车床切断刀宽及用料计算标准
16--切断刀
主偏角
（Кг）
切断刀以横向进 给为主，因此 Кг=90°。为
防止切断时在工 件中心处留有小 凸台及使切断空 心工件不留飞边 ，可以把主切削
刃略磨斜些。
8
卷屑槽 0.75～1.5㎜
刀体长度
（L） L=h+（2～3）㎜
主切削刃宽度 a ≈（0.5～0.6）√d ㎜ （a）
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副偏角
（Кг′）
两个副偏角必须对称。 Кг′=1°～1°30′
9
例
❖ 切断外径为64㎜，内孔为40㎜的空心工件，试计 算切断刀的主切削刃宽度和刀体长度。
解：根据公式：
a ≈（0.5～0.6）√d =（0.5～0.6）√64 = 4～4.8㎜ L=h +（2～3）㎜
=64-40/2 +（2～3）㎜ =14～15㎜
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12
4、弹性切断刀
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13
5、车槽刀
一般外沟槽车刀的角度和形状与切 断刀基本相同。在车较窄的外沟槽时， 车槽刀的主切削刃宽度应与槽宽度相等 ，刀体长度要略大于槽深。
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14
三、切断刀和车槽刀的刃磨方法
刃磨前刀面
车刀前面对着砂轮磨削表面，同时磨出前角。
你来说
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19
切断刀的安装
１
安装时,刀头伸 出不宜过长,刀 柄中心线与工件 中心线必须垂直 ,以保证两副偏 角对称。.
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２
切断实心工件时, 刀尖必须对准工 件中心,否则崩刃 ,甚至刀体折断.
３
底面应平整,以 保证两侧副后角 对称。
任务3 车槽和切断
κr＝90°
知识准备
角度
作用和要求
车槽刀的两个副偏角必 副偏角 须对称，它们的作用是减
（ κr ′） 少副切削刃和工件已加工
表面间的摩擦
主切削刃宽 度（a）
车狭窄的外沟槽时，一 般将车槽刀的主切削刃宽 度刃磨成与工件槽宽相等
刀头 长度 （L）
刀头长度要适中。刀头太 长容易引起振动甚至会使 刀头折断
精车槽深 和槽宽
任务实施
车削较宽的矩形沟槽时，可用多次直进法 切割，并在槽壁两侧留有精车余量，然后根 据槽深和槽宽精车至尺寸要求。
任务实施 5、沟槽的检测
检测沟槽直径
任务实施
检测沟槽宽度
操作提示
1)为了使切削顺利，在切断刀的弧形前面上 磨出卷屑槽，卷屑槽的长度应超过切入深度。 但卷屑槽不可过深，一般槽深为0.75 ～1.5 mm ，否则会削弱刀头强度。
知识准备 5、硬质合金可转位车刀
知识准备
二、车槽（切断）时切削用量的选择原则
1、背吃刀量ap 车槽为横向进给车削，背吃
刀量等于车槽刀主切削刃宽度。
2、进给量f
刀具材料
高速钢车槽刀
硬质合金车槽刀
工件材料
钢料
铸铁
钢料
铸铁
进给量f（mm/ r） 0.05～0.1 0.1～0.2 0.1～0.2 0.15～0.25
得出的答案
任务延伸与拓展 高效切断刀
凹弧刃起导向和排屑作 用，并使切削稳定，排
屑顺利。
切削用量可取vc=120 mm／min，
f =0．3～0．4 mm／r。
任务巩固与提高
1．画出高速钢切断刀的简图，并注上所有几 何参数。
车床操作规程
车床操作规程一、 自动车床的基础知识自动车床有走刀式和走心式两种，我们车加工所使用的是走刀式自动车床。
车加工所用的自动车床有1515型、1525型和2025型三种，下面以1525型自动车床为例作介绍：表示加工 最大直径 为15mm刀架排列顺序：各刀架的作用：NO ．1刀架：能前后左右移动，用于高精度及加工面光滑的部分。
刀架之动作是依凸轮后退，依弹簧拉力而前进，因此进刀插入时不能使用太宽之车刀。
可用于：扫外径、倒角、修内孔、插槽、打中心孔等等。
NO ．2、3、4刀架：可上下滑动，左右移动可调整微调螺丝。
作用：可用于插槽、切断、倒角、修总长、压花等等。
NO ．5刀架：同NO ．1刀架一样可前后左右移动。
用作NO ．1的辅助刀，也可用作切断，勾倒角，修内孔，修长，扫外径、打中心孔等等，其精度不及NO.1。
其它构造：挡料杆： 用作挡料 定中心点 钻孔一段式凸轮 二段式 三段式尾 轴：有攻牙轴和钻孔轴各一个，两者都可用作钻孔、攻牙，亦可用作挡料、倒角、压花、勾倒角等等。
刀架摇臂、传动臂：用于切削动作的传动作用。
离合器：用于攻牙的启动、停止。
马 达：动力之源。
其他还有主轴、凸轮轴、传动齿轮、飞轮、皮带、电源箱、送料装置、切削液传输装置等等。
二、凸轮的认识自动车床的凸轮主要有：环形凸轮、碗形凸轮、板形凸轮、特殊凸轮几种。
环形凸轮：外径为104mm ，上面有“S ”形板，用于夹头开闭及凸轮轴的传动。
碗形凸轮：外径为80mm ，内径64mm ，孔径22mm 。
凸轮表面刻有竖线每线之间10°，横线每线间隔1mm 。
板凸轮：一般外径为80mm ，如NO ．2．3．4．5及NO ．1进退刀凸轮；也有外径为90mm ：如用于档料杆升降（也有80mm ）； 外径为97mm ：如尾轴旋回凸轮。
特殊凸轮：攻牙不良防止起动用（外径为∮60mm），还有主轴停止用凸轮。
凸轮的排列、类型及凸轮与传动连杆比例如下：站在机台后面，面向机台从左至右依次为：作用类型比例1．攻牙不良防止用板凸轮 1：12．攻牙起动用板凸轮 1：13． NO.1定位或削切用碗凸轮 . 2：1—3：14．主轴停止用特殊凸轮 . 1：15． NO.1长度纵向削切用碗凸轮 2：1—3：16．钻孔攻牙用 . . .. 碗凸轮 1：1.27．尾轴旋回用 . 板凸轮 1：1.58．挡料、定中心、钻孔用碗凸轮… 1：19．挡料臂升降用 . 板凸轮 1：2.710．NO.1进退刀用 .板凸轮 .. 3：111．NO.5进退刀用 . 板凸轮 1：112．NO.1进退刀用 . 板凸轮 3：113．NO.4进退刀用板凸轮 2：1—1：114．NO.3进退刀用 .. 板凸轮 . 2：1—1：115．NO.2进退刀用板凸轮 2：1—1：116．NO.5纵向切削用碗凸轮 1：117．夹头开闭用环形凸轮 . 1：1一般比例选用：NO. 2、3、4 ：选用 1.5：1NO．1：选用 2.5：1依切削量而定。
浅谈数控加工切槽与切断
浅谈数控加工切槽与切断郭英杰【摘要】切槽与切断广泛应用于数控车削加工中.叙述切槽与切断的刀具、加工及编程方法,并通过典型加工实例,描述其具体实现,可供数控车削编程及操作人员参考.【期刊名称】《张家口职业技术学院学报》【年(卷),期】2010(023)001【总页数】3页(P57-59)【关键词】数控加工;切槽;切断;加工工艺【作者】郭英杰【作者单位】张家口市机械工业学校,河北张家口,075000【正文语种】中文【中图分类】TG659在工件上车多种形状的槽子叫车沟槽。
零件的外沟槽主要有两种，即：外圆沟槽和平面沟槽。
常用的矩形外圆沟槽可使装配在轴上的零件有正确的轴向定位和在螺纹加工时作为退刀槽使用。
切槽与切断广泛应用于数控车削加工中。
本文结合典型加工实例，详细介绍一下切槽与切断的刀具、加工及编程方法。
1 切槽、切断的加工及编程方法(1)切槽刀与切断刀切槽刀前端为主切削刃，两侧为副切削刃。
切断刀的刀头形状与切槽刀相似，但其主切削刃较窄，刀头较长，切槽与切断都是以横向进刀为主。
1)切断刀的长度和宽度确定① 切断刀刀头宽度的经验计算公式为：式中：α——主切削刃宽度，mm；D——被切断工件的直径，mm。
② 刀头部分长度L的确定切断实心材料：L=D/2+(2～3)切断空心材料：L=h+(2～3)，其中h为被切工件的壁厚。
2)切槽刀的长度和刀头宽度确定① 切槽刀的刀头宽度一般根据工件的槽宽、机床的功率和刀具的强度综合考虑确定。
② 切槽刀的长度L为：L=槽深+(2～3)(2)加工方法(图1)1)车外径槽时，刀具安装应垂直于工件中心线，以保证车削质量。
2)车削精度不高的和宽度较窄(<5mm)的槽时，可用刀宽等于槽宽的车槽刀一次直进法车出。
3)有精度要求的槽，一般采用两次直进法车出。
第一次车槽时，槽壁两侧留精车余量，然后根据槽深和槽宽进行精车，并使刀具在槽底部暂停几秒钟，以提高槽底的表面质量。
4)车削较宽的槽(>5mm)时，可用多次直进法切割，并在槽壁两侧留精车余量，然后根据槽深和槽宽进行精车。
案例七切断刀和切槽刀几何角度
切断刀和切槽刀几何角度
Z-
前角切断中碳钢y 0 =200 —300切断铸铁y 0 = 0-100 主后角a 0=6-8
主偏角切断刀以横向进给为主k=900
副偏k /=10— 1.30
副后角a 0/=10—30
刀头宽度刀头不能磨的太宽，不但浪费工件材料而且会使刀具强度降低引起刀头宽度与工件直径有关，一般按经验公式计算a= (0.5 —0.6 )V D
a为刀头宽度，单位：毫米
D工件直径单位；毫米
刀头长度；刀头长度L不宜过长易引振动和刀头折断，刀头长度L可按下式计
L=H+ (2+3)
L ;刀头长度，单位：毫米
H ;切入深度，切断实心工件时，切入深度等于工件的半径。
切断空心工件时，切入深度等于工件的壁厚
5、容易产生的问题和注意事项
1被切工件的平面产生凹凸其原因是
(1)切断刀两侧的刀尖刃磨或磨损不一致造成让刀，因而使工件平面产生凹凸。
(2) 窄切断刀的主刀刃与工件轴心线有较大的夹角，左侧刀尖有磨损现象进给时在侧向切削力的作用下刀头易产生偏斜，势必产生工件平面内凹。
(3)主轴轴向串动。
(4)车刀安装歪斜或副刀刃没磨直
2切断时产生震动
(1) 主轴和轴承之间间隙过大。
(2) 切断的棒料过大在离心力的作用下产生震动
(3) 切断刀远离支撑点。
(4) 工件细长切断刀刃口太宽。
(5) 切断是转速过高进给量过小。
(6) 切断刀伸出过长。
车床工时计算
3.2
＞50
0.18~0.25
0.25~0.30
0.3~0.4
0.25~0.30
0.30~0.35
0.35~0.5
1.6
＜50
50~100
＞100
0.1
0.11~0.15
0.15~0.22
0.11~0.16
0.16~0.25
0.25~0.35
0.16~0.20
0．20~0.25
0.25~0.35
≦３
﹥３~５
﹥５~８
﹥８~１２
ｆ―进给量（ｒ／ｍｍ）
碳钢、
合金钢、
耐热钢
２０
０.3~0.4
---------
-----------
----------
４０
0.4~0.5
0.3~0.4
-----------
----------
６０
0.6~0.7
0.5~0.7
0.4~0.6
----------
１００
0.8~1.0
0.112
60
66.9
355
0.280
84.8
450
0.158
84.8
450
0.120
75
65.9
280
0.296
83.6
355
0.172
83.6
355
0.124
95
66.8
224
0.136
83.5
280
0.192
83.6
280
0.136
125
70.6
180
0.316
87.9
224
刀具切断刀宽度对照表
备注 铜、铝、铁型号： 黄铜C3604 铝青铜、铝A6061 铝A6063、铝A2017 铝A5056、铁SUM24L
E值为3.0mm时：80-90 E值为2.5mm时：100 E值为2.0mm时：12 E值为1.5mm时：15
切断刀宽度角度 标准对应参照表
项目 A B 铜、铝、铁 中碳钢、不锈钢 50 至 100 之间 0.50 至 10 之间 E值为2.5mm时：110-130 E值为2.0mm时：120-150 C E值为1.5mm时：15 -18 E值为1.0mm时：18 -20 铝/铜E角度最大为20 铁材E角度最大为15 D
F G H
切削素材半径+1.5mm--2.0mm之间 10
注意：生产铝、铁、钢等材料，根据实际情况可开排屑槽
刀具示意图：
夹头
原材料
工件
工作原理示意图
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切 断 刀
0 0
0.5 至 1 之间
切削外径在F30以下：2.5mm 切削外径在F20以下：2.0mm 切削外径在F30以下：3.0mm 切削外径在F20以下：2.5mm 切削外径在F16以下：2.0mm 切削外径在F6以下：1.5mm
E
切削外径在F10以下：1.5mm 切削外径在F6以下：1.0mm
中碳钢、不锈钢型号： SUS303、SUS304 SUS316、SUS420J SUS430、S45C SCM435、SK4 SAE4340
切断与切槽2讲解
了解切断的概念和外沟槽的种类。
掌握外沟槽刀、切断刀的刃磨及装夹的方法。
学会用直进法和左右借刀法切断工件。
切槽与切断
知 识 与 技 能 目 标
掌握车外沟槽和切断时产生废品的原因及预防方法。
切槽与切断
在工件表面上车沟槽的方法叫切槽，常见的外圆沟槽 有外圆直槽、圆弧沟槽和梯形槽等多种形式，如图 10-1 所示。
切槽与切断
切槽与切断
六、切断刀折断的原因
（1）切断刀的几何形状磨得不正确。副偏角、副后角、主 后角太大，断屑槽过深；主切削刃太窄，刀头过长等都会 使刀头强度削弱而折断。如果这些角度磨得太小或没有磨 出，则副切削刃、副后面与工件表面会发生强烈的摩擦， 使切断刀折断；如果刀头磨得歪斜或装夹歪斜，切断时两 边受力不均，也会使切断刀折断。 （2）切断刀装夹歪斜后，一侧副后角或副偏角将为零或负 值，产生干涉而折断。 （3）进给量太大。 （4）切断时，前角太大、中滑板松动容易引起“扎刀”现 象，导致切断刀折断。
头强度，副偏角一般取1°～ 1.5°。
6.主切削刃宽度（a）
主切削刃太宽会因切削力过大而引起振动，浪
费工件材料；太窄又会削弱刀头强度，容易使刀头
折断。主切削刃宽度 a 可用下面的经验公式计算：
a ≈（0.5 ～ 0.6） d
7.刀头长度
切断刀的刀头不宜太长，否则会引起振动或折
断刀头。刀头长度可按以下公式计算：
切槽与切断ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
切槽与切断
1.前角（γ0）
切断中碳钢工件时， γ 0 =20°～ 30°。 切断铸铁工件时，γ 0 = 0°～ 10°。
2.主后角（α 0）
主后角一般取6°～ 8°。切断塑性材料时 取大些，切断脆性材料时取小些。
轴类切断与车槽
②手动进刀时，摇动手柄应连续、均匀，避免因切断刀与工件表面摩擦， 使工件表面产生冷硬现象而迅速磨损刀具，在即将切断时要放慢进给 速度，以免突然切断而使刀头折断。 ③用卡盘装夹工件时，切断位置尽可能靠近卡盘，防止引起振动； 由一夹一顶装夹工件时，工件不完全切断，应取下工件后再敲断。
刀和装配时保证零件有一个正确的轴向位置 。
切外沟槽
切槽刀的形状和安装如图所示。切槽刀前面的刀刃是主 刀刃，两侧刀刃是副刀刃。切槽刀安装后刀尖应与工件轴线等 高，主切削刃平行于工件轴线，两副偏角相等，主偏角为90º
（a）硬质合金车刀
（b）高速钢车刀
直沟槽的车削
1.窄 槽
回转体零件内、外 表面宽度 5 mm以下的
复习思考题
1.画三视图表示高速钢切断刀的几何形状，并标 注各相关的角度及尺寸。 2.切断外径为ϕ81mm，孔径为ϕ30mm的工件，求 切断刀的刀头宽度和刀头长度。 3.切断刀和车槽刀装夹时的注意事项有哪些？
主切削刃的宽度α≈（0.5-0.6）√d 刀头长度L=h+(2～3) (mm) 式中 d______工件直径（mm） h______切入深度（mm）
切断实心工件时 h=d
(mm)
切断空心工件时 h=工件的壁厚
例1 已知切断外径为64mm、内孔直径为20mm的空心 工件。求切断刀的主切削刃宽度a和刀头长度L。
切断刀有四个面，三 个刀刃，二个刀尖组 成
（1）高速钢切断刀
为了使切削顺利，在切断刀的 弧形前面上磨出卷屑槽，其长度 应超过切入深度。一般为0.75～ பைடு நூலகம்.5mm.否则会削弱刀头强度。
车床走刀量计算公式
车床走刀量计算公式
车床走刀量是指车刀在加工过程中每一次下刀的深度，是加工精度和效率的重要参数。
下面介绍车床走刀量的计算公式。
1. 走刀量的定义
假设车床横向进给速度为f，车刀切削深度为d，则车床走刀量
的定义为：
走刀量 = f × d
2. 切削深度的计算
切削深度是指车刀在下刀时，从工件表面到车刀刀尖之间的距离。
切削深度的计算公式如下：
d = R - (H1 + H2)
其中，R为工件半径，H1为车刀刀尖高度，H2为车刀底部高度。
这三个参数需要在车床加工前进行测量和计算。
3. 进给速度的选择
进给速度是指车床在加工过程中工件横向移动的速度，也是走刀量计算中的一个重要参数。
进给速度的选择需要根据工件材料、车刀材料、加工方式等因素进行调整，一般需要进行试切和调整。
4. 总结
车床走刀量的计算公式为：走刀量 = f × d，其中切削深度d
需要根据工件半径、车刀刀尖高度和底部高度进行计算，进给速度需要根据实际情况进行调整。
在实际加工中，需要注意走刀量的控制，以保证加工精度和效率。
车床用料重量计算公式
车床用料重量计算公式凸轮自动车床1．G/（kg）=L÷〔（L-L1）÷（L2+L3）取整〕×（R *R/2）×兀×P÷1000000L = 原材料长度（mm）L1 = 料尾长度〈包括料头〉（mm）L2 = 产品长度（mm）L3 = 切断刀宽度（mm）D = 原材料直径（mm）P = 比重（g/cm3）G = 用料重量（㎏）/pcs说明：1．走刀机：L1 = 60 mm2．走心机：L1 = 180 mm3．P6机：L1 = 150 mm4．L3 = 0.82/D5．螺母：L3 = 3.0一、自动车床各种机型料尾长度如下：（料头= 产品长度）A．走刀机：L1 = 60mmB．走心机：L1 = 180mmC．P6机：L1 = 150mm二、常规pin脚所使用切断刀宽如下：公式0.82/D公式0.6或0.82/DCu ：φZ－φ4.0使用刀0.8mm－1.6mmCu：φ5.0－φ8.0使用刀宽为1.2mm－2.0mmCu：φ9.0 —φ12.0使用刀宽为2.2mm — 3.0mm三、螺母系列用切断刀宽如下：（一般取3mm）M2.6×0.45以下刀宽厚为2.7mmM3×0.5以下刀宽厚为3.0mmM2×0.45以下刀宽厚为2.5mm例题：1.走心机：如R620为φ4×40.5之规格指令量为20000根据公式算如下:Cu: G(㎏) = 2500÷〔(2500-160 －40.5)÷(40.5+1.0)〕×4×3.14×8.5÷1000000 = 0.0048(再用0.0048*20000) = 96.35kg2. 走刀机: 如R525C为φ5.04×20.8之规格Cu : G(㎏) = 2500÷〔(2500-65-20.8)÷(20.8+1.2)〕×3.14×8.5÷1000000 = 0.003793. P6机如R411为φ4.0×28.0之规格Cu : G(kg) = 2500/〔（2500-180-28.0）/29〕*4*3.14*8.5/1000000=0.00334．如：INSCRT系列产品R457A为φ6.0*7.0规格Cu ：G（kg）= 2500/〔（2500-65-7.0）/（7+3）〕*9*3.14*8.5/1000000 = 0.002476．松腾系列R486为φ3.8*12规格Cu：G（kg）= 2500/〔（2500-65-12）/（12+1.5）〕*3.6*3.14*8.6/1000000=0.001357．如不锈钢R198为φ9.0*12.5之规格SUS：G（kg）= 2500/〔（2500-65-12.5）/（12.5+2.7）〕*20*3.14*7.85/1000000 = 0.007758．如铝料T025为φ6.0*6.5之规格AL ：G（kg）= 2500/〔（2500-65-6.5）/（12.5+1.8）〕*9*3.14*2.5/1000000 = 0.001※.括号内带下划线的数字为刀宽凸轮自动车床(圆料)1.G = L/〈(L-L1)/(L2+L3)取整>*(D/2)*(D/2)*兀*P/1000000L = 原材料长度(mm)L1 = 料尾长度(包括料头)(mm)L2 = 产品长度（mm）L3 = 切断刀宽度（mm）D = 原材料直径（mm）P = 比重（g/cm3）G = 用料重量（㎏）/pcs2.六角棒材的用料计算公式G = L/<(L-L1)/(L2+L3)取整>*0.866*H*H*兀*P/1000000L = 原材料长度(mm)L1 = 料尾长度(包括料头)(mm)L2 = 产品长度（mm）L3 = 切断刀宽度（mm）D = 原材料直径（mm）P = 比重（g/cm3）G = 用料重量（㎏）/pcs3.方料(四方)G = L/<(L-L1)/(L2+L3)取整>*a*b*p/1000000L = 原材料长度(mm)L1 = 料尾长度(包括料头)(mm)L2 = 产品长度（mm）L3 = 切断刀宽度（mm）a = 边长(mm)b =边长(mm)G = 用料重料(㎏)/PCS说明:A 走刀机：L1 = 60mB 走心机：L1 = 180mC P6机：L1 = 150mD L3 = 0.82/D(1.走心机和P6机加0.2mm 2. 不锈钢再加0.2mm)E. 螺母: L3 = 3.0一、常规PIN脚所使用切断刀宽如下：公式0.82/DCu ：φZ－φ4.0使用刀0.8mm－1.6mmCu：φ5.0－φ8.0使用刀宽为1.2mm－2.0mmCu：φ9.0 —φ12.0使用刀宽为2.2mm — 3.0mm二、螺母系列用切断刀宽如下：（一般取3mm）M2.6×0.45以下刀宽厚为2.7mmM3×0.5以下刀宽厚为3.0mmM2×0.45以下刀宽厚为2.5mm。
车床切削用量如何选择
=f×n计算，式中f表示每转进给
量，粗车时一般取0.3～0.8mm／r；精车时常取0.1～0.3mm/r；
进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产 实践经验和查表的方法来选取。
粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。 精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的 切削速度。 切削速度vc确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式 n=l000vc/π D 来确定主轴转速n（r/min）。 在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经验并通过查 表的方式进行选取。 常用硬质合金或涂层硬质合金切削不同材料时的切削用量推 荐值见表4-3。 表4-4为常用切削用量推荐表，供参考。
图4-19
套类零件分析
图4-20
手柄加工示意图
对同一方向的外圆切削，应尽量在一次换刀后完成，避免频繁
更换刀具。例如，车削图4-20（a）的手柄零件，其工序的划分及 装夹方式的选择如下。该零件加工所用坯料为Φ 32mm棒料，批量生
产，加工时用一台数控车床。
第一道工序（按图4-20（b）所示将一批工件全部车出，包括 切断），夹棒料外圆柱面，工序内容有：先车出Φ 12mm和Φ 20mm两
例如毛坯为铸件、焊接件或锻件的零件。 （3）按所用的刀具种类划分工序
以同一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序，这种方法适
于工件的待加工表面较多，机床连续工作时间较长，加工程序的编制 和检查难度较大的情况。
如图4-19所示工件， 工序一：钻头钻孔，去除加工余量； 工序二：采用外圆车刀粗、精加工外形轮廓； 工序三：内孔车刀粗、精车内孔。
粗加工
精加工 钻中心孔
2-3
2-6
80～120
120～150 500～800r· min-1
车床工时计算
2~4(mm)
0.4~0.6(mm)
0.2~0.3(mm)
D
V
n
f
V
n
f
V
n
f
30
66.9
710
0.248
84.8
900
0.136
84.8
900
0.088
40
70.3
560
0.280
89.2
710
0.140
89.2
710
0.104
50
70.6
450
0.280
87.9
560
0.148
87.0
560
90
0.148
(七)车削基本工时计算公式：
1．车削外圆：T= (L+y)/ n*f *i;
2.车削端面：T=（D-d）/2*n*f*i;
3,车螺纹：T= 2*(L+y)/ n*P *i;
上式：T----工时
L----加工长度
y---切入空程
D--外径
d---内孔i----走刀次数P—螺距
加工材料削速度范围mmin刀尖圆弧半径mm051020f进给量rmm碳钢635003050450605507040550550650607325001802502503003040250300300350350516505010010001011015015022011016016025025035016020020025025035铸铁02504040500500603201502502504004006016010015015020020035四切断刀切断及切槽进给量工件直径mm切刀宽度mm加工材料碳钢合金钢铸铁铝铜合金200060080110142040010012016019406001301602002460100016023024032五焊接车刀的寿命钝
02-4 切断刀的刃磨
、硬质合金车槽（切断）刀二、切刀的角度选择角度符号公式主偏角κrκr＝90º副偏角κ'r取κ'r＝1º～1º30′前角γo切断中碳钢工件时，通常取γo＝20º～30º；切断铸铁工件时，取γo＝0º～10º。
前角由R75的弧形前面自然形成后角αo一般取αo＝5º～7º（2）粗磨主后面两手握刀，车刀前面向上，磨出主后面，后角α°=6°。
两手握刀，车刀前面对着砂轮磨削表面（图CCl—28)，刃磨前面和前角、卷屑槽，保证前角γ＝25°。
、车槽刀的精磨精磨选用粒度号为80#～120#、硬度为H～K的白色氧化铝砂轮。
以车刀毋意，毋必，毋固，毋我。
____《论语·子罕篇》君子有九思：视思明，听思聪，色思温，貌思恭，言思忠，事思敬，疑思问，忿思难，见得思义。
____《论语·季氏篇》君子不器。
____《论语·为政篇》成事不说，遂事不谏，既往不咎。
____《论语·八佾篇》见贤思齐焉，见不贤而内自省也。
____《论语·里仁篇》往者不可谏，来者犹可追。
____《论语·微子篇》巧笑倩兮，美目盼兮，素以为绚兮。
____《论语·八佾篇》父母在，不远游，游必有方。
____《论语·里仁篇》君子泰而不骄，小人骄而不泰。
____《论语·子路篇》我非生而知之者，好古，敏以求之者也。
____《论语·述而篇》可与言而不与之言，失人；不可与言而与之言，失言。
知者不失人亦不失言。
____《论语·卫灵公篇》知者乐水，仁者乐山。
知者动，仁者静。
知者乐，仁者寿。
____《论语·雍也篇》吾十有五而志于学，三十而立，四十而不惑，五十而知天命，六十而耳顺，七十而从心所欲不逾矩。
____《论语·为政篇》名不正，则言不顺；言不顺，则事不成____《论语·子路篇》未知生，焉知死？____《论语·先进篇》父母之年，不可不知也。
切断和车外沟槽
切断和车外沟槽切断和车外沟槽一、切断刀与切槽刀切断刀与一般的切槽刀的形状大致相同，当加工窄槽时，切槽刀刀头宽度等于槽宽。
切断刀虽不受槽宽限制，但也不能太窄、太宽，浪费金属材料及因切削力太大而引起振动。
太窄，刀头容易折断。
通常切断刀刀头宽度a可按下面经验公式确定。
a≈（0.5～0.6）D(mm) (2-3-1)式中D----- 工件直径（mm)切槽刀刀头的长度根据加工具体情况确定，一般不宜太长。
断刀刀头的长度应大于将工件切断时的切入深度2～3mm。
前角，切断中碳钢料时，γ=20°～30°切断铸铁时γ=0°～10°为了使切削顺利，切断刀的前面上应磨出一个浅的卷屑槽，一般深度为0.75～1.5mm ,长度应超过切入深度。
使用硬质合金切断刀，为了使切屑顺利排出，可将主刀刃两边倒角或将主刀刃磨成人字形。
高速切断时，为防止刀片脱焊，必须加注充分的切削液，刀杆下面做成凸出的圈弧形是为了增加刀头的支承强度。
弹性切断刀是将片状的高速钢刀片装夹在弹性刀杆内而成的，这样可以节约高速钢材料。
当走刀量太大时，弹性刀杆由于受力而变形，因刀杆弯曲中心在上面，刀头会自动向下退让出一些，所以切割时不容易因扎刀而把切断刀折断。
二、切断与切槽的方法1、车刀的安装与注意事项（1)切断刀不宜伸出过长，同时切断刀的中心线必须装得与工件轴线垂直，以保证两副偏角的对称。
（2）切断实心工件时，切断刀必须装得与工件轴线等高，否则不能切到中心，而且容易崩刃甚至折断车刀。
( 3 ）切断刀底平画如果不平，安装时会引起两副后角不对称。
( 4 ）切断毛坯表面的工件前，最好用外圆车刀把工件先车圆，或开始时尽量减小走刀量，进刀要慢些，否则，较大的冲击力容易损坏车刀。
( 5 ）用手动进刀切断时，应注意走刀的均匀性，并且不得中途停止走刀，否则车刀与已加工面产生不断摩擦，造成迅速磨损。
如果加工中必须停止走刀或停车，则应先将车刀退出。
实训任务八 切槽与切断
实训任务八切槽与切断教学目的和要求1．槽的种类2．切刀的几何参数3．切槽、切断刀的车削方法4.子程序M98、M99的用法及用途二、重点难点1. 切刀的几何参数2. 子程序M98、M99的用法及用途三、授课内容1．高速钢切刀的几何参数：主切削刃宽度：α≈（0.5～0.6）/d刀头长度: L=h+(2～3)h: 切入深度前角γo =15o～20o,副偏角kr′=1o～1.5o,后角αo=5 o～7 o,副后角αo′=1 o～2 o槽深为0.75～1.5mm卷屑槽。
图5—1 高速钢切槽刀2．槽的种类外购槽、端面槽、内沟槽退刀槽轴肩槽 T型槽燕尾槽3．编程(1) 所用指令格式：G00 X(U)___ Z(W)____;G01 X(U)___ Z(W)____F_____;暂停 G04 X____; 单位：秒（加小数点）G04 U____; 单位：秒（加小数点）调用子程序的指令格式如下：M98 P___L___；其中P为被调用的子程序号L为重复调用的次数例如：M98 P1234L4主程序调用同一子程序执行加工，最多可执行999次，且子程序亦可再调用另一子程序执行加工，最多可调用4层子程序(不同的系统其执行的次数及层次可能不同)。
例：以FANUC 系统子程序指令，加工图10-3工件上的四个槽。
分别编制主程序和子程序如下：主程序O123；M3 S600 G99 T0101；G00 X82.0 Z0；M98 P1234 L4；(调用于程序1234执行四次，切削四个凹槽) X150.0 Z200.0；M30；子程序O1234；W-20.0；G01 X74.0 F0.08；G00 X82.0；M99；M99指令也可用于主程序最后程序段，此时程序执行指针会跳回主程序的第一程序段继续执行此程序，所以此程序将一直重复执行，除非按下RESET 键才能中断执行。
5.注意事项(1)注意切槽刀换刀点、起刀点的位置。
(2)切完槽要退出槽后再回换刀点。
切断刀切削参数
切断刀切削参数
切断刀的切削参数包括以下几个方面：
1. 速度：切削速度是切断刀转动的速度，通常以转/分钟（RPM）为单位。
速度过高可能导致切口不平滑或刀具过热，而速度过低可能导致切割效率低下。
2. 进刀深度：进刀深度是切削刀具在一次切削中移动的距离，通常以毫米（mm）为单位。
进刀深度的选择要根据切割材料的硬度和切削机械的最大负荷能力来确定。
3. 进给速度：进给速度是切削刀具在单位时间内刀具的移动速度，通常以毫米/转（mm/rev）为单位。
进给速度过高可能会导致切削刀具过快磨损，而速度过低可能会导致切割效率低下。
4. 切削液：切削液是在切断刀与切削材料接触的区域提供润滑和冷却作用的液体。
切削液可以有效减少切削刃的摩擦和热量，提高切割质量和刀具寿命。
5. 切削力：切削力是切断刀在切割过程中所承受的力量。
切削力对于切削刀具的选择和切割机械的最大负荷能力非常重要，过高的切削力可能导致切断刀工具的断裂或切割不平稳。
6. 刀具材料和几何形状：切断刀的材料和几何形状也会影响切削参数。
不同材
料和几何形状的切断刀具适用于不同类型的切割任务，选择合适的切断刀具可以提高切割效率和切割质量。
这些切削参数的选择需要根据切割材料的特性、切削机械的性能和切割要求来确定，可以通过试验和经验来确定最佳的切削参数。
课题二 车槽和切断常用文档
(6)主切削刃宽度 a≈0.5-0.6√d a_主切削刃宽度，mm. d_工件待加工表面直径，mm. (7)刀体长度 L＝h＋(2-3)mm L_刀体长度，mm. h_切入深度，mm.
(8)卷削槽
切断刀的卷削槽不宜麽的太深，一般为0.751.5mm.
2,硬质合金切断刀
硬质合金切断刀高速切断工件时，切削和 工件槽宽相等容易堵塞在槽内。为了排削 顺利，可把主切削刃两边倒角或麽成人字 型。
车削时将 小滑1板,外转过沟45槽度，的用车小滑削板进方给法车削成型。 ((31))车 安削装外时圆，端切车面断槽沟刀槽不刀时宜，伸安采出装用过横长时向，控同应制时垂槽切深断直，刀纵 的与向中工控心制线件深必度须中的装心方得法与线完工成件，。中以线线保垂直证，车以保削证两质个量副偏。角对称。 同时适当 减小(1后)角车,让削切断精刀度刃附不近起高振的动作和用把宽工度件稳较定,窄防止的工件沟产槽生振时动.，可以用刀宽等于槽宽的车槽 刀，采用一次直进法车出。 车削时将小滑板转过45度，用小滑板进给车削成型。
三、减少震动和防止刀体折断的方 法
１ 减少切断时振动 切断工件时经常会引起振动使切断刀振坏.防止 振动可采取以下几点措施:
（１）适当加大前角,但不能过大,一般应控制在20°以 下,使切削阻力 减小.同时适当减小后角,让切断刀刃附近起振动作用把工件稳定,防止 工件产生振动.
（２）在切断刀主切削刃中间磨R0.5mm 左右的凹槽，这样不仅能消 除振动，并能起导向作用，保证切断的平直性．
(2)车圆弧沟槽时， 把车刀的刀体磨成相应的圆弧刀刃， 并直接车削成型。
(3)车削外圆端面沟槽时，采用横向控制槽深，纵向控制深 度的方法完成。
3,沟槽的检查和测量
(1)精度要求较低的沟槽 可用刚直尺测量 (2)精度要求较高的 通常用千 分尺,样板，游标卡尺测量。