IC卡燃气计费器塑模01

摘要
针对IC卡燃气表计费器壳体塑件，通过测绘并完成其三维造型设计，根据IC卡计费器壳体塑件的特点完成其注射模设计。

本文主要阐述了IC卡燃气表计费器壳体注塑成型的基本原理、注射模具的结构设计方法及过程，详细介绍了注塑模具的计算机辅助设计,包括对注塑模具的型腔,型芯,脱模机构的设计，并运用计算机系统辅助该模具设计的建立、修改、分析或优化的过程。

采用Autodesk公司的软件AutoCAD和PTC公司的软件Pro/ENGINEER软件完成了对燃气表计费器壳体注塑模具的计算机辅助设计，共绘制注射模总装图一套，并绘制了11张关键零件图。

当今社会，随着燃气表计费器外壳在家庭当中的日益普及，对各种燃气表计费器的需求量也越来越大，因此研究这一套家用燃气表计费器壳体注射模具对于提高计费器壳体的生产质量和效率有着非常重要的作用。

并且通过这次毕业设计，自己也得到了很大的锻炼。

关键词：IC卡燃气表计费器，计算机辅助设计，注射模具
目录
引言 (1)
1 IC卡家用燃气计费器壳体结构工艺分析 (3)
1.1 原始设计依据 (3)
1.2 塑件的结构及工艺性分析 (3)
1.3 塑件材料及成型特性分析 (4)
1.3.1 ABS 的主要主要性能特点 (4)
1.3.2 ABS 的成型工艺性能 (4)
1.3.4 成形特性： (5)
1.3.5 成形工艺： (6)
1.4 模具结构特点及总体方案确定 (7)
2 注射模组成 (8)
2.1 注射模组成 (8)
3 注塑模整体结构设计 (9)
3.1 型腔数量的确定 (9)
3.2 分型面的设计 (9)
3.3 浇注系统的设计 (10)
3.3.1主流道设计 (10)
3.3.2 浇口套的结构形式 (11)
3.4 分流道的设计 (12)
3.5 浇口的设计 (12)
3.5.1 浇口的作用 (12)
3.5.2浇口设计的基本要点 (12)
3.5.3 浇口的类型 (13)
3.6 冷料穴的设计 (13)
3.6.1 冷料穴 (13)
3.6.2 拉料杆设计 (14)
3.7 合模导向机构的设计 (14)
3.7.1、导向机构 (14)
3.7.2、对导柱结构的要求 (15)
3.7.3、导向孔 (16)
3.7.4、导柱与导套的配合 (16)
3.7.5、导柱布置 (16)
3.8 塑件脱模的机构设计 (17)
3.9 冷却系统设计 (17)
3.9.1 模具温度调节的重要性 (17)
3.10、成型零件的结构设计 (18)
3.10.1、凹模的结构设计 (18)
4 相关理论计算及校核 (20)
4.1注射机型号的选择 (20)
4.1.1 估算塑件体积 (20)
4.1.2 选择注射机 (20)
4.2 零件的工作尺寸计算 (20)
5 注射模具选材 (22)
5.1 塑料模具成型零件（型腔、型芯）的选材 (22)
5.2 模板零件的选材 (22)
5.3 浇注系统零件的选材 (23)
5.4 导向零件的选材 (23)
5.5 推出机构零件的选材 (23)
5.7该套模具所用材料的性能比较 (23)
6 模具的试模与修模 (25)
6.1 注射机选定 (25)
6.2 试模用注塑料 (25)
6.3 试模工艺 (25)
6.4 试模 (25)
6.5 修模 (26)
七总结 (27)
参考文献 (28)
引言
塑料模的功能
模具是利用其特定形状去成型具有一定型状和尺寸的制品的工具，按制品所采用的原料不同，成型方法不同，一般将模具分为塑料模具，金属冲压模具，金属压铸模具，橡胶模具，玻璃模具等。

因人们日常生活所用的制品和各种机械零件，在成型中多数是通过模具来制成品，所以模具制造业已成为一个大行业。

在高分子材料加工领域中,用于塑料制品成形的模具,称为塑料成形模具,简称塑料模.塑料模优化设计,是当代高分子材料加工领域中的重大课题。

塑料制品已在工业、农业、国防和日常生活等方面获得广泛应用。

为了生产这些塑料制品必须设计相应的塑料模具。

在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模具设计对制品质量与产量，就决定性的影响。

首先，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、进浇与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品（或型材）尺寸精度形状精度以及塑件的物理性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。

其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。

再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模外，一般来说制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。

现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成型技术的“三大支柱”。

尤其是加工工艺要求、塑件使用要求、塑件外观要求，起着无可替代的作用。

高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。

此外，塑件生产与更新均以模具制造和更新为前提。

塑料摸是塑料制品生产的基础之深刻含意，正日益为人们理解和掌握。

当塑料制品及其成形设备
被确定后，塑件质量的优劣及生产效率的高低，模具因素约占80%。

由此可知，推动模具技术的进步应是不容缓的策略。

尤其大型塑料模的设计与制造水平，常棵标志一个国家工业化的发展程度。

我国塑料模现状
在模具方面，我国模具总量虽已位居世界第三，但设计制造水平总体上比德、美、日、法、意等发达国家落后许多，模具商品化和标准化程度比国际水平低许
多。

在模具价格方面，我国比发达国家低许多，约为发达国家的1/3~1/5，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化。

我国塑料模的发展迅速。

塑料模的设计、制造技术、CAD 技术、CAPP 技术，已有相当规模的确开发和应用。

在设计技术和制造技术上与发达国家和地区差距较大，在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少、规格不全质量尚不稳定。

模具标准化程度不高，系列化]商品化尚待规模化；CAD、CAE、FlowCool 软件等应用比例不高；独立的模具工厂少；专业与柔性化相结合尚无规划；企业大而全居多，多属劳动密集型企业。

因此努力提高模具设计与制造水平，提高国际竞争能力，是刻不容缓的。

塑料模发展趋势
1 注射模CAD 实用化；
2 挤塑模CAD 的开发；
3 压模CAD 的
4 塑料专用钢材系列化；
5 塑料模CAD/CAE/CAM 集成化；
6 塑料模标准化。

1 IC卡家用燃气计费器壳体结构工艺分析
1.1 原始设计依据
本课题来源于优德塑料模具实业有限公司。

公司要求大批量生产，塑件的外观要求表面光洁，要求无裂痕、斑纹、脱皮、分层、变形等缺陷。

该塑件选用材料为ABS。

塑件的二维图如图所示：
图1-1
1.2 塑件的结构及工艺性分析
根据塑件图，使用Pro/e软件绘制其三维造型图，通过三维图可以较为直观的认识塑件的结构。

塑件三维图如图所示：
图1-2 塑件三维图
图1-3 塑件三维图
1.3 塑件材料及成型特性分析
根据塑件的工艺性分析可知，本设计选用ABS 塑料较为恰当。

ABS 是Arcrylomtrile Bidadiene Styrene 的缩写形式，全称为丙稀腈－丁二稀－苯乙稀三元共聚物，属于无定性聚合物，密度为1.05g/cm3。

1.3.1 ABS 的主要主要性能特点
ABS 具有较强的综合性能，具有较好的韧性、刚性、抗冲击性、抗拉强度、很能；友具有较好的化学稳定性；很易加工、染色。

但是，在大气中老化性较差。

好的耐热、耐寒性
1.3.2 ABS 的成型工艺性能
〈1〉使用前的准备工作
ABS 的吸湿性和对水分的敏感性较大，在加工前要进行充分的干燥和预热。

不单能消除水气造成的制品表面烟花状气泡带，而且还有助于塑料的塑化，减少制品表面色斑和云纹。

ABS 原料要控制水分在０.３％以下。

干冬季节，干燥温度为75～80 °c，厚料层厚度为20～30mm，干燥时间为2～3h.夏季雨水天要在80～90 °c下干燥4～8小时。

表面要求光泽的塑料须长时间预热干燥达8～16 小时。

此外，还要根据原料产地、储存、运输状况，对干燥条件适当调整。

ABS 具
有较好的染色性，一般采用浮染法。

原料要加入紫外线吸收剂和抗氧剂，以提高耐老化能力。

〈2〉ABS 的成型温度控制
ABS 是无定性材料，分解温度为270 °c，耐热性不是太好。

因含有橡胶成分，过高的成型温度并会使流动性增加，向反会引起橡胶分解，流动性降低。

同时，长时间的高温作用会造成讲解，交联和炭化。

所以成型时应严格控制温度在允许范围内。

对柱塞式料筒温度应控制在160～230 °c，螺杆式料筒温度应控制在160～220 c °，喷嘴温度在170～180 c °范围内。

ABS成型易取高料温、高模温，但料温过高易分解。

对精度较高的塑件，模温宜取50～60 °c，对高光洁度，耐热塑件，模温宜取60～80 °c。

较高的模具温度，制品外表面能够达到较光洁，可以避免合模线和陷坑等不良现象，减少制品变形，但收缩率较大。

一般的模具温度应尽可能低些。

〈3〉注射压力的确定原则
注射压力的大小主要取决于制品的结构和壁厚，一般控制在60～120Mpa。

壁薄流道较长，流动阻力较大时，注射压力可高至130～150Mpa。

壁厚，浇口截面较大，流动阻力小时，注射压力可略底些。

提高注射压力可以提高ABS 制品的光泽度。

注射过程中，保压压力的大小，对制品的表观质量和银丝状缺陷都有较大的影响。

压力过小，塑料收缩大，与型腔表面脱离接触的机会大，在温度较高时，制品表面易雾化。

压力过大，塑料型腔表面摩擦作用强烈，容易造成黏模。

所以一定要调整配好保压压力和保压时间。

保压压力为注射压力的30%～60%。

背压控制得越低越好，背压最高时可采用1.5Mpa。

螺杆前进速度采用慢速，一般不超过0.55～0.65m/s。

〈4〉注射速度的确定
ABS 采用中等注射速度效果较好。

当注射速度过快时，塑料容易分解，甚至烧焦，从而在制品上出现熔接缝，光洁度差，及浇口附近的物料发红等缺陷。

但在生产薄制品或复杂制品时，还是要保证有足够的注塑料。

1.3.4 成形特性：
1．无定形塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。

2．吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。

3．流动性中等，溢边料0.04mm 左右（流动性比聚苯乙烯、AS 差，但比聚碳酸脂,聚氯乙烯好）。

4．比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。

料温对物性影响较大，料温过高易分解（分解温度为250℃左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件，模温宜取50℃~60℃，要求光泽及耐热型料宜取60℃～80℃。

注射压力应比聚苯乙烯高，一般用柱塞式注射机时料温为180℃～230℃，注射压力为100~140MPa，螺杆式注射机则取160℃～230℃，70～100MPa 为宜。

5．模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。

推出力过大或机械加工时塑料件表面呈现“白色”痕迹（但热水中预热可消失）。

脱模斜度宜为2°以上。

1.3.5 成形工艺：
1. 注射成型工艺过程
（1）预烘干——→装入料斗——→预塑化——→注射装置准备注射——→注射——→保压——→冷却——→脱模——→塑件送下工序
（2）清理嵌件、预热；清理模具、涂脱模剂——→放入嵌件——→合模——→注射
2.1.8 成形条件：
成形机类型：螺杆式
密度： 1.03～1.07g/cm 3
计算收缩率： 0.3～0.8%
预热温度： 80～85℃
预热时间： 2～3h
料筒后段： 150～170℃
中段： 165～180℃
温度前段： 180～200℃
喷嘴温度： 170～180℃
模具温度： 50～80℃
注射压力： 60～100MPa
成形注射时间：20～29s
高压时间：0～5s
时间: 冷却时间：20～120s
总周期： 50～220s
螺杆转速： 30r/min
适用注射机类型：螺杆式、柱塞式均可
后处理：方法：红外线灯、烘箱
温度： 70℃
时间： 2～4h
说明：该成形条件为加工通用级ABS 料时所用，苯乙烯-丙烯腈共物（即AS）成形条件与上相似。

1.4 模具结构特点及总体方案确定
根据对塑件的结构分析，初定模具方案，选用如图1-4所示的浇注系统，由于对塑件的表面要求较高，浇口选择潜伏式浇口,模具凹模选用整体式凹模，为节省材料，凸模选用整体嵌入式凸模，用定位销定位，螺钉固定。

图1-4 模具整体方案初定示意图
2 注射模组成
2.1 注射模组成
凡是注射模，均可分为动模和定模两大部件。

注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统；开模时定模和动模分离，取出制件。

定模安装在注射机的固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。

根据模具上各个零件的不同功能，可由一下个系统或机构组成。

（1）成型零件
指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。

通常有凸模、型芯、成型杆、凹模、成型环、镶件等零件。

在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓尺寸。

（2）浇注系统
将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。

（3）导向与定位机构
为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。

深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。

（4）脱模机构
是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。

3 注塑模整体结构设计
型腔指模具中成形塑件的空腔，而该空腔是塑件的负形，除去具体尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过凸凹相反而己。

注射成形是先闭模以形成空腔，而后进料成形，因此必须由两部分或（两部分以上）形成这一空腔——型腔。

其凹入的部分称为凹模，凸出的部分称为型芯。

3.1 型腔数量的确定
其数目的决定与下列条件有关：
1 塑件尺寸精度
型腔数越多时，精度也相对地降低，1、2 级超精密注塑件，只能一模一腔，当尺寸数目少时，可以一模二腔。

3、4 级的精密级塑件，最多一模四腔。

2 模具制造成本
多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。

从塑件成本中所占的模具费比例看，多腔模比单腔模具低。

3 注塑成形的生产效益
多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高。

但是多腔模所使用的注射机大，每一注射循环期长而维持费较高，所以要从最经济的条件上考虑一模的腔数。

4 制造难度
多腔模的制造难度比单腔模大，当其中某一腔先损坏时，应立即停机维修，影响生产。

塑料的成形收缩是受多方面影响的，如塑料品种，塑件尺寸大小，几何形状，熔体温度，模具温度，注射压力，充模时间，保压时间等。

影响最显著的是塑件的壁厚和同何形状的复杂程度。

本设计根据塑件结构的特点，考虑型腔布局方式，采用一模一腔的模具结构，同时结构更为合理。

3.2 分型面的设计
分开模具取出塑件的面称为分型面;注射模有一个分型面或多个分型面，分型面的位置，一般垂直于开模方向。

分型面的形状有平面和曲面等，但也有将分型面作倾斜的平面或弯折面，或曲面，这样的分型面虽加工难，但型腔制造和制品脱模较易。

有合模对中锥面的分型面，分型面自然也是曲面。

选择分型面时，应考虑的基本原则：
1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处
当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向塑件的截面积最大，否则塑件无法从形腔中脱出。

2）确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模
从制件的顶出考虑分型面要尽可能地使制件留在动模边，当制件的壁相当厚但内孔较小时，则对型芯的包紧力很少常不能确切判断制件中留在型芯上还是在凹模内。

这时可将型芯和凹模的主要部分都设在动模边，利用顶管脱模，当制件的孔内有管件（无螺纹连接）的金属嵌中时，则不会对型芯产生包紧力。

3）保证制件的精度和外观要求
与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同一半模具腔内。

因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕迹或接合缝的痕迹，故分型面最好不选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。

4）分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。

5）不妨碍制品脱模和抽芯。

在安排制件在型腔中的方位时，要尽量避免与开模运动相垂直方向的避侧凹或侧孔。

6）有利于浇注系统的合理处置。

7）尽可能与料流的末端重合，以利于排气。

本次设计产品的分型面如下图3-1：
图3-1
3.3 浇注系统的设计
3.3.1主流道设计
(1) 浇口套的内孔（主流道）呈圆锥形，锥度 2°～6°。

若锥度过大会造成压力减弱，流速减慢，塑料形成涡流，熔体前进时易混进空气，产生气孔；锥
度过小，会使阻力增大，热量损耗大，表面黏度上升，造成注射困难。

(2) 浇口套进口的直径 d 应比注射机喷嘴孔直径d1 大0.5～１mm。

若等于或小于注射机喷嘴直径，在注射成型时会造成死角，并积存塑料，注射压力下降，塑料冷凝后，脱模困难。

(3) 浇口套内孔出料口处（大端）应设计成圆角r，一般为0.5～3mm。

(4) 浇口套与注射机喷在接触处球面的圆弧度必须吻合。

设球面浇口套球面半径为SR，注射机球面半径为r，其关系式如下：
SR＝r＋0.5～1mm
浇口套球面半径比注射机喷嘴球面半径大，接触时圆弧度吻合的好。

(5) 浇口套长度（主流道长度）应尽量短，可以减少冷料回收量，减少压力损失和热量损失。

(6) 浇口套锥度内壁表面粗糙度为 Ra1.6～Ra0.8μm,保证料流顺利，易脱模。

(7) 浇口套不能制成拼块结构，以免塑料进入接缝处，造成冷料脱模困难。

(8) 浇口套的长度应与定模板厚度一致，它的端部不应凸出在分型面上，否则会造成合模困
难，不严密，产生溢料，甚至压坏模具。

(9) 浇口套部位是热量最集中的地方，为了保证注射工艺顺利进行和塑件质量，要考虑冷却措施。

3.3.2 浇口套的结构形式
浇口套的结构形式有两种，一种是整体式，即定位圈与浇口套为一体，并压配于定模板内，一般用于小型模具；另一种为将浇口套和定位圈设计成两个零件，然后配合在模板上，主要用于中、大型模具。

本设计的模具为一副小型模具，故采用后一种结构形式。

如下图：
图3-2浇口套
3.4 分流道的设计
分流道式指主流道末端与浇口之间着一段塑料熔体的流动通道。

其基本作用是在压力损失最小的条件下，将来自主流道的熔融塑料，以较快的速度送到浇口处充模。

同时，在保证熔体均匀地分配到各型腔的前提下，要求分流道中残留的熔融塑料最少，以减少冷料的回收。

该模具采用梯形分流道。

3.5 浇口的设计
3.5.1 浇口的作用
浇口是分流道和型腔之间的连接部分，也是注射模具浇注系统的最后部分，通过浇口直接使熔融的塑料进入型腔内。

浇口的作用是使从流道来的熔融塑料以较快的速度进入并充满型腔，型腔充满塑料后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。

浇口设计与塑料制品形状、塑料制品断面尺寸、模具结构、注射工艺参数（压力等）及塑料性能等因素有关。

浇口的截面要小，长度要短，这样才能增大料流速度，快速冷却封闭，便于使塑料制品分离，塑料制品的浇口痕迹亦不明显。

塑料制品质量的缺陷，如缺料、缩孔、拼缝线、质脆、分解、白斑、翘曲等，往往都是由于浇口设计不合理而造成的。

3.5.2浇口设计的基本要点
1）尽量缩短流动距离浇口位置的安排应保证塑料熔体迅速和均匀地充填模具型腔，尽量缩短熔体的流动距离，减少压力损失，有利于排除模具型腔中的气体，这对大型塑件更为重要。

2）浇口应设在塑件制品断面较厚的部位当塑件的壁厚相差较大时，若将浇口开设在塑件的薄壁处，这时塑料熔体进入型腔后，不但流动阻力大，而且还易冷却，以致影响了熔体的流动距离，难以保证其充满整个型腔。

另外从补缩的角度考虑，塑件截面最厚的部位经常是塑料熔体最晚固化的地方，若浇口开设在薄壁处，则厚壁处极易因液态体积收缩得不到收缩而形成表面凹陷或真空泡。

因此为保证塑料熔体的充分流动性，也为了有利于压力有效地传递和比较容易进行因液态体积收缩时所需的补料，一般浇口的位置应开设在塑件壁最厚处。

3）必须尽量减少或避免熔接痕由于成型零件或浇口位置的原因，有时塑料充填型腔时造成两股或多股熔体的汇合，汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。

熔接痕降低塑件的强度，并有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤为严重。

有时为了增加熔体的汇合，汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。

熔接痕降低塑件的强度，并有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤其严重。

一般采用直接浇口、点浇口、环形浇口等可以避免熔接痕的产生，有时为了增加熔体汇合处的溶接牢度，可以在溶接处外侧设一冷料穴，使前锋冷料引如其内，以提高熔接强度。

在选择浇口位置时，还应考虑熔接的方位对塑件质量及强度的不同影响。

3.5.3 浇口的类型
浇口的形式多种多样，但常用的浇口有如下11 种：直接浇口、侧浇口、扇形浇口、平缝浇口、环形浇口、盘形浇口、轮辐浇口、爪形浇口、点浇口、潜伏浇口、护耳浇口等。

本设计采用潜伏式浇口，因为潜伏式浇口又称隧道式浇口，是点浇口演变来的且吸收了点浇口的优点也克服了由点浇口带给模具的复杂性。

应用于多型腔模具以及塑件外表面不允许有任何痕迹时采用。

3.6 冷料穴的设计
3.6.1 冷料穴
当注射机未注射塑料之前，喷嘴最前端的熔融塑料的温度较低，形成冷料渣，为了集存这部分冷料渣，在进料口的末端的动模板上开设一个洞穴或者在流道的末端开设洞穴，这个洞穴就是冷料穴。

在注射时必须防止冷料渣进入流道或模具型腔内，否则将会堵塞流道和减缓料流速度，进入模具型腔就会造成塑料制品上的冷把或冷斑。

冷料穴位于主流道正对面的动模板上,或者处于分流道的末端，其作用是收集熔体前锋的冷料,防止冷料进入模具型腔而影响制品质量。

冷料穴分两种,一种专门用于收集、贮存冷料，另外一种除贮存冷料外还兼有拉出流道凝料的作用。

根据需要，不但在主流道的末端，而且可在各分流道转向的位置，甚至在型腔的末端开设冷料穴。

冷料穴应设置在熔体流动方向的转折位置，并迎着上游的熔体流向，冷料穴的长度通常为流道直径d的1.5～2 倍，如图。

有的冷料穴兼有拉料的作用，在圆管形的冷料穴底部装有一根Z 形头的拉料杆，称为钩形拉料
杆，这是最常用的冷料穴形式。

同类形的还有倒锥形和圆环糟形的冷料穴。

本设计采用常用的圆管形冷料穴。

图3-3冷料穴
并不是所有注射模都需要开设冷料穴，有时由于塑料性能或工艺控制较好，很少产生冷料或塑件要求不高时，可不必设置冷料穴。

如果初始设计阶段对是否需要开设冷料穴尚无把握，可流适当空间，以便增设。

3.6.2 拉料杆设计
拉料杆的作用是勾着浇注系统冷料，使其随同塑件一起留在动模一侧，其分为主流道拉料杆和分流道拉料杆，本设计只设计了主流道拉料杆图如下：
图3-4拉料杆
3.7 合模导向机构的设计
3.7.1、导向机构
导向机构对于塑料模具是必不可少的部件，因为模具在闭合时有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构。