超硬材料树脂磨具的成型
环氧树脂模具制作工艺流程
环氧树脂模具制作工艺流程环氧树脂模具制作是一种常见且广泛应用于各种工业领域的制作工艺。
其制作工艺流程相对繁琐，但只要按照正确的步骤进行，就能够制作出高质量的模具，满足不同行业的需求。
材料准备首先，制作环氧树脂模具需要准备好所需材料，包括环氧树脂、固化剂、模具支撑架、搅拌杯、搅拌棒等工具。
确保所选用的环氧树脂和固化剂相容，并按照正确的比例混合使用。
模具原型制备在开始制作模具之前，需要准备好模具原型。
模具原型可以是各种形状的零件或者模型，用于制作模具的外形和结构。
确保模具原型表面光滑、无瑕疵，以保证最终模具的质量。
模具支撑架搭建在制作模具的过程中，需要搭建一个模具支撑架，用于固定模具原型和容纳环氧树脂混合物。
支撑架的结构应该稳固，以免在倒入环氧树脂时发生倾斜或者移动。
环氧树脂混合与倒入将事先按比例混合好的环氧树脂和固化剂倒入搅拌杯中，用搅拌棒进行搅拌。
搅拌的时间不宜过长，以免导致气泡产生。
待混合物搅拌均匀后，将其缓慢倒入模具支撑架中，注意避免产生气泡。
模具固化与脱模将倒入环氧树脂混合物的模具支撑架放置在通风处自然固化，时间一般根据环氧树脂的固化时间而定。
固化完成后，小心将模具从支撑架上取下，轻轻拆除模具原型即可得到成品模具。
模具修整与表面处理得到的成品模具可能会存在一些毛边或瑕疵，此时需要进行修整处理。
可以采用打磨机械或手工工具进行修整，使模具表面光滑平整。
在需要的情况下，还可以进行表面处理，增加模具的耐磨性和美观度。
模具测试与应用最后，对制作完成的模具进行测试。
检查其尺寸精度、表面光洁度和使用性能等指标，确保模具符合要求。
一旦通过测试，模具就可以投入生产和应用，为各行各业提供高质量的制作工艺支持。
总的来说，环氧树脂模具制作工艺流程虽然有一定的复杂性，但只要按照正确的步骤进行，就能够制作出高质量且符合要求的模具。
通过不断的实践和经验积累，制作人员可以不断提升制作技术，满足各种行业对模具的需求。
树脂基复合材料模压成型的工艺流程是什么
树脂基复合材料模压成型的工艺流程是什么树脂基复合材料是一种常用于制备轻质、高强度产品的材料，广泛应用于航空航天、汽车、船舶等领域。
模压成型是树脂基复合材料制备过程中常用的一种工艺方法，通过模具将预先混合好的树脂基材料和增强材料进行加热、加压，使其在模具中固化成型。
以下是树脂基复合材料模压成型的工艺流程。
原料准备与预处理在开始模压成型工艺之前，首先需要准备树脂基材料和增强材料。
树脂基材料通常是热固性树脂，如环氧树脂、酚醛树脂等，而增强材料可以选择玻璃纤维、碳纤维等。
原料需要按照一定的配比进行混合，并根据具体要求进行表面处理，如去除氧化物、提高增强材料的粘附性等。
模具准备选择合适的模具是模压成型的关键。
模具的设计应考虑产品的形状、尺寸等因素，同时也要考虑材料的流动性、热传导等特性。
在模具表面可以添加一层防粘涂层，以便于模具脱模。
模压工艺1.预热模具：在开始模压之前，需要对模具进行预热，以确保树脂基材料在进入模具时能够快速固化。
2.充模：将预先混合好的树脂基材料和增强材料装入模具中，并确保充填均匀。
3.封模：将模具关闭，形成封闭的空间。
4.加热压实：通过加热和加压的方式促使树脂基材料固化，通常在一定的温度和压力条件下进行。
5.冷却固化：待树脂基材料充分固化后，停止加热，让产品在模具中自然冷却。
6.脱模：打开模具，取出固化成型的树脂基复合材料制品。
后处理模压成型后的产品可能需要进行修整、打磨等后处理工序，以保证产品表面光滑、尺寸精确。
同时还要进行质量检验，确保产品符合设计要求。
综上所述，树脂基复合材料模压成型是一项较为复杂的工艺过程，需要严格控制各个环节的参数，以确保最终产品的质量和性能。
在实际生产过程中，操作人员需要具备丰富的经验和技能，才能顺利完成模压成型工艺，并生产出优质的树脂基复合材料制品。
环氧树脂模压成型工艺流程
环氧树脂模压成型工艺流程环氧树脂模压成型是一种广泛应用于工业生产中的一种制造工艺，其工艺流程主要包括模具设计、树脂涂布、脱泡固化、硬化成型和后续处理等步骤。
首先，在环氧树脂模压成型工艺中，模具设计是至关重要的一环。
合理的模具设计可以直接影响成型零件的质量和成型效率。
在进行模具设计时，需要考虑产品的形状、尺寸、表面质量要求等方面，确保模具结构合理、易于制造和使用。
在模具设计确定后，接下来是树脂涂布的过程。
树脂是环氧树脂模压成型的关键材料，其选择直接决定了成型零件的性能和外观。
在树脂涂布过程中，需要将环氧树脂根据一定比例混合均匀，并在模具内均匀涂布。
树脂的均匀涂布可以保证成型零件的密实性和表面质量。
脱泡固化是环氧树脂模压成型的重要步骤之一。
在树脂涂布后，需要将模具进行脱泡处理，以去除树脂中的气泡，确保成型零件的密实性。
脱泡的过程通常需要将模具放置在真空环境中，利用真空负压将气泡排出树脂，然后进行固化处理，使树脂在一定温度下固化成型。
硬化成型是环氧树脂模压成型的最后一道工序。
在固化处理后，即可进行硬化成型。
硬化的过程需要根据环氧树脂的性质和工艺要求，控制好温度和时间，确保树脂完全固化。
硬化完成后，可取出成型零件进行后续处理，如去除余料、表面处理等。
最后，在环氧树脂模压成型工艺中，需要注意控制每个环节的工艺参数，确保成型零件的质量和性能。
同时，还要定期对设备和模具进行维护保养，确保生产稳定进行。
通过科学合理的工艺流程和严格的质量控制，可以生产出高质量的环氧树脂模压成型产品，满足不同领域的需求。
综上所述，环氧树脂模压成型工艺流程是一个复杂而精细的制造过程，需要各个环节的紧密配合和精心操作。
只有在不断实践和总结经验的基础上，才能不断提升成型产品的质量和效率，促进产业的发展和进步。
愿我们在环氧树脂模压成型领域不断探索，不断创新，为行业发展贡献我们的力量。
1。
树脂硅胶模具制作流程
树脂硅胶模具制作流程如下：
模种固定好后，用风筒把里面吹干净，防止有些碎屑影响模具做出来的效果→调配硅胶AB胶按照1:1混合后搅拌均匀，然后放到真空箱里进行抽真空处理，排除液体硅胶中的气泡→灌模，把排过气泡的硅胶倒入玻璃凹槽，不要太厚，适量即可，然后用刮板将整个玻璃凹槽里面硅胶的上面刮平→将刮平的玻璃凹槽放在烤箱里加温烘烤，可以把温度调到120-150摄氏度，加温10分钟左右等待硅胶完全固化→取模，将固化后的硅胶玻璃凹槽从烤箱取出来，然后用刀子从凹槽四周划开，使硅胶和玻璃分开，翘起一个角，用风筒吹就可以把硅胶模取下来→把做好的模具平铺在水平的桌面上，灌入调好的树脂（可以加入细小的彩纸），固化后闪闪发光的树脂钻就做好了。
环氧树脂模具制作方法
环氧树脂模具制作方法
环氧树脂模具制作方法
环氧树脂模具制作是利用环氧树脂与硬化剂混合后，通过酸催化或热固化而形成的一种新型复合材料。
环氧树脂具有优异的物理化学性质，高强度、高分子量、化学稳定性好、耐磨性高等特点，因而广泛应用于模具制作领域。
环氧树脂模具制作方法包括以下步骤：
1、模具设计：根据需要，选用适合的模具材料、模具型式以及模具尺寸。
2、模具制备：将模具材料先生产成模具坯，并根据需要加工成模具零部件。
3、模具组装：将模具零部件组合成所需的模具。
4、模具涂覆：将环氧树脂涂覆在模具内表面，形成一层薄膜，以便使得最终制品平整，无毛刺，无气泡。
5、固化处理：将涂有环氧树脂的模具放入恒温箱中，在规定的时间内进行固化处理。
6、拆模处理：将固化后的模具分离成所需的制品。
7、后处理：对制成产品进行加工、打磨、清洗等后处理操作，以达到最终制品的标准。
以上为环氧树脂模具制作的步骤，制作过程需要严格掌握操作方法，确保最终的制品达到设计要求。
树脂模具的制作流程
树脂模具的制作流程
嘿，朋友们！今天咱来唠唠树脂模具的制作流程，这可是个好玩又有趣的事儿呢！
咱先得准备好材料，就像战士上战场得有称手的兵器一样。
树脂啦、固化剂啦，这可都是主角儿。
还有模具，那就是咱要打造的形状的家呀！
然后呢，就该调树脂啦！这就跟做饭调味似的，比例可得掌握好，不然做出来的东西可就不完美啦。
你想想，要是盐放多了菜会咸得没法吃，这树脂和固化剂要是比例不对，那也得闹笑话呀！
调好树脂后，就可以慢慢地把它倒进模具里啦。
这时候可得小心，别毛毛躁躁的，就像给小娃娃穿衣服，得轻柔点，不然弄破了可咋办。
倒进去后，可别闲着呀，得看着点，就像照顾小宝贝似的。
看看有没有气泡啥的，要是有气泡，那可不行，得想法子把它们赶跑。
你说要是模具里都是气泡，那做出来的东西不就坑坑洼洼像麻子脸啦？
等树脂慢慢凝固，这个过程就像等花儿开放一样，需要点耐心呢。
在这期间，你可以想象着即将诞生的作品会是什么样子，心里是不是有点小期待呀？
等啊等，终于凝固啦！这时候就可以把模具打开，哇哦，看到自己亲手做的东西，那感觉，别提多棒啦！就好像自己创造了一个小世界一样。
哎呀，你说做树脂模具是不是很有意思呀？自己动手，丰衣足食，还能做出独一无二的东西来。
这可比去外面买现成的有意思多啦！咱可以按照自己的想法来，想做啥样就做啥样。
而且在制作的过程中，还能体会到那种专注和投入的快乐，这可不是随便就能得到的哦！
所以呀，大家都别闲着，赶紧动手试试吧！让我们一起在树脂模具的世界里畅游，创造出属于我们自己的精彩！。
树脂工艺品模具制作流程
树脂工艺品模具制作流程
朋友们！今天来跟你们唠唠树脂工艺品模具制作这档子事儿。
咱先说说准备工作哈，这可太重要啦！你得先把材料啥的都备齐喽。
像啥模具硅胶啦、树脂材料啦，还有各种工具，一个都不能少！我记得我刚开始干这行的时候，啥都不懂，材料都没准备全，那叫一个手忙脚乱！
然后呢，就是设计模具的形状。
这可得好好琢磨琢磨，你想啊，要是形状不好看，做出来的工艺品能好吗？我当初就因为设计的形状太奇葩，被师傅好一顿说，唉！
接下来就是制作模具的主体部分啦。
这一步可得细心细心再细心，要是有一点儿差错，那可就全完啦！哇，我跟你们说，我有一次就因为一个小细节没注意，结果整个模具都废了，心疼死我啦！
等模具主体做好了，还得进行修整和打磨。
这就好比给模具“化妆”，得把那些粗糙的地方都弄光滑喽。
嗯...这一步可不能急，得慢慢来。
还有啊，在制作过程中，那味道可不好闻，臭烘烘的，每次我都得戴着个大口罩。
对了对了，我突然想起来，有一次我做模具，做到一半发现材料不够了，那叫一个尴尬！
我记得好像是这样，不过也可能记错喽。
反正这制作流程啊，说简单也简单，说难也难，全看你用不用心。
要是你们在制作过程中遇到啥问题，别害怕，大胆来问我！我这又扯远啦，哈哈！
反正啊，多练几次，你们肯定能做出漂亮的树脂工艺品模具！加油吧！。
树脂磨具的生产技术和工艺操作指南之一[样例5]
![树脂磨具的生产技术和工艺操作指南之一[样例5]](https://img.taocdn.com/s3/m/49acd938bb1aa8114431b90d6c85ec3a87c28bff.png)
树脂磨具的生产技术和工艺操作指南之一[样例5]第一篇：树脂磨具的生产技术和工艺操作指南之一●树脂磨具的生产技术和工艺操作指南之一《原材料》80.0元/册主要介绍各种通用的磨料和酚醛树脂，充分讲述各种原材料的各项理化指标的真实含义。
●树脂磨具的生产技术和工艺操作指南之二《辅助材料》80.0元/册主要介绍各种填充材料和玻璃纤维增强网布的理化性能以及它们在树脂磨具产品。
中的基本作用●树脂磨具的生产技术和工艺操作指南之三《混料技术与工艺》280.0元/册主要介绍不同品种、不同规格、不同用途的树脂磨具产品（普通切割砂轮、超薄切割砂轮、高强切割砂轮、普通钹型磨削砂轮、高强钹型磨削砂轮）的基本生产配方、混料工艺流程及成型料的质量评价。
●树脂磨具的生产技术和工艺操作指南之四《成型技术与工艺》220.0元/册主要介绍磨具成型密度的确定、磨具重量的计算、手动成型工艺流程、自动成型工艺流程、施压方法（热压、冷压以及压力大小的确定）和磨具半成品的质量检验。
●树脂磨具的生产技术和工艺操作指南之五《固化技术与工艺》220.0元/册主要介绍磨具半成品的叠装摆放、装炉密度、酚醛树脂固化基本原理和固化升温曲线。
●树脂磨具的生产技术和工艺操作指南之六《磨具的质量检验》220.0元/册主要介绍树脂磨具产品的抽样检验方法、抽样检验的有关规定、磨具外观的检验、几何尺寸和形位公差的检验、磨具硬度的检验、磨具静平衡度的检验、磨具动平衡的检验和磨具回转强度的检验。
●树脂磨具的生产技术和工艺操作指南之七《树脂磨具产品生产过程的质量控制》260.0元/册主要介绍树脂磨具在生产过程中质量控制的五大要点，包括强度、锋利度、耐用性、平衡度和外观五个方面，这五个方面是树脂磨具质量保证的关键。
●树脂磨具的生产技术和工艺操作指南之八《树脂磨具产品常见质量问题的分析》280.0元/册主要介绍树脂磨具产品在使用中经常出现的质量问题，通过强度、锋利度、耐用性、平衡度和外观五个方面深刻分析产生这些问题的原因，从而在生产过程中加以改进和加强监控，最终杜绝各类质量问题的出现。
树脂磨具的工艺
树脂磨具的工艺
树脂磨具的工艺一般包括以下几个步骤：
1. 原料准备：树脂磨具的原料一般为树脂、填料、缓冲剂、固化剂等，需要按照一定的配方比例准备好。
2. 混合搅拌：将准备好的原料放入混合搅拌机中进行搅拌，保证各种原料能够均匀混合在一起。
3. 成型：将混合好的材料倒入模具中，通过挤压或注射等方式进行成型，使其形成所需的磨具形状。
4. 固化：将成型的磨具放置在恒温恒湿的环境中进行固化反应，使树脂磨具能够达到一定的硬度和强度。
5. 精加工：在固化后，对树脂磨具进行必要的精加工处理，例如修整磨具表面，拆除模具，修整边角等。
6. 检测和质量控制：进行树脂磨具的质量检测，例如检测硬度、密度、平整度等指标，保证磨具达到设计要求。
7. 包装和储存：对树脂磨具进行包装和标识，然后存放在干燥通风的仓库中，
以防潮湿和破损。
以上是一般的树脂磨具的工艺流程，具体的工艺步骤和参数会根据不同的树脂磨具和生产要求有所差异。
树脂模具制作方法
树脂模具制作方法
树脂模具制作方法：
1.确定模具设计：根据所需制作的产品，确定模具的形状、大小、深度等尺寸和结构设计，可以使用手绘或计算机辅助设计软件进行绘制。
2.制作原型：根据设计好的模具结构，制作出一个原型。
可以使用3D打印机、手工雕刻或其他工具。
3.涂覆分离剂：在原型表面涂覆一层分离剂，以便在后续的模具制作过程中，模具与原型能够分离。
4.制作模具壳体：将原型放置于模具壳体中，然后倒入硅胶或其他浇注材料，等待凝固。
5.脱模：硅胶凝固后，将模具脱模并修整模具表面。
6.制作树脂模具：将凝固后的硅胶模具放置于模具壳体中，然后倒入树脂，等待凝固。
7.脱模：将树脂模具脱模并修整模具表面。
以上就是树脂模具制作的整个过程。
树脂模具通常用于制作小批量产品，如手办、首饰等。
环氧树脂模具制作方法
环氧树脂模具制作方法
环氧树脂模具是一种由环氧树脂制成的硬性模具，在工业生产中得到广泛应用。
从表面效果及使用性能上来看，环氧树脂模具制作方法要求工艺准确、完整、严谨，能够得到更好的表面效果和性能，所以制作环氧树脂模具必须掌握正确的技术方法。
首先，在制作环氧树脂模具之前，必须对原材料进行检验和加工，以确保模具制作时所使用的各种原料质量达到要求。
检验原料时，应首先检查原料的外观，然后检查它们的显气性、硬度等指标。
其次，在制作环氧树脂模具时，应采用硅胶垫材，为用户提供卓越的表面效果。
硅胶垫材具有耐高温特点，能够保证环氧树脂模具的精度和表面效果，让用户更好地施工。
再者，在实际操作中，环氧树脂模具制作必须采用注压注模工艺，使用合适的型芯，以保证其内部完全密封，确保模具内部没有空气。
此外，还要检查环氧树脂模具的外形尺寸，以确保其外形尺寸的一致性和准确性。
此外，在制作环氧树脂模具时还要注意温度控制，正确的温度值能够保证环氧树脂模具的高品质，并可以保证模具使用寿命的延长。
最后，在环氧树脂模具完成制作之后，产品应经过检验，如表面效果检验、硬度检验等，以确保满足用户需求。
总而言之，环氧树脂模具制作要求工艺准确、完整、严谨，需要在原料检验、垫材选用、注压工艺、温度控制、质量检验等步骤中严格控制，以确保产品质量。
正确的制作方法，不仅能保证环氧树脂模
具的理想效果，还可以帮助用户节约更多的成本。
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成型是将混好的成型料装入模具，按规程热压成具有一定形状规格和强度的毛坯制品的工艺过程。
超硬材料树脂磨具多以热压为主，其原理是在压制的过程中，使树脂熔融流动，并在保压的时间内逐渐缩聚固化或半固化，以保证磨具的密度、强度和硬度，同时还可避免磨具发泡起层和变形等废品。
1、设备与模具
（1）热压机
热压机是油压机的一种，有50t、63t、100t、200t、500t等几种。
它的构造和传动原理与普通磨具所用的设备一样，所不同的是上下压板安有加热系统，并用热电偶控温，保证热压时的温度恒定。
加热系统功率的大小可根据压制最大砂轮的热平衡情况而定。
各类压机实际采用加热装置的功率如表1所示。
表1 压机加热装置功率
（2）模具
由于金刚石磨具结构较普通磨具复杂，所用模具结构也较为复杂。
一般由下列几部分组成：模套、底板、芯棒、芯体、非金刚石压环、金刚石层压环。
由于压制砂轮时，模具本身也需要承受很大压力，因此必须对制造模具的材料进行很好的选择，使模具能具备足够的强度，以免在压制过程中变形或涨裂。
通常采用合金工具钢、炭素工具钢、合金结构钢等。
在制造过程中模套的内壁及压环、定位芯的外圆柱面等必须要有较好的粗糙度，以减少成型时的摩擦力。
模具配合必须达到二级滑配精度，以保证产品质量，具体要求见表2。
表2 模具技术参数表
2、基体
因为超硬材料磨具价格昂贵，所以它不能象普通磨具那样制成整体，只能在磨削层部位采用超硬磨料，而且尽可能地窄些，其余部分只起着支撑磨削层、装卡在机床主轴上的作用，我们把这部分统称为基体。
金刚石树脂磨具有铝基体、胶木基体、酚醛铝粉基体、酚醛铝纤维基体等，个别也有用钢做基体（如很薄的树脂切割片）。
（1）铝基体
目前国内普遍使用锻造铝合金材料做基体。
它属于A1-Mg-Si-Cu
合金系，具有较高的强度、良好的塑性和可加工性。
锻造铝合金的机械性能（如强度和刚性）介于钢和酚醛树脂之间，这意味着它的性能比钢更接近树脂。
因此，在树脂砂轮中应用更加广泛。
基体的形状尺寸与砂轮相适应，可在机床上加工而成。
加工表面粗糙度一般达到Ra6.3μm以上；为了与过渡层结合牢固，常在结合面上开沟槽和滚刀花。
结合面较宽的可开多道沟槽，结合面较窄无法开槽的，只有滚花。
沟槽一般为直槽，深1~2mm。
大尺寸基体也可加深，但槽深与槽宽应有比例。
窄而深的沟槽内，物料压制后密度低，强度低，起不到增强的作用。
为了便于成型和简化模具
结构，对于异形砂轮基体，在成型之前一般先制成类似于平行砂轮的简单形状，待成型固化之后，采用后加工方法车制所需要的准确几何形状。
（2）胶木基体
一般可用11-10胶木粉热压而成。
胶木粉比重小，制出的磨具较轻，有较好的弹性，适合制作小规格的各种刃磨砂轮。
制造工艺简单，成本低，但加工性能差。
（3）酚醛铝粉基体
工业生产中有两种制造方法：①先将酚醛树脂粉与铝粉按比例混合均匀，然后热压成基本形状，最后再车加工成所需的基体形状。
②先投金刚石层料，冷压到要求的尺寸，然后投入酚醛树脂粉与铝粉混好的基体料，最后热压成型。
它的特点是：重量略轻于铝基体，弹性较好，导热性好于胶木基体，金刚石层与基体联结十分牢固，但模具结构复杂，操作要求高。
不同类型的基体材质，力学性能不同，对磨削效果会产生一定的影响。
如：①基体性能与磨削比的关系：砂轮的磨削比（G值）随着基体的弹性模量E的增大而降低。
也就是说，磨削比随砂轮刚性增大而迅速下降。
②基体与加工表面质量的关系：一般规律是弹性模量低而磨削比高的砂轮，加工表面粗糙度也低，酚醛铝粉基体高于铝基体，钢基体最低。
③基体与磨削效率的关系：在一定范围内，砂轮的磨削效率随基体的柔韧性增大（E值下降）而提高，但当挠曲性过高（E 值很小时），G值很高，砂轮磨耗很少，效率反而降低
3、成型工艺
按工艺流程进行，分以下几个步骤：
（1）基体的准备
铝基体在加工过程中带有油污和杂质，使用前必须用汽油或二甲苯将基体清理干净，然后在基体与料的接触部位，刷上环氧树脂或液体酚醛树脂，以保证磨具与基体的牢固结合。
特别是对不带非金刚石层的基体，其联接部位没有滚花及沟槽，更应该涂刷胶粘剂。
（2）模具的装配
将模具与成型料接触的部分均匀地涂上脱模剂，如二硫化钼、硬脂酸锌、肥皂液、硅脂等能起润滑作用的物质，以免砂轮被模壁粘坏，同时可减少成型时料层与模壁的外摩擦力，尽量避免压力损失。
然后连基体一起装配在转台上备用。
（3）非金刚石层压制
将非金刚石的料投入模腔内，搅匀后括平、捣实；如果一次投料有困难，可分二、三次投料，再用送料环压紧；然后放上压环送入压机进行冷压。
杯、碗、碟、单面凹、双面凹型砂轮，加压使非金刚石层与基体在同一水平。
平行砂轮冷压至要求厚度的1.5~2倍。
（4）金刚石层压制
取出非金刚石层毛坯，将非金刚石层与金刚石层的接触面打毛，涂上一层类似环氧树脂的胶粘剂，重新装模；再投入金刚石层料，搅匀、括平、捣实；然后放上压环、垫铁，送入热压机内进行预压；待上面压平后，撤掉模套下的垫铁，再加压使底板全部压入模套内。
加垫铁的目的是使模具两面受压均匀，保证磨具密度上下一致。
①成型压力由于粘合剂在热压过程中软化流动，充满模腔各个部位，因此无需太高
的成型压力，通常单位压力为30~60MPa。
②加压速度由于成型料粒度较细，速度过快空气不易跑出，容易造成起层和发泡废品，所以通常加压速度较慢；并且在加压一段时间后，再卸压放气，使空气和挥发物充分逸出，然后重新加压到规定尺寸。
③热压温度酚醛树脂为（180土5）℃；聚酰亚胺树脂为（235±5）℃。
④热压时间：随砂轮的规格变化而变化。
表3 热压时间与规格大小的关系
（5）卸模
磨具压制完毕，从压机取出后，急速冷却，将模套、芯棒、芯体、压环等卸除，这一操作应尽量采用机械卸模的条件，避免撞击，以防止磨具在卸模时损坏。
由于树脂的热胀冷缩的现象比较显著，冷却后收缩比较大，影响卸模。
为了保证产品的质量，有的砂轮不能冷却，需要趁热卸模：如BW2、D2、PSX、PDX。
粉末基体砂轮需要热卸芯棒；B、BW、D、PDA、PSA需热卸芯体。