉料经挤出机加热、熔 融、塑化，从模头通过模口挤出，浇到冷却辊上，急剧冷却成型， 然后经多级牵引、薄膜测厚仪、电晕处理机、摆幅机构、切边 (消除静电)后卷取成薄膜产品的生产过程。
塑料薄膜挤出流延成型工艺过程图示详解
塑料薄膜挤出流延成型工艺进程图示详解流程示意图：
一.典范塑料挤出流延成型薄膜临盆工艺流程如下：
湿润.配料.混杂.一真空料斗加料一挤出一滤网一模头一流延冷却一测厚仪一电晕处理一摆幅一切边牵引一展平去静电一
收卷
二.塑料薄膜挤出流延成型临盆工艺进程
塑料薄膜挤出流延成型临盆易于大型化.高速化和主动化.临
盆出来的薄膜透明度比吹塑薄膜好,厚薄精度有所进步,薄膜平均
性好,强度也高20% -30%,所用的原料的品种多,其成型厚度规模广,从8～300μm.所以对其应用的原料纯度.均一性.助剂.稳固剂等有严厉的请求,而选用优质而稳固的原材料也是一项十分主要的前提.
所以,临盆塑料薄膜之前,第一项工作就是选定原材料,应过细剖析和肯定各类材料的根本特征是否相符请求.必须以挤出成品各项机能指标为根据,及成品的应用情况.应用办法.功效等应有周全懂得,以便选择树脂和助剂,进行合理的配方设计.
塑料薄膜挤出流延成型机的供料体系由原料配比.混杂.湿
润和输送.储存装配等构成,其感化是严厉按原料配比请求,实时为挤出机供料,以使挤出机临盆持续安稳地进行.
为了确保塑料薄膜挤出流延成型质量,及产品的物理力学机能,需精确计量各类原料的参加量.对于高质量的流延成型薄膜（如多层.多种原料的混杂挤出等）,应配备高精度的矢量计重体系.。
挤出成型工艺ppt课件
几种塑料板加工温度
温度
机身 １ 机身 2 机身 3 机身 4 连接器 机头 1 机头 2 机头 3 机头 4 机头 5
硬聚氯乙烯
120-130 130-140 150-160 160-180 150-160 175-180 170-175 155-165 170-175 175-180
软聚氯乙烯
子取向，提高制品的强度。生产单丝的主要原料有聚氯乙烯、聚乙烯、聚 丙烯、聚酰胺等。单丝主要用途是作织物和绳索，如窗纱、滤布、绳索、 渔网、缆绳、刷子等。塑料单丝可以大量代替棉、麻、棕、钢材而广泛用 于水产、造船、化学、医疗、农业、民用等各部门。
撕裂膜是挤出薄膜经热拉伸后的窄带，根据宽度和厚度的不同可制造编织 袋和绳。厚度0.04～0.07毫米，宽1．5～1.7毫米的窄带主要用作编织带， 制绳的窄带称扁丝。
几种制品的挤出工艺：吹塑薄膜
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薄膜产品：包装膜、农膜
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生产薄膜的方法
生产薄膜的方法主要有： 挤出吹塑、压延、T型机头挤出法、双向拉伸法及流延法， 其中挤出吹塑用的最多且产量最大
吹塑法生产薄膜的特点： 设备紧凑，投资少；容易调整薄膜的宽度；易于制袋；薄膜 在吹塑过程中得到了双轴定向，因此强度较高。缺点是：由 于冷却速度小，生产速度慢；薄膜的厚度偏差较大。
适用的树脂材料： 绝大部分热塑性塑料及部分热固性塑料，如PVC、PS、ABS、PC、PE、 PP、PA、丙烯酸树脂、环氧树脂、酚醛树脂及密胺树脂等
应用： 塑料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定、长度连续的管材、板材、 片材、棒材、打包带、单丝和异型材等等，还可用于粉末造粒、染色、 树脂掺和等。
挤出成型
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简介
挤出成型又叫挤塑、挤压、挤出模塑。是借助螺 杆和柱塞的挤压作用,使塑化均匀的塑料强行通过 模口而成为具有恒定截面的连续制品。
塑料薄膜的成型方法
塑料薄膜的成型方法，应用较多的是挤出成型和压延成型。
挤出成型薄膜的生产方式，又分为挤出吹塑成型薄膜、挤出流延成型薄膜和挤出牵引成型薄膜三种生产成型方法。
其中以挤出吹塑成型薄膜生产方法应用最多。
挤出成型薄膜三种方法不同之处是：挤出吹塑薄膜生产方式，是把经挤出机机筒塑化的熔融料，通过成型模具制成圆筒状膜坯挤出，然后向筒内吹入有一定压力的空气，把圆筒状膜坯塑料吹胀，达到生产要求的膜筒直径和厚度，经冷却定型成为薄膜制品。
这种吹塑成型薄膜一般多用聚乙烯、聚丙烯和聚氯乙烯树脂生产。
挤出流延成型薄膜的成型设备如图1所示。
经挤出机机筒塑化后的熔融态原料，经成型模具挤出时，熔料呈液态状流出，成型模具控制流延料的宽度和厚度，然后流到均匀、平稳转动的冷却辊筒上，冷却定型后被剥离辊筒，成为挤出流延薄膜。
挤出流延成型薄膜主要应用原料有：聚乙烯、聚丙烯和聚酯等树脂。
图1为：挤出流延薄膜的成型设备1--挤出机螺杆；2--挤出机机筒；3--过滤网和多孔板；4--模具连板；5--成型模具；6--冷却吹风装置；7--冷却辊筒；8--清辊装置; 9--冷却辊；10--导辊；11--硅橡胶压辊挤出牵引成型薄膜或片的设备如图2所示。
多采用衣架式成型模具，控制成型薄膜或片的宽度和厚度（生产较宽的片制品用支管式或螺杆分配式成型模具）。
模具前面辊筒加工精度较高，既能牵引从模具唇口挤出的膜片平稳匀速运行，又能使膜片在辊筒上冷却定型。
这种生产方式可用聚氯乙烯和聚偏氟乙烯树脂成型薄膜和片材。
用于生产较薄的薄膜时，图2中的压光辊可用两辊，冷却辊数量也可减少，切边装置后可直接进行收卷。
压延法成型塑料薄膜，是用压延机把已经预塑化好的熔融料，用几根辊筒辗压延伸成有固定厚度和宽度的塑料薄膜，然后经剥离、冷却定型，成为塑料薄膜。
这种方法成型的塑料薄膜主要用料是聚氯乙烯树脂，也可用ABS和烯烃类树脂成型压延薄膜，不过应用很少。
图2为：挤出牵引方法成型膜片用设备结构示意图1--挤出机；2--成型模具；3--牵引压光辊；4--冷却辊组；5--切边装置；6--牵引装置；7--切断装置；8--输送片装置塑料薄膜成型方法主要有：挤出吹塑法、压延法和流延法三种。
流延膜成型工艺及设备(共21张PPT)
• (3) 薄膜厚度的均匀性好，不易掺混入杂质，薄膜质量好。 • (4) 溶剂流延膜由于没有受到充分的塑化挤压，分子间距离大，
结构比较疏松，薄膜的强度较低。
• (5) 生产成本高，能耗大、溶剂用量大，生产速度低。
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
单六层、薄 挤膜出主流要延良要膜求的好材工的料艺低流透温程热明封性性能和，柔要韧性得好。到良好透明性，必须使用水冷却法。
单层流延和多层共挤流延两种方式。
六、挤•出流延(3膜)的工挤艺流出程流延法薄膜的厚度均匀性比吹胀法好。
• (4) 挤出流延膜的纵横向性能是均衡的，而吹胀法薄膜的纵横向性 能由于牵引辊速度和吹胀比的不同而不同。原则上，挤出流延法 生产的薄膜是由一个辊筒传递给另一个辊筒，不应当存在卷取或 牵引的拉力，因而挤出流延膜无论纵向或横向都不受到拉伸，性 能是均衡的。
• 5.过滤熔料装置
冷却装置
1）冷却辊
• 双辊水槽冷却 • 单辊水槽冷却
2）气刀
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
测厚装置
• 测厚装置大多采用β射线测厚仪，检测器沿横向往复移动测量薄膜厚
六、挤出流延膜的工艺流程
度，并用荧光屏显示。 同时，由于是平挤薄膜，后续工序如印刷、复合等极为方便，因而广泛应用于纺织品、鲜花、食品、日用品的包装。
多层共挤流延膜一般可分为热封层、支撑层、电晕层三层，在材料的选择上较单层膜宽，可单独选择满足各个层面要求的物料，赋予薄膜
以不同的功能和用途。
电晕层要进行印刷或金属化处理，要求有适度的表面张力，对助剂的添加应有严格的限制。
挤出成型工艺ppt课件
聚丙烯
160-170 180-190 190-200 200-205 180-200 200-210 200-210 190-200 200-210 200-210
ＡＢＳ
150-170 160-180 180-195 185-200 180-190 201-215 200-210 190-200 200-210 205-215
• 适用的树脂材料： 绝大部分热塑性塑料及部分热固性塑料，如PVC、PS、ABS、 PC、PE、PP、PA、丙烯酸树脂、环氧树脂、酚醛树脂及密胺树 脂等
• 应用： 塑料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定、长度连续的管材、 板材、片材、棒材、打包带、单丝和异型材等等，还可用于粉末 造粒、染色、树脂掺和等。
4
塑料工艺
挤出设备
.
5
塑料工艺
• 由挤出机、机头 和口模、辅机等 组成。
1、挤出设备：
6
塑料工艺
设备组成
7
单螺杆挤出机的组成
塑料工艺
• 1、单螺杆挤出机主 要由传动系统、加 料系统、塑化系统、 加热与冷却系统、 控制系统等组成。
• 2、挤出系统是最主 要的系统，它由料 筒、螺杆、多孔板 和过滤网组成。
8
塑料工艺
单螺杆挤出机的结构
9
塑料工艺
双螺杆挤出机的结构
10
普通单螺杆挤出机的工作过程
塑料工艺
11
单螺杆种类
塑料工艺
12
双螺杆挤出
塑料工艺
• (一)双螺杆挤出机的结构
13
（二）双螺杆挤出的特点
塑料工艺
• 和单螺杆挤出机相比，双螺杆挤出机的特点是： 1、较高的固体输送能力和挤出产量； 2、自洁能力； 3、混合塑化能力高； 4、较低的塑化温度，减小分解可能； 5、结构复杂，成本高。
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塑料薄膜挤出流延成型工艺过程图示详解
令狐采学
流程示意图：
一、典型塑料挤出流延成型薄膜生产工艺流程如下：
干燥、配料、混合、一真空料斗加料一挤出一滤网一模头一流延冷却一测厚仪一电晕处理一摆幅一切边牵引一展平去静电一收卷
二、塑料薄膜挤出流延成型生产工艺过程
塑料薄膜挤出流延成型生产易于大型化、高速化和自动化。
生产出来的薄膜透明度比吹塑薄膜好，厚薄精度有所提高，薄膜均匀性好，强度也高20% -30%，所用的原料的品种多，其成型厚度范围广，从8～300μm。
所以对其使用的原料纯度、均一性、助剂、稳定剂等有严格的要求，而选用优质而稳定的原材料也是一项十分重要的条件。
所以，生产塑料薄膜之前，第一项工作就是选定原材料，应细致分析和确定各种材料的基本特性是否符合要求。
必须以挤出制品各项性能指标为依据，及制品的使用环境、使用方法、功能等应有全面了解，以便选择树脂和助剂，进行合理的配方设计。
塑料薄膜挤出流延成型机的供料系统由原料配比、混合、干燥和输送、储存装置等组成，其作用是严格按原料配比要求，及时为挤出机供料，以使挤出机生产连续平稳地进行。
为了确保塑料薄膜挤出流延成型质量，及产品的物理力学性能，需准确计量各种原料的加入量。
对于高质量的流延成型薄膜（如多层、多种原料的混合挤出等），应配备高精度的矢量计重系统。