连续热镀锌钢带锌渣缺陷的分类及形成机理
热镀锌缺陷
热镀锌缺陷镀锌缺陷是由于设备运转失常或者操作控制不良造成的。
此类缺陷一般可以排除，常见的有下列几种：一、锌粒在热镀锌板面上分布有类似米粒的小颗粒，习惯上称为锌粒。
它造成表面粗糙不平，不仅妨碍美观，而且对使用也有害。
通过X射线显微组织分析和电子探针分析都确定锌粒实际是铁锌化合物，其组成为FeZn10，近似相的结构。
形成锌粒的主要原因是：1)底渣过多被机械搅动而浮起，从而伴随锌液粘附在镀锌板面上。
2)锌液温度过高，例如超过470℃时，使底渣浮起。
3)锌液中铝(A1)含量过高时，会降低铁在锌液中的溶解度(锌液中的铝含量低于％时，铁的溶解度为％)。
此外，铝对铁有较大的亲合力，这样铝就会紧紧地拉住铁，阻止锌渣下沉而悬浮于锌液中。
消除锌粒缺陷的措施有：1)按时捞取底渣，使底渣与沉没辊之间的距离不小于200毫米。
根据经验，用铁锌锅时，每生产5000吨镀板，需要捞取一次底渣，用感应加热锌锅时，每生产60000吨，捞取一次底渣。
2)降低锌液温度，使其保持在440～450℃。
3)缩短镀锌原板的库存时间，减轻带钢表面的氧化。
4)降低锌液中铝含量，使铝含量保持在0．1％左右。
5)降低带钢入锌锅温度，使之维持在460℃左右。
二、厚边当热镀锌带钢边沿的锌层比中部的锌层厚时，就是厚边缺陷。
这种缺陷对带钢的卷取特别有害，因为在张力卷取时，边部厚就拉力大，所以易把边部拉长，进而形成浪边缺陷。
根据经验，厚边既可在高速下形成，称为高速厚边；也可在低速下(带钢速度低于60米／分)形成，称为低速厚边。
而在相同的条件下窄带钢比宽带钢更易形成厚边缺陷。
高速厚边主要是由于气刀的角度调整不佳，造成对吹，形成扰流而产生的。
适当调整气刀角度即可排除此缺陷。
带钢运行速度低于60米／分时，就可能产生厚边缺陷。
特别是当带钢速度降到30米／分以下时，由于喷嘴两端的气流向外散失一部分，这样即减小了边部气流的冲量，造成边部刮锌量比中部小，所以形成厚边缺陷。
这时，镀锌板每面边部的锌层重量往往比中部的锌层重量多15克／米z左右。
热镀锌钢带锌渣的形成机理及改进措施的探究
成，有时也会夹带少量 δ 颗粒，由于悬浮渣中铝含量相对较多，其 密度小于锌液，因此浮渣悬浮在锌液中或者漂浮在锌液面上 [5]。 可见，无论是低渣还是悬浮渣 Fe 都是重要的组成元素，因此控制 锌液中铁的含量是控制锌渣的关键。
在现代生产中，锌液中的铁主要有 3 个来源 ：清洗后带钢表 面的残铁、带钢表面铁的溶解、锌锭中所含的铁。其中，带钢进 入锌锅后铁的溶解是锌液中铁的主要来源。反应方程式为。
nFe+mZn=FemZnn
2 影响锌渣产生的主要因素 2.1 锌液含铝量对锌渣的影响
在热镀锌生产中，铝是锌液中重要的添加元素，它可以增加 基板与锌层之间的附着力，提高锌层的光洁度，防止锌铁合金 过度生长，在 465℃下锌液中锌渣量随锌液中铝含量的变化而变 化。锌液中有效铝含量小于 0.13% 时，铁的溶解随锌液铝含量的 升高而降低，当锌液有效铝含量大于 0.13% 时铁的溶解随锌液 铝含量的升高而升高，锌渣的尺寸和数量也会大幅提高，并且 当锌液中有效铝含量在 0.04%~0.09% 时，δ 相与 Fe2Al5 相颗粒并 存，当铝含量升高时，Fe2Al5 增大，到铝含量达到 0.13% 时，δ 相 消失。这说明随着锌液有效铝含量的增加，底渣向浮渣转变，化 学方程式为。
文献标识码 ：A
文章编号 ：11-5004（2019）10-0126-2
热镀锌板以其良好的耐腐蚀性、可加工性以及较低的成本， 越来越受到市场的青睐，并且正在逐步取代电镀锌及冷轧板在 汽车外板和家电板获得广泛的应用 [1,2]。这样对热镀锌板的表面 质量提出了更高的要求，受热镀锌生产工艺的影响，锌渣成为 影响热镀锌产品表面质量的主要缺陷之一，对本钢冷轧厂热镀 锌生产线进行统计，因锌渣降级的产品占总降级量的 20% 以上， 并且锌渣除了危害产品质量外，还会在锌锅底部沉积，隔绝热 量，导致锌液升温困难，燃料消耗增加。因此如何改善锌渣缺陷 是提升热镀锌产品表面质量，降低生产成本的首要任务 [3]。
热镀锌带钢表面缺陷及解决措施
热镀锌带钢表面缺陷及解决措施一、锌粒：在热镀锌带钢表面上分布有类米粒的小点，习惯上称为锌粒。
锌粒缺陷大致可分两种：1.一种是带钢上下表面粘附大量颗粒状，在带钢局部增加了锌层厚度，造成表面粗糙不平，既不美观而对使用有害俗称锌粒。
表现形式有两种，其一颗粒较大的锌粒，成份主要是铁—锌化合物，也就是底渣，造成这种缺陷的原因是锌锅中底渣过多上浮，粘到钢板表面所引起的。
其二颗粒较小的锌粒，成份主要是铁—锌—铝化合物，也就是自由渣，造成这种缺陷的原因是锌锅中自由渣过多粘到钢板表面所引起的。
解决的方法：(1)合理的控制锌液温度450℃—470℃与带钢入锌锅温度480℃—490℃。
前者的目的是最大限度减少带钢表面铁的溶解度，后者是加速F2AL5层的形成。
(2)严格控制锌液中的化学成份，向锌锅中合理添加合金锭，保证锌液Al的百分含量在0.18～0.22%。
其目的一方面是稳定的锌液化学成份有利F2AL5层的形成，另一方面是锌液中过饱和的铁首先与足够量的铝结合形成铁—锌—铝化合物，也就是自由渣，以减少底渣的形成。
(3)提高原料表面清洁度，减少故障停机次数。
提高原料表面清洁度是为了在正常生产中最大限度减少带钢表面带入锌锅的“脏物”。
故障停机次数在很大程度上决定锌液中铁含量的多少，由于退火炉没有带钢停机防氧化功能，停机后炉内带钢表面大量氧化，启车后被带入锌锅，使锌液中铁含量急速增加。
同时停机后带钢长时间停留在锌液中使F2AL5层遭到破坏铁会大量溶入锌液中。
而在正常生产条件下大量的铁是无法形成自由渣的，这时就会直接形成底渣。
故障停机的随机性和停机时间的不确定性使提前和临时添加铝变得可操作性不强。
减少故障停机次数和时间是解决问题的根本办法。
(4)及时清理表渣及定期清理底渣。
2.另一种是生产1.4mm规格以上的镀锌板，在带钢两边部出现锌粒缺陷。
造成这种缺陷的原因主要是由于机组速度低、锌液流入锌锅时多集中在边部、边部冷却快、带钢与气刀喷嘴不平行且呈凹形等原因造成了厚规格边部易出现锌粒缺陷。
热镀锌常见的质量缺点及产生原因
热镀锌常见的质量缺点及产生原因一、钢基缺点一、表面夹层此缺点主要表为锌层呈现不规则的外观，锌皮覆盖在带钢表面，未形成合金层。
此锌层的下部往往有非金属夹杂物或氧化铁皮存在于钢基上。
成因：由非金属夹杂在连铸进程中形成较大尺寸的聚积区造成的。
集中于表面的下部，在以后的冷轧进程中暴露出来。
二、气孔此缺点外观呈隆起的直线条带状镀层。
带钢内部不持续，且在热镀金属薄板中因棊金属的覆盖，多表现为波纹状的条纹。
成因：原料钢锭中含有夹杂物而未焊合的孔洞。
在热轧和冷轧时看不到，而在变形和加工时出现。
可能是由于负名的炉渣夹杂形成，若是带钢在加工进程中吸收了氢原子，通常在渣带处以分子状态析出，从而形成了气孔，并在钢带的单面或双面被观察到。
另一原因为局部缩孔在变形进程中形成细小的不持续钢基所致。
3、孔洞此缺点表现为贯穿带钢上下表面的材料不持续的外观。
成因：材料破裂的结果。
在热轧时，若是带钢横断面局部经受的压力过大，使其应变超过了钢的塑性（应变能力），就会出现孔洞。
带钢愈薄，这种情形就愈明显。
一般情形下，钢中的气孔、粗大的夹杂或轧入的异物、或轧前钢表面存在严峻的机械操作，均会引发带钢横截面强度减弱。
4、氧化铁皮缺点此缺点外观呈镀层下陷的细小的凹坑状和浮雕状，是在热轧时氧化铁皮坑和疤被轧入钢基内而引发。
氧化铁皮虽然可在酸洗时除掉，但不能肃除。
这些缺点的外观呈点状、线状，也可能呈大范围的片状。
残余氧化铁皮在酸洗时如未洗掉则在冷轧时被轧入表面，它们也呈点状、线状和大范围的片状，一般无规则地散布在带钢表面。
成因：在热轧带除鳞时由高压不压力不足造成的。
在热轧时残余的氧化铁皮被轧入带钢；在酸洗不足的情形下冷轧时被轧入。
二者的形态和散布密度不相同。
五、原板擦伤此缺点外观分为两种状态：1）热轧、酸洗、冷轧划痕多为沿轧制方向的沟状条纹，其划痕的镀锌层往往因合金层生长速度较快而致使该处镀层较厚。
在沟槽内一般无氧化铁皮存在。
成因：带钢热轧或冷轧时板面有金属屑碎片，这些金属碎片被推到其端部而形成缺点。
连续热镀锌机组锌液出渣原因分析及控制对策
Ｆｅ＋ ７ Ｚｎ ＝ Ｆｅ Ｚｎ
溶解 的固体废 弃 化 合 物 ， 这 就 是 锌 渣 。锌 渣 产 生 量
２Ｆｅ Ｚｎ ７＋５Ａ１＝ Ｆ ｅ ２ Ａ１ ５＋ １ ４Ｚｎ
的大小 与多 方面 的 因 素有 关 ， 本 文 论 述 了在 包 钢 热
ｎ ｉ ｚ ｅ ｄ ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ｃ ｏ ｉ ｌ ａ ｎ ｄ ａ ｌ ｓ ｏ ｉ ｍｐ ｒ ｏ ｖ ｅ ｔ ｈ ｅ ｑｕ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ ｉ ｔ ．
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ： ｄ ｉ ｓ ｃ ｈ ａ ｒ ｇ ｅ ｒ ａ ｔ ｅ ｏ ｆ ｌ ｉ ｑ ｕ ｉ ｄ ｚ ｉ ｎ ｃ ｓ ｌ ａ ｇ ；ｆ ａ ｃ ｔ ｏ ｒ ｓ ；ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ；ｃ ｏ ｓ ｔ ｒ ｅ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ
ＤｏＮＧ Ｓ ｈ ａ ｏ—ｓ ｈ ａｎ
（ Ｃ Ｓ Ｐ Ｐ ｌ ａ ｎ ｔ ｏ ｆＳ ｔ ｅ ｅ ｌ Ｕ ｎ ｉ ｏ ｎ Ｃ ｏ ｒ ｐ ．ｏ ｆＢ ａ ｏ ｔ ｏ ｕ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ｉ ｎ Ｉ ｎ ｎ ｅ ｒ Ｍｏ ｎ ｇ ｏ ｌ ｉ ａ， Ｂ ａ ｏ ｔ ｏ ｕ ０ １ ４ ０ １ ０ ， Ｎ ｅ ｉ Ｍｏ ｎ ｇ ｇ ｏ ｌ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
第４ ２卷 第 ６期
２ ０ １ ６年 ｌ ２月
包
钢
科
技
Ｖｏ １ ． ４ ２， Ｎｏ ． ６ Ｄｅ ｃ ｅ ｍｂｅ ｒ ， ２ ０１ ６
Ｓ ｃｉ ｅ ｎ ｃ ｅ ａ ｎ ｄ Ｔｅ ｃ ｈｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ ｏ ｆ Ｂａ ｏ ｔ ｏ ｕ Ｓｔ ｅ ｅ ｌ
连 续 热 镀 锌 机 组 锌 液 出渣 原 因分 析 及 控 制 对 策
连续热镀锌带钢表面缺陷原因分析及解决措施
刘超,助理工程师,2012年毕业于内蒙古科技大学材料成型及控制工程专业。
E-mail:liuchao@连续热镀锌带钢表面缺陷原因分析及解决措施刘超(鞍钢蒂森克虏伯汽车钢有限公司,辽宁大连116600)摘要:介绍了连续热镀锌带钢镀层表面存在的各类常见缺陷,包括锌渣、气刀条痕、划伤、热褶皱、光整羽痕和压印等,并分析了缺陷产生的原因,针对缺陷提出了解决措施。
实践表明,热镀锌带钢的表面质量明显改善,O5板合格率达到了90%以上。
关键词:连续热镀锌;表面缺陷;产生原因;控制措施中图分类号:TG356文献标识码:A文章编号:1006-4613(2017)06-0062-04Analysis on Causes Leading to Defects on the Surface ofContinuous Hot-dip Galvanizing Steel Strips andCountermeasures for the DefectsLiu Chao(Thyssen Krupp Auto Steel Company Limited of Ansteel,Dalian 116600,Liaoning,China )Abstract :Various kinds of common defects on the surface of continuous hot-dip galvanizingsteel strips including zinc slag,steaks caused by air knife,scratches,wrinkles in hot condition,pinnate marks due to the finishing process and impressions were introduced while the causes leading to the defects were analyzed.Then countermeasures for dealing with the defects were proposed.The production practice showed that the surface quality of the hot-dip galvanizing steel strips was obviously improved and the qualified rate of O5steel sheets was over 90%.Key words :continuous hot-dip galvanizing ;surface defects ;causes ;controlling counter-measures热浸镀锌是应用最广泛的防腐蚀技术之一,可以大幅度提高钢铁材料的耐大气腐蚀性能。
热镀锌带钢表面锌渣缺陷形成分析及改进措施
冶金与材料第39卷热镀锌带钢表面锌渣缺陷形成分析及改进措施王保勇，鲍成人，宁媛媛，鲁洋泽（首钢京唐钢铁联合有限责任公司，河北唐山063000）摘要：结合某镀锌产线实际情况，通过对锌渣的产生机理、影响因素和运动形式分析，对热镀锌带钢表面锌渣缺陷的产生原因进行了研究，从计划安排、工艺技术和设备方面提出了改善措施，使带钢表面锌渣缺陷得到了有效控制。
关键词：热镀锌;锌渣;氧化物型;金属化合物型;工艺技术作者简介：王保勇（1983-），男，山东菏泽人，硕士，工程师，研究方向：热镀锌技术质量。
第39卷第1期2019年2月Vol.39No.1February 2019冶金与材料M etallurgy and materials热镀锌生产过程中，带钢经过清洗后，在退火炉内完成退火后以一定的温度经过炉鼻子进入锌锅，经过沉没辊、纠正辊、稳定辊后出锌锅，在气刀处达到合适的锌层重量，后经冷却工序完成镀锌过程。
在镀锌过程时，由于铁不断熔入锌液、锌锅成份和温度的不均热以及气刀喷吹造成的氧化，锌渣的产生是不可避免的。
热镀锌带钢表面的锌渣缺陷成为热镀锌产品的主要质量缺陷之一，它严重地影响了热镀锌产品的外观质量。
为了解决这一问题，文章研究了锌渣的产生机理、影响因素和运动形式，并提出了控制带钢表面锌渣缺陷的相应措施。
1锌渣的形成及分类锌渣是镀锌生产过程中熔入锌液内的铁与锌、铝等元素发生二元或三元反应生成的金属化合物或氧化物，这些金属化合物或氧化物分为两大类：①氧化锌-氧化铝型，②锌-铁及铁-铝化合物型。
其中氧化物型锌渣主要为暴露在空气中的锌液面与空气中的氧发生氧化反应生成，金属化合物型锌渣为锌液中的铁、铝、锌反应生成。
氧化物型锌渣主要位于锌液表面，生成后能够阻止锌液与空气的进一步接触而减少锌液的氧化，除炉鼻子内外，氧化型锌渣可通过定时的捞扒渣操作进行清理，对带钢表面质量影响相对较小；金属化合物型锌渣产生于锌液中，分为铁铝化合物型和铁锌化合物型2种，其中铁铝化合物型主要悬浮在锌液中，生产过程中会随锌液流动或辊子转动粘附到带钢表面，形成锌渣缺陷，该类锌渣对镀锌产品表面质量影响较大。
连续热镀锌汽车面板锌渣缺陷产生原因及改善
连续热镀锌汽车面板锌渣缺陷产生原因及改善Causes and Improvements of Dross in Automotive Panel Production of Continuous Hot Dip Galvanizing Line供稿|张霞，卢秉仲，张冰，赵兴时 / ZHANG Xia, LU Bing-zhong, ZHANG Bing, ZHAO Xing-shiDOI: 10.3969/j.issn.1000–6826.2017.06.10作者单位：本溪钢铁集团板材产品研究院，辽宁 本溪 117000随着连续热镀锌技术的发展，热镀锌面板可以满足汽车面板生产的工艺要求，特别是在耐腐蚀方面比冷轧面板具有更强的优势。
因此，一些中高端汽车车型热镀锌面板的需求量越来越大。
本钢将热镀锌汽车面板列为重点品种，努力提高热镀锌汽车面板的产量及质量。
但在实际生产过程中，锌渣缺陷一直是影响热镀锌汽车面板质量的主要因素之一。
本文着重分析了本钢锌渣缺陷产生原因，并据此提出相应的改善措施。
锌渣缺陷在本钢热镀锌机组汽车面板实际生产过程中，带钢表面发现大量点状不规则缺陷(见图1)，冲压前在原板上可见(1 mm 以下)，冲压后因为延伸，缺陷明显放大，扫描电镜(SEM)观察发现正常部位和缺陷部位没有界限，从连接的状况推定为锌锅内锌渣引起的缺陷。
缺陷部分进行聚焦离子束(FIB)断面检测分析，结果见图2。
能谱分析见图3。
通过SEM 及FIB 扫描以及能谱图分析可以判定该缺陷为锌渣缺陷。
原因及改善措施本钢热镀锌机组(GI)汽车面板实际生产中锌渣产生的主要影响因素有：入炉前带钢的清洁性、锌锅锌液成分(铝、铁含量的控制)、锌锅液位稳定及炉鼻子锌渣的排出。
锌渣主要是锌液中锌、铝与铁化学反应的产物。
根据其形成方式及阶段不同可分为：表渣(Fe2Al5)、汽车用钢企业论坛Enterprise Forum图1 热镀锌带钢表面不规则缺陷SEM 结果：(a) 冲压前；(b) 冲压后图2 缺陷部位FIB 断面自由渣和底渣(FeZn7 或 FeZn13)。
热镀锌工艺中锌渣的形成及其控制研究
热镀锌工艺中锌渣的形成及其控制研究发布时间：2022-01-20T09:26:49.346Z 来源：《中国科技人才》2021年第30期作者：陆东杰[导读] 随着科学技术的日益发达，更多的新技术也将逐步应用到热斧锌的制造中。
马鞍山钢铁股份有限公司安徽省马鞍山市 243011摘要：随着科学技术的日益发达，更多的新技术也将逐步应用到热斧锌的制造中。
在热镀锌产品的制备过程中，锌渣的问题很大，对生产的产品表面质量有很大危害。
但同时，它又很难适应实际的产品要求，而且由于资源浪费导致了不少的资源浪费现象，并不能帮助促进中国工业的发展。
所以，在当前热镀锌过程的生产活动中，必须全面掌握锌渣形成的原因，并探讨锌渣形成的主要因素。
并且，为提高和完善在生产热镀锌过程中形成锌渣的质量改善，必须采用积极可行的对策措施。
本研究根据我国大中型钢厂外涂镀锌线的现场生产，进一步加强了对热镀锌片锌渣产生缺陷机制的深入剖析，研究原因。
并给出了关于全面做好热锌渣生产管理，以改善同空腹时间镀锌片品质问题的具体意见。
关键词：热锌工艺；锌渣；形成；控制；策略1锌渣的形成机理在热镀锌过程中，锌渣形成的主要原因是热镀锌罐中钢铁、铝与锌之间的高温化学反应，导致了大量锌渣粒子的产生。
在实际制造活动中，则因为这些粒子在时间上没有被充分消耗，导致了锌渣颗粒直接附着于带状钢上，而形成了锌渣问题。
在加热镀锌过程的生产过程中，由于形成锌渣的物质强烈随机性，随温度和含量的变化而不断改变。
所以，在加热镀锌过程的生产活动中，锌锅中液态氧化锌的比例随温度和含量的不断改变而发生变化，锌渣的生产也发生相应程度的变化。
因为刚生成的锌渣的杂质点特别小，而且整个生成过程中都不固定，所以随着锌液温度的提高和铁含量的减少，就很容易再溶解。
当这个现象产生后，锌渣的颗粒逐渐增大，变成了永久粒子固体。
所以，在镀锌的生产过程中，镀锌渣又可按照不同的厚度分成浮渣、底渣和游离渣。
2热镀锌工艺中锌渣形成的主要原因2.1表面铁的影响在热镀锌的过程中，为了确保相应的生产活动有效稳定地发展，满足实际的生产需要，必须去除带钢表面上的污染物。
热镀锌锌渣形成因素分析及工艺优化
热镀锌锌渣形成因素分析及工艺优化【摘要】本文通过对热镀锌锌渣生成原因的分析，合理优化唐钢镀锌工艺，有效的减少锌渣的生成量，节约原材料的消耗，降低生产成本，改善产品质量，提高经济效益。
【关键词】热镀锌锌渣工艺优化1.前言带钢连续热镀锌生产过程中产生的锌渣主要包括浮渣和底渣，据统计，每吨锌锭会产生3%～10%的锌渣，不但降低了锌的利用率，而且产生的锌渣也会由于黏附在镀层表面而影响镀锌层的质量，降低产品的合格率，增加企业的生产成本。
唐钢在镀锌生产初期，锌渣的产生率约为20%，严重超出平均水平。
在此情况下，研究热镀锌锌锅中锌渣的生长机制、形成原因，降低其生成量，提高锌的利用率，对降低唐钢热镀锌生产成本，提高镀层表面质量是非常必要的。
2.研究主要内容锌渣的形成原因2.1.1 锌渣形成的机理分析锌渣是一种锌铁相合金，主要成分是Zn、Fe。
锌渣的形成可视为是铁在锌液中的溶解或者说是熔融锌对铁的腐蚀作用，铁与锌扩散反应形成多孔、疏松的低熔点合金飘移到液锌中，逐渐使金属铁“溶解”于锌液的过程。
腐蚀机制完全遵循ZnFe-状态图（如图1所示）。
液态金属锌对固态金属铁等元素产生的腐蚀主要是固态金属材料在锌液中的溶解度起决定性作用，但也不排除在锌液中存在着类似水介质的电化学腐蚀作用。
液态金属锌的腐蚀主要是物理溶解，当液态金属锌和固态金属铁相遇时，在界面处产生热力学不平衡而导致腐蚀的发生。
因此，在锌液中液态金属锌对固态金属铁的腐蚀机制一般存在溶解机制、化学反应机制以及反应扩散机制。
Fe-合金相图图1 Zn带钢表面固态金属元素的溶解是与带钢表面金属合金元素在液态锌中的溶解度、溶解速度以及溶质原子的扩散速度有关；并受液态锌中的锌及添加元素铝及其他杂质元素的影响，并且带钢表面的固态金属元素的溶解速度一般随温度的升高而增大。
特别是带钢在清洗段漂洗不完全时会带入锌锅中少量的非金属杂质，如氧、碳、氯等，当锌液中的非金属元素杂质达到一定浓度时，则在固态金属表面生成氧化物、碳化物、氯化物等。
热镀锌钢板表面质量缺陷原因分析及其改善措施
热镀锌钢板表面质量缺陷原因分析及其改善措施摘要：介绍了在热镀锌钢板生产过程中，钢板表面质量缺陷的种类，并就常见的表面质量缺陷进行了原因分析，并提出了相应的改善措施，对提高热镀锌带钢产品质量具有指导意义。
关键词：热镀锌；表面缺陷；改善措施近年来，随着镀锌板材在汽车、家电等领域的广泛应用，对镀锌钢板表面质量的要求也越来越高。
在生产实践中，因各种因素造成的镀锌钢板表面质量缺陷会对生产企业带来巨大的经济损失。
提高镀锌产品表面质量已成为各大冷轧生产企业管理工作的重点。
1 热镀锌钢板质量缺陷种类在实际生产过程中，热镀锌钢板质量缺陷包括：表面污染、色差、色斑、漏镀、锌渣粘附、凹坑、表面亮点、麻点、波纹、划伤及沉没辊条纹等，下面就一些常见的镀锌钢板表面缺陷产生的原因进行分析，并提出相应的改善措施。
2 常见的表面质量缺陷原因分析及改善措施2.1 表面凸点或黑斑由于基板表面划伤、粗糙度差异等缺陷，使得基板与锌液在不同部位所产生的合金反应具有较大差异。
虽然镀锌后可以填平部分缺陷，但基板表面差异仍能表现出来，形成薄厚不一的镀层，从而造成局部出现凸点。
同时基板表面缺陷对Zn-Fe合金的生长速度具有明显的促使作用，若Zn-Fe合金生长过快并透过镀层，便会在表面产生黑斑。
改善措施：提高基板表面质量，防止酸洗和轧制生产过程中对带钢造成的机械损伤，同时检查镀锌线入口段及炉区段设备的运行状况，以避免划伤来料。
2.2 漏镀由于各种原因使得基板局部浸镀时未浸润，造成该区域未形成镀层。
基板表面的污染物、轧制氧化铁皮、油污、锈迹等均会使局部浸润性降低，从而造成带钢漏镀；同时基板内含有C、Si、Mn、P等微量元素，在镀锌前对基板进行加热过程中，这些微量元素可能产生偏析，在基板表面形成氧化物，从而使表面浸润性降低。
如，当Si含量较高时，更容易出现漏镀、镀层表面表面光滑度差等缺陷。
改善措施：⑴提高原材料表面质量，避免设备液压油、润滑脂等对基板表面的污染；⑵通过对锌液成分调节以增强锌液的流动性和黏附力，以提高其浸润性。
热镀锌过程中锌渣的形成及其控制
热镀锌过程中锌渣的形成及其控制锌渣的大量产生，不仅会影响产品的表面质量，而且会造成资源浪费，降低锌锅使用寿命。
文章结合国内某大型钢铁厂镀锌线的生产实践，对热镀锌板锌渣缺陷形成机理进行了分析，重点探讨锌渣产生的原因，提出在实际生产中从工艺和设备上采取措施进行控制，减少锌渣的产生，提高镀锌板表面质量。
标签：热镀锌；锌渣；锌锅；底渣1 前言随着钢铁行业的快速发展，市场竞争日趋激烈，用户对镀锌板表面质量的要求也不断提高。
锌渣的产生不仅缩短了锌锅的使用寿命，而且影响产品的表面质量。
人们越来越注重对锌渣的抑制和改善办法的研究。
各大生产厂家应从生产流程和生产设施方面改进，从而减少镀锌过程里产生的锌渣量，并采取有效方法进行抑制，以减少原料消耗，改善带钢的板面及性能。
本文从热镀锌生产中锌渣的形成机理和减少锌渣的有效措施方面进行探讨。
2 镀锌生产过程锌渣生成的机理无论采取何种措施进行产品的热浸镀锌，通过各种各样的反应、氧化以及腐蚀，锌锅中的液态锌中在所难免的会进入一定数量的铁元素，这一元素与Zn作用就会产出锌渣。
如果我们向锌锅中添加Al，这两种物质也会产生反应产出比重为4.2g/m2的Fe2Al5，由于这一物质的比重比锌液低，因此会浮在液体上部，曾经有人对这种情况进行过计算，镀锌过程中液态Zn中的Fe成分里，钢板溶解造成的损失约百分之七十点五，锌锅的腐蚀约百分之二点二。
铁进入锌液后，一般有83.7%形成底渣，6.1%形成了浮渣，10%附着于镀层。
我们通常所说的浮渣并不应该单单指分量较低的Fe2Al5，它还应该包括ZnO、Al2O3、ZnCl2及NH4Cl，通常进行溶剂法镀锌时会生成后面两种物质。
在连续热镀锌机组正常运转时，产生的浮渣通常由操作者手动通过捞渣勺进行打捞，主要目的就是防止由于锌渣过多而造成的产品表面缺陷等问题，很多大型机组在生产过程中还研制出了专门的捞渣设施及捞渣方法，从而有效提高了产品的表面质量。
生产过程中一定数量的Fe与Zn反应会产生FeZn7，它的熔点为640℃，高于锌液的温度，比重为7.25g/cm3，由于其比重比Zn大，因此会落入锌液底部形成我们通常所说的底渣，不但会造成大量的浪费而且会严重影响带钢的表面及性能。
热镀锌过程中锌渣的形成及其控制
热镀锌过程中锌渣的形成及其控制作者：王志壮来源：《科技创新与应用》2013年第17期摘要：锌渣的大量产生，不仅会影响产品的表面质量，而且会造成资源浪费，降低锌锅使用寿命。
文章结合国内某大型钢铁厂镀锌线的生产实践，对热镀锌板锌渣缺陷形成机理进行了分析，重点探讨锌渣产生的原因，提出在实际生产中从工艺和设备上采取措施进行控制，减少锌渣的产生，提高镀锌板表面质量。
关键词：热镀锌；锌渣；锌锅；底渣1 前言随着钢铁行业的快速发展，市场竞争日趋激烈，用户对镀锌板表面质量的要求也不断提高。
锌渣的产生不仅缩短了锌锅的使用寿命，而且影响产品的表面质量。
人们越来越注重对锌渣的抑制和改善办法的研究。
各大生产厂家应从生产流程和生产设施方面改进，从而减少镀锌过程里产生的锌渣量，并采取有效方法进行抑制，以减少原料消耗，改善带钢的板面及性能。
本文从热镀锌生产中锌渣的形成机理和减少锌渣的有效措施方面进行探讨。
2 镀锌生产过程锌渣生成的机理无论采取何种措施进行产品的热浸镀锌，通过各种各样的反应、氧化以及腐蚀，锌锅中的液态锌中在所难免的会进入一定数量的铁元素，这一元素与Zn作用就会产出锌渣。
如果我们向锌锅中添加Al，这两种物质也会产生反应产出比重为4.2g/m2的Fe2Al5，由于这一物质的比重比锌液低，因此会浮在液体上部，曾经有人对这种情况进行过计算，镀锌过程中液态Zn 中的Fe成分里，钢板溶解造成的损失约百分之七十点五，锌锅的腐蚀约百分之二点二。
铁进入锌液后，一般有83.7%形成底渣，6.1%形成了浮渣，10%附着于镀层。
我们通常所说的浮渣并不应该单单指分量较低的Fe2Al5，它还应该包括ZnO、Al2O3、ZnCl2及NH4Cl，通常进行溶剂法镀锌时会生成后面两种物质。
在连续热镀锌机组正常运转时，产生的浮渣通常由操作者手动通过捞渣勺进行打捞，主要目的就是防止由于锌渣过多而造成的产品表面缺陷等问题，很多大型机组在生产过程中还研制出了专门的捞渣设施及捞渣方法，从而有效提高了产品的表面质量。
镀锌钢板常见缺陷及原因
镀锌钢板常见缺陷及原因镀锌钢板常见的缺陷包括尺寸偏差、锌层不均匀、锌层脱落、氧化铁皮、云纹、涂层不良等。
这些缺陷的产生原因主要包括原材料质量问题、生产工艺不完善、设备故障、人为操作失误等。
首先，尺寸偏差是指镀锌钢板的实际尺寸与标准尺寸之间存在差异。
这可能是由于原材料的尺寸控制不严格，也可能是由于生产过程中的切割、冷拔、矫正等工艺操作不精确造成的。
其次，锌层不均匀是指镀锌钢板表面的锌层在厚度或分布上存在不均匀的现象。
原因可能包括镀锌工艺参数控制不当、镀锌槽液中镀锌剂浓度不稳定、镀锌速度过快等。
这些问题导致了部分区域锌层过厚，部分区域锌层过薄，影响了镀锌钢板的质量。
锌层脱落是指镀锌钢板表面的锌层存在脱落或剥落的情况。
锌层脱落问题主要有两个原因：一是原材料表面含有油污、尘埃等杂质，使得镀锌层与基材附着力不足；二是镀锌过程中的工艺控制不当，如镀锌溶液温度过高、镀锌时间过长等，导致锌层与基材之间的化学反应不完全，附着力减弱。
氧化铁皮指镀锌钢板表面出现铁锈或氧化物覆盖的现象。
这通常是由于原材料在储存或运输过程中长时间暴露在湿润或潮湿环境中造成的。
在镀锌过程中，氧化铁皮会阻碍镀锌层与基材之间的结合，导致锌层不均匀或局部缺陷。
云纹是指镀锌钢板表面产生的一种纹理或痕迹，这通常是由于镀锌时锌液流动不均匀或工艺参数调整不当所引起的。
云纹在一定程度上影响了镀锌钢板的外观质量。
最后，涂层不良是指在涂覆过程中出现的一些问题，如漏涂、偏涂、涂层孔隙等。
这可能是由于设备故障、涂料质量不过关或人为操作失误等原因引起的。
综上所述，镀锌钢板常见的缺陷及其原因是多方面的，涉及到原材料、工艺控制、设备、操作等各个环节。
为了提高镀锌钢板的质量，需要严格控制生产过程中的各项参数，确保每一道工序都严格执行，并加强对原材料的检验和筛选。
此外，还应采用先进的技术和设备，不断提升生产工艺水平，以减少缺陷的发生。
连续热镀锌钢带锌渣缺陷的分类及形成机理
连续热镀锌钢带锌渣缺陷的分类及形成机理作者：章一樊来源：《科学导报·学术》2019年第25期摘 ;要：连续热镀锌钢板在原材料性质上属于薄钢板的类型，又可以被称为镀金板或者白铁皮，其常规厚度一般最低达到0.25mm，最高为2.5mm。
从其钢板制作性质上来看，其属于借助冷轧技术成型的钢板。
其在制作的过程中，产生锌渣是比较常见的一种问题类型，且关于锌渣的问题，按照其不同的人性质也分为不同的类型。
基于这种问题的多元化特点，根据不同的锌渣问题类别，其形成的机理也是有所差异的，本文重点按照不同类型的锌渣类型，探讨其具体的形成机理。
关键词：连续热镀锌钢;锌渣缺陷;分类;形成机理引言：锌渣是冷轧工艺下连续热镀锌钢的制作中一类比较常见的问题，只有针对这种问题的形成机理做好针对性的研究和分析，才有助于采取科学的方法解决这类问题。
一、连续热镀锌钢的制造原理这种钢板类型在制造的过程中，主要的流程有以下几个步骤。
第一，将钢带利用预热炉中的火焰加热，将钢带表面的残余油脂进行处理。
另外，烧制的过程中，还会在钢结构的表面形成一层氧化铁膜结构[1]。
第二，将其放入氢气和氮气混合的气体环境中，在还原退火炉中进行二次加热，加热温度区间为，710至920℃。
这一步骤的具体效果是可以实现氧化膜的还原反应，将其转化为海绵铁。
这时，其表面经过净化和活化的钢带需要一个冷却的过程，冷却温度指标，较之熔锌温度稍高。
第三，将其放入温度区间为450-460℃的锌锅内，控制好锌层表面的厚度，控制方法，利用气刀进行控制。
第四，经过铬酸盐溶液对其进行钝化处理，目的是提升其自身的耐白锈性能。
二、此种钢板类型的应用优势连续热毒型钢板从其应用范围和应用普遍性上来讲，还是相对较高的。
这种原材料之所以能够得到如此广泛的应用，与其应用中的几方面主要优势有密切的联系。
（一）满足美观性要求这一点主要是从钢板的外观特征的角度进行分析的。
这种类型的钢板其形状美观，且其表面所形成的花纹类型是块状或者输液桩的，花纹类型为度洁净花纹。
热镀锌锌渣形成原因分析及控制研究
214管理及其他M anagement and other热镀锌锌渣形成原因分析及控制研究张富明，张学斌，胡 硕，杨洪凯，张秋生（首钢京唐钢铁联合有限责任公司，河北 唐山 063000）摘 要：在某热镀锌产线实际生产过程中，带钢表面产生锌渣缺陷。
通过分析锌渣产生的机理，进一步研究锌渣的成因，在工艺技术参数和设备等方面进行优化改进，从而有效的控制锌渣缺陷的生成，提高了带钢表面质量，对其它产线该缺陷的控制具有指导意义。
关键词：热镀锌；锌渣缺陷；技术参数；表面质量中图分类号：U463 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）02-0214-3收稿日期：2021-01作者简介：张富明，男，生于1989年，河北唐山人，硕士研究生，工程师，研究方向：冷轧退火炉与热镀锌技术。
随着光伏及电力等行业的发展，热镀锌产品越来越受到消费者的青睐和认可。
某冷轧厂的连续热镀锌产线，具有耐腐蚀性、高强度等一系列的优点。
但随着市场的进一步发展，客户对产品质量的要求越来越高，制约某冷轧厂热镀锌的主要缺陷之一锌渣缺陷，为了解决的锌渣缺陷问题，本文从其形成的机理，来分析产生锌渣的原因，并进一步采取改善措施，控制锌渣的形成，提高带钢表面质量。
1 锌渣缺陷产生的机理及原因在热镀锌的生产过程中，锌渣很容易吸附在带钢表面，从而造成锌渣缺陷，严重影响带钢表面质量[1]，形貌如图1所示。
在某热镀锌产线，由于锌渣缺陷造成大量的降级品率。
通过相关的研宄可以得知，热镀锌渣的化学成分主要是锌、铝与铁反应生成的氧化物和金属化合物。
锌渣缺陷主要是由于锌灰锌渣缺陷导致，锌渣产生的机理本质上是铁原子与锌、铝反应生成FeZn 7和Fe 2Al 5Znx，其成分大部分是铁，少部分是铁锌或铁铝化合物。
图1 锌渣缺陷形貌图1.1 铁含量的影响铁在锌液中的饱和溶解度0.03%，当锌液中的铁含量超过0.03%时，铁就会在锌液中析出，铁与锌发生化学反应生成FeZn 7，悬浮在锌液中或者沉入锅底，带钢经过锌液时，就会吸附在带钢表面上形成锌渣[2]。
热镀锌组织缺陷分析
第四章热轧钢带热镀锌层存在的主 要缺陷和解决途径
与冷轧钢带热镀锌相比，热轧钢带镀锌层经 常出现的缺陷可归纳为三种形式： （1）镀层的连续性差并存在漏镀点； （2）氢气泡； （3）凹坑。 其中前两种缺陷是重要问题，因为它们的存 在影响镀锌层的耐蚀性。后一种缺陷对镀层耐蚀 性无影响，但降低了其外观装饰性。此外，由于 热轧钢带存在较厚的氧化皮，如果在镀锌线上不 能完全清除，会严重影响镀层的附着性。
二、氢气泡的形成
• 形成原因：一种是在钢带退火过程中，甚至在酸 洗过程中，氢扩散进入钢基体内，当冷却时由于 氢的溶解度下降而析出，在锌层的下部产生很高 的氢压使锌层鼓起形成气泡。另一种是当氢原子 从钢基体向外扩散时，氢原子与钢基表面上的污 染物，例如氧化物和碳等反应而导致形成H2O 和 CH4气体的结果，因为析出的氢原子吸附在钢表 面与污染物的反应动力学是很快的。
• 造成原因：这种膜层的厚度在很大程度上决定于 漂洗程度及酸洗后的存放条件决定的。此种氧化 物、氢氧化物膜层十分致密，故其厚度的大小对 制取质量良好的镀锌层十分重要。因为热轧钢带 热镀锌的还原炉温度较低，对此膜层的还原作用 十分有限。热轧钢带经酸洗后在进入还原退火炉 前用5％HCl(水溶液预处理所得热镀锌层外观质量 最好，而酸洗后经过存放时，存放时间越长，不 管镀锌前是否经预处理，都越不利于镀层的质量。 • 解决办法：退火炉的冷却气体中含有0.01%O2。 在465和600之间形成的氧化铁膜可被锅中的铝部 分地还原。
一、露点、凹陷的形成原因
1.热轧钢带表面元素偏析及酸洗的残留碳膜
• 造成镀锌层露铁点使镀层附着性下降的主要原因 是热轧钢带中碳在钢表面的偏析。在热轧过程， 钢中的碳在钢的氧化皮界面上的偏析会降低锌液 对钢表面的浸润性，尤其当还原炉温度较低时， 这些偏析的碳会形成均匀的石墨化层，它大大破 坏锌液的浸润性。当提高此还原炉温度时可促进 钢表面脱碳，从而可大大改善。 • 解决办法：最简单的是提高钢带进锌锅前的温度 和锌锅温度，因为这可提高锌液的活性，从而可 改善锌穿过石墨层的扩散作用和增大钢的镀层界 面的反应性——易造成锌渣、FeZn反应剧烈、
连续热镀锌钢带锌渣缺陷的分类及形成机理
连续热镀锌钢带锌渣缺陷的分类及形成机理本文根据成因不同对冷轧钢带热镀锌时产生的锌渣缺陷进行了分类，并分析了各类锌渣的形貌、形成机理及酸洗后基板的形貌，最后提出了消防措施。
标签：连续热镀锌；锌渣；冷轧钢带1 概述连续热镀锌是目前主要的钢带热镀锌工艺之一。
利用该工艺生产冷轧钢带时，钢带一般先进行清洗、退火，然后经炉鼻入锌锅浸镀，最后利用气刀精确控制锌层厚度。
在浸镀环节产生的锌渣缺陷是热镀锌主要缺陷之一，其成因复杂，整改效果差，一直困扰着热镀锌生产者。
如能对其进行准确分类，明确各类锌渣缺陷的形貌、形成机理及产生工序，就能做到有的放矢及时，有效控制减少缺陷量。
2 锌渣缺陷的分类及形成机理2.1 基板氧化物型此类缺陷指镀锌基板在热轧时板面存在较大氧化物，酸轧时氧化物溶解板面出现腐蚀性凹坑，浸镀时因板面凹坑产生的锌突起。
基板氧化物型锌渣缺陷表面光滑，与正常部位锌层的颜色相近，表面无锌花，拉矫后锌渣缺陷边缘圆滑。
因这类锌渣缺陷一般突起高度较小，拉矫时缺陷部位基板变形不大，拉矫后钢带另一面的缺陷对应处无明显突起。
如用盐酸清洗，锌渣快速溶解，缺陷部位钢基出现明显的腐蚀性凹坑（非压入型）。
（1）形成机理。
如热轧钢带存在较大氧化物，冷轧酸洗时氧化物溶解，板面出现凹坑。
如凹坑较深，冷轧压下率较小，凹坑就不易被压平，冷轧后依然存在。
轧制时凹坑内聚集乳化液及轧制油，表面不与轧辊接触，轧制后凹坑内部粗糙度较大。
浸镀时粗糙度越大，越容易在凹下部分形成致密的δ1相及薄的ζ相，突出部分形成裂开的δ1相及疏松的、体积很大的网状ζ相。
这样生成的铁-锌结晶体的海绵状组织形成了结晶的粗糙表面，它比其它部位的光滑铁-锌合金层带出较多的锌液。
再者ζ相最易在棱角上形成，因为粗糙表面的棱角部位突出，所以ζ相很发达，从而生成较厚的锌铁合金层，最终发达的合金层和纯锌层便导致了凹坑处的锌层厚度增加[1]。
其次因为粗糙度越大，钢带的实际表面积就越大，根据啮合原理，凹坑处的合金层与锌液的结合力就越强，气刀吹扫时，锌液越不容易被吹薄。
热基镀锌产品锌渣缺陷原因分析与控制
热基镀锌产品锌渣缺陷原因分析与控制摘要：锌渣缺陷一直是热基镀锌产品生产过程中的一大难点，不同规格厚度的热基板镀锌由于生产的速度不同，对锌渣的把控程度也是不一样的。
而技术人员即使掌握了专业熟练的技术和丰富的生产经验，也不能完全做到杜绝这种缺陷的产生。
因此，本篇文章通过简单介绍并分析热基镀锌产品产生锌渣的主要原因，针对这些情况提出相应的解决办法，供大家参考。
关键词：热基镀锌；锌渣；缺陷；控制引言热基镀锌作为热轧基板或冷轧基板制成的镀锌材料，一开始是由国外引进我国的技术设备，自投入产出以来带来了高额的经济利润，并且一级品率也较最初提高了百分之70左右，产品自身的缺陷也随着技术的不断成熟和改进而明显降低。
但是热基镀锌产品锌渣缺陷的问题却始终没有得到很好的解决，大大影响了材料的质量和使用期限。
而热镀锌板自从代替电镀锌板进入我国家电市场以来，一直成为主要的材料，而锌渣问题导致的不良品也严重影响到厂家的品牌影响力和信誉问题。
因此，针对锌渣缺陷必须引起充分的重视，找到问题的根源并寻求有效的解决办法。
一、热基镀锌产品锌渣缺陷的原因分析锌渣根据不同的形态进行分类，主要有在带钢镀层表面呈现不均匀的条带状并携带着杂物的条状锌渣，一般会出现在炉鼻口处。
还有一种表现为镶嵌在锌层中的程点状分布的点状锌渣，一般是因为锌渣沉积在镀锌钢层的表面而形成的，严重影响到以其作为原材料产品的美观。
而造成热基镀锌产品出现锌渣缺陷主要有以下几点原因：（一）带钢入锅前的温度把控不到位热基镀锌产品的锌渣缺陷主要表现在镀锌的表面分布着大小不一的点状、线状或蜂窝颗粒，导致钢表面呈现出粗糙的状态，既影响到美观也影响使用的寿命。
而锌渣的形成一般是因为带钢入锌锅前的温度没有把控好，才会造成锌渣的产生。
带钢入锌锅前的温度不宜过高，一般和锌锅相差5度是最为理想的状态。
因为当锌锅中铁离子的含量过高的时候，就会和锅中的铝离子或锌离子发生化学反应。
而在实际的操作过程中，技术人员往往没有准确把控好两者之间的温度变化，造成锌渣的大量增加[1]。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
提 出了消防措施 。 关键词 ：连 续热镀锌 ；锌 渣；冷 轧钢 带
Ｄ Ｏ １： １ ０ ． １ ６ ６ ４ ０ ／ ｊ ． ｃ ｎ ｋ ｉ ． ３ ７ — １ ２ ２ ２ ／ ｔ ． ２ ０ １ ７ ． １ １ ． ０ １ ９
１ 概 述
连续热镀锌是 目前主 要的钢带热镀锌工艺之 一。利用该工艺生产 冷轧 钢带时 ，钢带一般先 进行 清洗、退火 ，然后经 炉鼻入 锌锅浸镀 ， 最后 利用气刀精确控制锌层厚 度。在浸镀环节产生 的锌 渣缺陷是热镀 锌主要缺 陷之一 ， 其成 因复杂 ， 整改效果差 ， 一直 困扰着热镀锌生产者 。 如能对其进 行准确分类 ，明确各 类锌渣缺陷 的形貌 、形成 机理及产生 工序 ， 就 能做 到有 的放矢 及时 ，有效控 制减 少缺陷量。
带上形成的缺陷 。这类锌渣缺 陷一般尺寸特别小 ，手 感轻微 ，大面积 分布 ，有时甚至会 布满整个板面。 此类 缺陷指镀锌基板在 热轧时板面存在较大氧化 物 ，酸轧时氧化 （ １ ）形成机理 。气刀控 制参数不 合适时 ，钢带表面 的部分 锌液 物溶解板 面出现腐蚀性 凹坑 ，浸镀时 因板面 凹坑产 生的锌突起 。基板 会部 分从钢带表面分离 ，凝 固后形成了细小 的尘状锌 渣 ，飘散到 出气 氧化 物型锌渣缺 陷表面 光滑 ，与正常部位锌层 的颜 色相近 ，表面无锌 刀后 ，锌液未凝 固的钢带 上形 成的缺陷 。此类缺 陷的钢板 用盐酸洗去 花 ，拉矫后锌渣缺 陷边缘 圆滑。因这类锌渣缺 陷一般突起高度较小 ， 锌层 时 ，基板表面无任何 异常 。此类一般出现在生产 速度较快 、锌层 拉矫 时缺陷部位基板 变形不大 ，拉矫后钢带 另一 面的缺陷对应处无 明 较薄、气刀喷吹压 力较大 、刀唇 间距较大 、气 刀高度 较高的情况下 。 显突起。如用盐酸清洗 ，锌渣快速溶解 ，缺 陷部位 钢基出现 明显 的腐 锌液飞溅的原 因主要有 ：气刀离液面过近 、喷吹压 力过大、气刀发生
２ 锌渣缺 陷的分类及形成机理
２ ． １ 基 板 氧 化 物 型
因此在 锌渣表面形成粗糙表面 。光滑 型锌渣一般 由浮渣及 自由渣粘附 在基 板表面形成的 。由于锌渣 的流动性差 ，经气刀 吹扫后 未均匀覆盖 在基板 表面 ，形成了突起 的锌渣 缺陷。 （ ２ ）消防措施 。要减少此 类锌渣 缺陷 的产 生 ，一方 面通过 调节 锌锅及 钢带入 锌锅温度 、降低清 洗钢带的铁残余量及 调节 锌液的中的 铝含量 等措 施来减少锌锅 中产生 量 ；另一方面通过及 时清理 锌渣、减 少锌液扰动 、提高沉没辊 的排渣 能力来 降低锌渣粘在钢板上 的几率 。 ２ ． ３ 气 刀 喷 吹型 此 类缺陷是指被气刀 喷吹飞散出来小的锌颗粒飘 浮到未凝固的钢
容易在凹下部分形成致密的 ６ 相及薄的 ＜ 相 ，突出部分形成裂开的 ６ １ 相及疏松 的、体积很大 的网状 ≮ 相 。这样生成 的铁 一 锌结 晶体 的海 绵 状 组织形成 了结晶的粗糙表 面 ，它 比其它 部位的光滑铁 一 锌合金层带 出较多 的锌 液。再者 ‘ 相最易在 棱角上形成 ，因为粗 糙表面的棱 角部 位突 出，所 以 ≮ 相很发达 ，从而 生成较厚 的锌铁合 金层 ，最终发 达的 合金层和纯 锌层便导致 了凹坑处的锌层厚 度增加 】 。其次 因为粗 糙度 越大 ，钢带 的实际表面积就越大 ，根据 啮合原理 ，凹坑处 的合金 层与 锌液 的结合 力就越强 ，气刀 吹扫时 ，锌液越不容易被 吹薄 。气 刀吹扫 后， 凹坑处粗 糙大 ， 形核表面大 ， 形核率高 ， 在 其它条 件不变的条件下 ， 锌液凝 固速度就 越快 ，这样凝 固速度较慢 部位的锌液还会 向凹坑 处补 充 ，最后导致该处锌层突起 。 （ ２ ）消 防措 施 。热 轧 时通 过 适当 降 低钢 坯 加热 温 度、 减 少加 热 时间 、保证 除磷机优 良状态等方法减少 热轧卷 氧化物残留。对于存 在氧化 物的热轧镀锌原料板 ， 在冷 轧轧制时可通过 调整 计划 ，增加压 下率 的方 法减少乃至消 除凹坑 缺陷。如锌渣清洗后发现有 碳状 物残留 时可通过 提高清洗段碱洗 电导电率 及刷洗功率来增 加清 洗效果 ，降低
蚀性 凹坑 （ 非压入 型）。 对 吹。 （ １ ）形成机理 。如热轧 钢带存在 较大 氧化物 ，冷轧酸洗 时氧化 （ ２ ） 消防措施 。 出现此类缺 陷时 ， 先适当提升气刀高度 ， 观察效果 ， 物溶解 ，板面 出现 凹坑 。如凹坑较深 ，冷轧压下 率较小 ，凹坑就不易 如改善不 明显可适 当减 少刀唇间距 ，从而降低气 刀喷吹压力 ，如还未 被 压平 ，冷轧后依 然存 在。轧制时 凹坑 内聚集乳 化液及轧制油 ，表面 消除可利用降低生产速度的方法降低喷吹压力。 不 与轧辊接触 ，轧 制后凹坑 内部粗糙度较大 。浸 镀时粗糙度越大 ，越
１ ９
柬工案 捉术
工 业 技 术
连续 热镀锌钢带锌 渣缺 陷的分 类及蒙古 包头 ０ １ ４ ０ １ ０）
摘 要 ：本 文根据 戍因不 同对冷轧钢 带热镀锌 时产 生的锌 渣缺 陷进行 了分类 ，并分析 了 各 类锌 渣的形貌 、形成机理及 酸洗后基板 的形貌，最后
缺 陷影 响。 ２ ． ２ 锌 渣 粘 附 型 此类锌渣缺 陷是指 底渣 、浮渣、 自由渣粘到钢 带上形成的锌渣缺 陷。粘附型锌渣缺 陷表面可 分为粗糙型和光滑型 两种。粗糙型锌渣缺 陷表 面呈灰 白色 ， 无金属光泽 ， 经拉矫辊挤压后 、 锌渣缺陷处钢基下 凹， 锌渣 缺陷表面被压平 ，四周 棱角分 明。光滑型锌渣 缺陷形态与氧化物 型 相同。缺陷部位经盐酸清 洗时 ，小锌渣部位 的基 板与正常部位无 区 别 ，大锌渣 ，特别是表面粗 糙型锌渣 的缺 陷部位 板面出现压入型 凹坑 （ 非腐蚀性）。 （ Ｉ ）形成机 理 。粗糙 型锌渣缺 陷一般 由上浮 的底渣粘 附在钢基 上形成 。 由于底渣熔点 高， 在锌液 中呈固体形 式存在 ， 且呈多孔疏松状 ，