塑性加工过程的组织性能

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塑性加工力学2014.09

塑性加工力学2014.09

绪 论
0.7.本课程的学习方法
(1)课堂学习与课下学习相结合,加强课堂讨论与提问。 (2)辅助习题课、实验课加强理解。 (3)注意与其他基础课、专业课的融会贯通。 (4)借助其他参考书加强理解、学习。
参考书目: 王大年 金属塑性成形原理 钟春生等 金属塑性力学计算基础 赵志业 金属塑性加工力学 王仲作 塑性加工力学基础 曹乃光 金属塑性加工原理 王廷薄 金属塑性加工学 等
☆ 研究范畴:
金属塑性加工学
材料科学范畴
力学范畴
塑性变形机理,组织性能 与工艺参数之间的关系。
工件变形与外力/摩擦 力之间的关系。
塑性加工力学即在力学范畴内研究金属塑性加工过程中金属变形力学规律的课程。
☆ 研究主线:
研究对象: 金属材料 (假定为均匀连续介质)
研究工件内的应力/应变分布规律
建立工件变形与外力的定量关系
绪 论
0.6.本课程的性质、内容、任务、要求
(1)性质:专业基础课。 (2)内容:金属变形的流动规律,塑性变形力与功。 (3)任务:对物体应力和应变分析的基础上建立求 解塑性加工问题的变形力学方程和解析方法,从而确 定塑性加工成型的力能参数和工艺变形参数,以及影 响这些参数的主要因素。 (4)要求:掌握基本概念、基本原理和基本方法。
P / A S
A 0

平均应力

P dP lim Sn A dA
P
全应力
Sn为物体内部过某点,外法线为N截面面上的应力。
1 应力与应变
应力S 是内力的集度。 内力和应力均为矢量。
P S lim A0 A
应力的单位(力/面积): 1Pa=1N/m2 =1.0197kgf/mm2; 1MPa=106 N/m2

第三篇(塑性加工)

第三篇(塑性加工)

纤维组织的稳定性很高,不能用热处理或其它方法加以消 除,只有经过锻压使金属变形,才能改变其方向和形状。 合理利用纤维组织
应使零件在工作中所受的最大正应力方向与纤维方向重合;
最大切应力方向与纤维方向垂直; 并使纤维分布与零件的轮廓相符合,尽量不被切断。
§1-3
金属的可锻性
金属材料通过塑性加工获得优质零件的难易程度。 (经塑性加工而不断裂) 塑性
三拐曲轴的锻造过程
§2-1 锻造方法
自由锻特点

坯料表面变形自由;
● 设备及工具简单,锻件重量不受限制; ● ● ●
锻件的精度低; 生产率低,适用于单件小批生产; 是大型锻件的唯一锻造方法。
§2-1 锻造方法
模锻
使加热后的金属在模膛内
受压变形以获得所需锻件 的方法。 应用: 大批量生产中小锻件。 <150Kg,如曲轴、连 杆、齿轮。
在冷加工时,形变强化使金属塑性降低,进
一步加工困难,应安排中间退火工艺。 实质:塑性变形时位错运动受阻,使交叉滑移中位错运动范围缩小,因 此,金属性能随之改变。
一、金属材料产生加工硬化
金属材料 强度和硬 度提高, 塑性和韧 性下降。
有利:加工硬化可提高产品性能! 不利:进一步的塑性变形带来困难! 加热可消除硬化现象!
压力使金属成型为各种型材和锻件等。
a)自由锻 b)模锻 c)胎模锻 胎模锻:自由锻设备上,采用不与上、下砧相连接的活动模具 成形锻件的方法。是介于自由锻和模锻之间的锻造工艺方法。 2)冲压 利用冲模将金 属板料切离或变形 为各种冲压件。
3)轧制 使金属坯料通过两个旋转轧辊之间的间隙而产生塑性变形的 加工方法。 用于生产各种型材、管材、板材等。
模锻
模锻是利用锻模使坯 料变形而获得锻件的 锻造方法。

塑性变形对材料组织与性能的影响

塑性变形对材料组织与性能的影响

变形量很大时,晶粒拉长,出现纤维组织
等轴晶
沿变形方向 晶粒拉长
2 亚结构的变化
• 金属晶体在塑性变形的同时,位错密度迅速提高 。 • 经塑性变形后,多数金属晶体中的位错分布不均匀,当形变 量较小时,形成位错缠结结构。 • 当变形量继续增加时,大量位错发生聚集,使晶粒分化成许 多位向略有不同的小晶块, 产生亚晶粒,即形成胞状亚结构。
• 第II阶段,滑移在几组相交的滑移面中发生,由于运动位错之间 的交互作用,形成不利于滑移的结构状态,在相交滑移面上形 成割阶扭折、固定为错,位错运动变得非常困难,故该阶段称
为线性硬化阶段。加工硬化现象显著。
第III阶段,在应力进一步增高的
条件下,已产生的滑移障碍将逐 渐被克服,并通过交滑移的方式 继续进行变形。由于该段曲线呈 抛物线变化,故称为抛物线型硬 化阶段。
不过加工硬化现象也存在不利之处,由于金属在
加工过程中塑性抗力不断增加,造成塑性变形困难。
另外由于加工硬化使金属变脆,因而在以
便继续变形加工而不致裂开。
用位错理论分析纯金属与合金在冷变形加工时,在产
生加工硬化机理上有何区别。
• 答:纯金属单晶体产生加工硬化的机理主要是:
• 问题:强化金属材料的方法有哪些?并指出其异同点。
• 加工硬化、固溶强化、弥散强化、沉淀强化、细晶强化。
• 共同点也就是金属强化的实质,在于塑性变形时增加了
位错运动的阻力。 • 不同点:(1)加工硬化:位错塞积、林位错阻力和形成 割阶阻碍位错运动(2)细晶强化:增加了晶界,增加了 位错塞积的范围(3)固溶强化:溶质原子沿位错聚集并 钉扎位错(4)第二相强化:分散的强化相颗粒迫使位错 切过或绕过强化相颗粒而额外做功,都是分散相强化的

塑性加工原理

塑性加工原理

3D model of extrusions
Axis symmetrical finite element model of extrusion
拉拔:
将金属坯料拉过拉拔模模孔,而使金属拔长、其断面与模孔相 同的加工方法。主要用于生产各种细线材、薄壁管和一些特殊 截面形状的型材。
自由锻造:
将加热后的金属坯料置于上下砧铁间受冲击力或压力而变形的 加工方法。 模型锻造(模锻): 将加热后的金属坯料置于具有一定形状的锻模模膛内受冲击力 或压力而变形的加工方法。
根据金属流动方向与挤压凸模运动方向的关系,挤压可分为四种 方式:
(1)正挤压---金属流动方向与凸模运动方向相同. (2)反挤压---金属流动方向与凸模运动方向相反. (3)复合挤压---坯料一部分金属流动方向与凸模运动方向相同, 另一部分 则相反. (4)径向挤压---金属流动方向与凸模运动方向成90℃.
(3)温挤压---介于冷挤压和热挤压之间的挤压方法.温挤压时将金属 加热到适当温度(100~800℃)进行挤压.温挤压比冷挤压的变形抗 力小,较容易变形.
挤压成形的工艺特点:
(1)挤压时金属坯料处于三向压应力状态下变形,因此可提高金属坯 料的塑性,有利于扩大金属材料的塑性加工范围.
(2)可挤压出各种形状复杂,深孔,薄壁和异型截面的零件,且零件尺寸 精度高,表面质量好,尤其是冷挤压成形.
1、金属塑性成型特点 • 组织、性能好 • 材料利用率高 • 尺寸精度高 • 生产效率高
2、金属塑性成型的分类
1)块料成型 (1)一次加工
•轧制 •挤压 •拉拔 (2)二次加工 •自由锻 •模锻
2)板料成型
•冲裁 •弯曲 •拉延
3、课程目的和任务
1)阐明金属塑性变形的物理基础:从微观上研究塑性变形机理 及变形条件对金属塑性的影响,以便使工件在塑性成型时获得 最佳塑性状态、最高的变形效率和力学性能。

金属的塑性加工

金属的塑性加工

金属的塑性加工2.1塑性变形和回复、再结晶对金属材料组织和性能的影响一、金属材料的塑性变形1、单晶体的塑性变形——滑移和孪生(1)滑移:在外加切应力作用下,晶体的一部分相对于另一部分沿一定晶面(滑移面)的一定方向(滑移方向)发生相对的滑动如拉伸时,滑移面上的外力P分解为正应力σ和切应力τ。

正应力作用使晶格发生弹性伸长;σ↓伸长量↓,σ→O,变形恢复;σ↑伸长量↑,σ>原子间结合力时,拉断。

正应力σ只能使晶体产生弹性变形和断裂,不能使晶体产生塑性变形。

切应力作用使晶格发生弹性歪扭;τ<τc(临界切应力),τ↓变形量↓,τ→O,变形恢复;τ>τc,发生滑移,产生永久塑性变形。

a.滑移与位错·滑移的实现→借助于位错运动。

(刚性滑移模型计算出的临界切应力值>>实测值)位错密度→滑移→塑性变形·位错在外加切应力的作用下移动至晶体表面→一个原子间距的滑移台阶→塑性变形·滑移线(晶体表面的滑移台阶)→滑移带(大量滑移线)·滑移系(滑移面和该面上的一个滑移方向),滑移系数目↑,材料塑性↑;滑移方向↑,材料塑性↑。

如FCC和BCC的滑移系为12个,HCP为3个,FCC的滑移方向多于BCC,金属塑性如Cu(FCC)>Fe(BCC)>Zn(HCP)。

b.滑移时晶体的转动①外力错动→力偶使滑移面转动→滑移面∥拉伸轴。

②以滑移面的法线为转轴的转动→滑移方向∥最大切应力方向。

⑵孪生晶体的一切分相对于另一部分沿一定晶面(孪生面)和晶向(孪生方向)发生切变。

→金属晶体中变形部分与未变形部分在孪生面两侧形成镜面对称关系。

→发生孪生的部分(切变部分)称为孪生带或孪晶。

孪生带的晶格位向发生变化,发生孪生时各原子移动的距离是不相等的。

⑶滑移和孪生:1.滑移和孪生均在切应力作用下,沿一定晶面的一定晶向进行,产生塑性变形。

2.孪生借助于切变进行,所需切应力大,速度快,在滑移较难进行时发生FCC金属一般不发生孪生,少数在极低温度下发生。

2金属在塑性加工变形中组织性能的变化

2金属在塑性加工变形中组织性能的变化

2 金属在塑性加工变形中组织性能的变化2.1 在冷加工变形中组织性能的变化一、金属组织的变化1、晶粒被拉长在冷变形中,随着金属外形的改变,其内部晶粒的形状也大体上发生相应的变化,即均沿最大主变形方向被拉长、拉细或压扁,如图2-1在晶粒被拉长的同时,晶间夹杂物和第二相也跟着被拉长或拉碎呈点链状排列,这种组织称为纤维组织。

变形程度越大,纤维组织越明显。

由于纤维组织的存在,使变形金属的横向(垂直于延伸方向)机械性能降低,而呈现各向异性。

2、亚结构亚结构是指金属经过冷变形后,其各个晶粒被分割成许多单个的小区域,如图3-2图2-1 冷轧前后晶粒形状变化(a )变形前的退火状态组织;(b )变形后的冷轧变形组织图2-2 塑性变形时的亚结构3、变形织构(1)定义:由原来位向紊乱的晶粒到出现有序化,并有严格位向关系的组织结构,称为变形织构。

(2)种类:按照坯料或产品的外形可分为丝织构和板织构。

1)丝织构在拉拔和挤压条件下形成的织构称为丝织构。

特点:各晶粒有一共同晶向相互平行,并与拉伸轴线一致,以此晶向来表示丝织构。

如图2-3所示。

2)板织构在轧制过程中形成的织构称为板织构。

特点:晶面与轧制面平行,晶向又与轧制方向一致(见图3-3)。

二、金属性能的变化1.机械性能的改变金属的变形抗力指标随变形程度的增加而升高,金属的塑性指标随变形程度的增加而降低。

2、物理及物理-化学性质的变化(1)金属的密度降低(2)金属的导电性降低(或电阻增大)(3)导热性降低(4)化学稳定性降低(5)金属与合金经冷变形后所出现的纤维组织及结构,皆会使变形后的金属与合金产生各向异性,即材料的不同方向上具有不同的性能。

(a ) (b )图2-3 多晶体晶粒的排列情况(a )晶粒的紊乱排列;(b )晶粒的整齐排列2.2 在热加工变形中对组织与性能的影响一、热加工的变形特点在一定的条件下,热加工变形较其冷加工方法,具有一系列的优点:(1)变形抗力低(2)塑性升高,产生断裂的倾向性减少(3)不易产生织构(4)生产周期短(5)组织与性能基本满足要求不足之处:(1)生产细或薄的产品时较困难(2)产品表面质量差(3)组织与性能的不均匀(4)产品的强度不高(5)金属的消耗较大(6)对含有低熔点的合金不宜加工二、金属组织性能的变化(1)使铸态组织得到压密和焊合。

塑性变形对金属组织和性能的影响

塑性变形对金属组织和性能的影响

塑性变形对金属组织和性能的影响1. 塑性变形对金属组织结构的影响(1)晶粒发生变形金属发生塑性变形后,晶粒沿形变方向被拉长或压扁。

当变形量很大时, 晶粒变成细条状(拉伸时), 金属中的夹杂物也被拉长, 形成纤维组织。

变形前后晶粒形状变化示意图(2)亚结构形成金属经大的塑性变形时, 由于位错的密度增大和发生交互作用, 大量位错堆积在局部地区, 并相互缠结, 形成不均匀的分布, 使晶粒分化成许多位向略有不同的小晶块, 而在晶粒内产生亚晶粒。

金属经变形后的亚结构(3)形变织构产生金属塑性变形到很大程度(70%以上)时, 由于晶粒发生转动, 使各晶粒的位向趋近于一致, 形成特殊的择优取向, 这种有序化的结构叫做形变织构。

形变织构一般分两种:一种是各晶粒的一定晶向平行于拉拔方向, 称为丝织构, 例如低碳钢经高度冷拔后, 其<100>平行于拔丝方向; 另一种是各晶粒的一定晶面和晶向平行于轧制方向, 称为板织构, 低碳钢的板织构为{001}<110>。

形变织构示意图2. 塑性变形对金属性能的影响(1)形变强化金属发生塑性变形, 随变形度的增大, 金属的强度和硬度显著提高, 塑性和韧性明显下降。

这种现象称为加工硬化, 也叫形变强化。

产生加工硬化的原因是:金属发生塑性变形时, 位错密度增加, 位错间的交互作用增强, 相互缠结, 造成位错运动阻力的增大, 引起塑性变形抗力提高。

另一方面由于晶粒破碎细化, 使强度得以提高。

在生产中可通过冷轧、冷拔提高钢板或钢丝的强度。

(2)产生各向异性由于纤维组织和形变织构的形成, 使金属的性能产生各向异性。

如沿纤维方向的强度和塑性明显高于垂直方向的。

用有织构的板材冲制筒形零件时, 即由于在不同方向上塑性差别很大, 零件的边缘出现“制耳”。

在某些情况下, 织构的各向异性也有好处。

制造变压器铁芯的硅钢片, 因沿[100]方向最易磁化, 采用这种织构可使铁损大大减小, 因而变压器的效率大大提高。

《金属材料与热处理》第三章金属的塑性变形对组织性能

《金属材料与热处理》第三章金属的塑性变形对组织性能
➢再结晶温度指的是最低再结晶温度(T再):用经过严
重冷塑性变形的金属,经1小时加热后能完全再结晶的 最低温度来表示。
最低再结晶温度:
T再=0.4T熔点 式中温度单位为绝对温度(K)。
8
学习情境三:金属的塑性变形对组织性能的影响 3.2
(3)再结晶温度影响因素:
1)变形程度 ➢2)金金属属再纯结度晶前:塑纯性度变越形高的, 最相低对再变结形晶量温称度为也预就先越变低形 度➢。3)预;加先热变速形度越大, 金属的晶体缺陷就越多, 组织越不 稳➢➢杂再定质结, 最和晶低合是再金一结元扩晶素散温(过度高程也熔, 需就点一越元定低素时;)间阻才碍能原完子成扩;散和晶 ➢界➢当提迁预高移先加, 可变热显形速著度度提达会高一使最定再低大结再小晶结后在晶,较最温高低度温再;度结下晶发温生度;趋于某 一➢高原稳纯始定度晶值铝粒。(越99粗.9大9,9再%结)最晶低温再度结越晶高温。度为80 ℃; ➢工业纯铝(99.0%)最低再结晶温度提高到290 ℃。
3
学习情境三:金属的塑性变形对组织性能的影响 3.2
3、热加工晶粒大小控制措施
(1).控制较低的加工终了温度 (2).控制较大的变形程度 (3).控制较快的冷却速度
0
学习情境三:金属的塑性变形对组织性能的影响 3.2
3、产生残余内应力 ➢定义:外力去除后,金属内部残留下来的应力。
产生原因:金属发生塑性变形时,内部变形不均匀, 位错、空位等晶体缺陷增多,会产生残余内应力。
➢1)宏观内应力 ➢2)微观残余应力 ➢3)晶格畸变应力
1
学习情境三:金属的塑性变形对组织性能的影响 3.2
3
学习情境三:金属的塑性变形对组织性能的影响 3.1
第一节 金属的塑性变形

金属在塑性变形中的组织结构与性能变化

金属在塑性变形中的组织结构与性能变化

6 材料在塑性变形中的组织结构与性能变化本章仅将简要地介绍冷形变及其后的加热过程、以及热形变过程对金属和合金的组织结构与性能的影响的主要理论。

6.1 冷形变后金属组织结构和性能的变化金属和合金在低于再结晶温度进行压力加工时,通常就称为冷形变或冷加工。

钢在常温下进行的冷轧、冷拔、冷挤、冷冲等压力加工过程皆为冷形变过程。

在冷形变过程中组织和性能都会发生变化。

6.1.1 金属组织结构的变化金属塑性变形的物理实质基本上就是位错的运动,位错运动的结果就产生了塑性变形。

在位错的运动过程中,位错之间、位错与溶质原子、间隙位置原子以及空位之间、位错与第二相质点之间都会发生相互作用,引起位错的数量、分布和组态的变化。

从微观角度来看,这就是金属组织结构在塑性变形过程中或变形后的主要变化。

塑性变形对位错的数量、分布和组态的影响是和金属材料本身的性质以及变形温度、变形速度等外在条件有关的。

单晶体塑性变形时,随着变形量增加,位错增多,位错密度增加,运动位错在各种障碍前受阻,要继续运动需要增加应力,从而引起加工硬化。

变形到一定程度后产生交滑移,因而引起动态回复,这些塑性变形过程中的变化已是我们所熟知的,不再细述。

多晶体塑性变形时,随着变形量增加和单晶体变形一样,位错的密度要增加。

用测量电阻变化、储能变化的方法,或者用测量腐蚀坑的方法以及电镜直接观测的方法都可以出金属材料的位错密度。

退火状态的金属,典型的位错密度值是105~108 cm -2,而大变形后的典型数值是1010~1012cm -1。

通过实验得到的位错密度(ρ)同流变应力(σ)之间的关系是:21ρασGb = (6-1) 式中:a —等干0.2~0.3范围的常数;G —剪切弹性模量;b —柏氏矢量。

多晶体塑性变形时,因为各个晶粒取向不同,各晶粒的变形既相互阻碍又相互促进,变形量稍大就形成了位错胞状结构。

所谓胞状结构,是变形的各种晶粒中,被密集的位错缠给结区分许多个单个的小区域。

塑性变形对材料组织与性能的影响

塑性变形对材料组织与性能的影响

塑性变形对材料组织与性能的影响晶体发生塑性变形后,不仅其外形发生了变化,其内部组织以及各种性能也都发生了变化。

(1)显微组织的变化经塑性变形后,金属材料的显微组织发生了明显的改变,各晶粒中除了出现大量的滑移带、孪晶带以外,其晶粒形状也会发生变化,随着变形量的逐步增加,原来的等轴晶粒逐渐沿变形方向被拉长,当变形量很大时,晶粒已变成纤维状。

变形量很大时,晶粒拉长,出现纤维组织2 亚结构的变化•金属晶体在塑性变形的同时,位错密度迅速提高。

•经塑性变形后,多数金属晶体中的位错分布不均匀,当形变量较小时,形成位错缠结结构。

•当变形量继续增加时,大量位错发生聚集,使晶粒分化成许多位向略有不同的小晶块, 产生亚晶粒,即形成胞状亚结构。

•冷变形过程中形成亚结构是许多金属(例如铜、铁、钼、钨、钽、铌等)普遍存在的现象。

•一般认为亚结构对金属的加工硬化起重要作用,由于各晶块的方位不同,其边界又为大量位错缠结,对晶内的进一步滑移起阻碍作用。

因此,亚结构可提高金属和合金的强度。

•利用亚晶来强化金属材料是措施之一。

研究表明,胞状亚结构的形成与否与材料的层错能有关,一般来说,高层错能晶体易形成胞状亚结构。

而低层错能晶体形成这种结构的倾向较小。

这是由于对层错能高的金属而言,在变形过程中,位错不易分解,在遇到阻碍时,可以通过交滑移继续运动,直到与其它位错相遇缠结,从而形成位错聚集区域(胞壁)和少位错区域(胞内)。

层错能低的金属由于其位错易分解,形成扩展位错,不易交滑移,其运动性差,因而通常只形成分布较均匀的复杂网络结构。

3 性能的变化•(1)加工硬化(形变强化)•金属发生塑性变形, 随变形度增大, 金属的强度和硬度显著升高, 塑性和韧性明显下降。

这种现象称为加工硬化。

冷轧对铜及钢性能的影响强度指标增加、塑性指标下降。

金属的加工硬化特性可以从其应力-应变曲线上反映出来。

图是单晶体的应力-应变曲线,单晶体的塑性变形可划分为三个阶段描述:▪第I阶段,当切应力达到晶体的临界分切应力值时,滑移首先从一个滑移系中开始,由于位错运动所受的阻碍很小,因此该阶段称为易滑移阶段。

塑性成形的优缺点

塑性成形的优缺点

组织、性能好塑性成形可使金属内部组织发生改变,如塑性成形中的锻造等成形工艺可使金属的晶粒细化,可以压合铸造组织内部的气孔等缺陷,使组织致密,从而提高工件的综合力学性能、经过塑性加工将使其结构致密,粗晶破碎细化和均匀,从而使性能提高.此外,塑性流动所产生的流线也能使其性能得到改善。

材料利用率高,节省材料塑性成形方法的材料利用率可达60%-70%,有的达85%-90%。

材料利用率不如铸件,但由于材料性能提高,零件的尺寸可缩小,零件寿命高,也可以节省原材料、金属塑性加工是金属整体性保持的前提下,依靠塑性变形发生物质转移来实现工件形状和尺寸变化的,不会产生切屑,因而材料的利用率高得多。

尺寸精度高,提高制件的强度工件的尺寸精度高,不少塑性成形方法可达到少无切削加工的要求。

如精密模锻锥齿轮的齿部可不经切削加工直接使用、塑性加工产品的尺寸精度和表面质量高。

塑性成型方法具有很高的生产率除自由锻造外,其它塑性成形方法都有较高的劳动生产率,可大批量生产、塑性加工过程便于实现生产过程的连续化,自动化,适于大批量生产,如轧制,拉拔加工等,因而劳动生产率高。

投资大、经费多,制约新产品迅速投产的瓶颈塑性成形多数方法的模具费高,成本高、设备较庞大,能耗较高,且成形件的形状和大小也受到一定限制,形状不能太复杂,坯料塑性要好。

塑性成形可制造小至几克,大至几百吨的重型锻件,所以需要大量投资,所需要的资本和经费大,而且由于所需都是固定零件所以新产品少,新产品不可能过快投入市场造成新产品迅速投产的瓶颈。

塑性成形时,工件的固态流动比较困难,成形比较困难,工件形状的复杂程度不如铸件,体积特别大的工件成形也较困难。

一定程度的环境污染需要消耗大量的资源,铸造过程中的粉尘,噪声污染等,同时也会产生工业三废——废水、废气、废渣。

材料成型及控制工程11—3徐威娜31。

金属塑性变形对组织和性能的影响

金属塑性变形对组织和性能的影响

金属塑性变形对组织和性能的影响多晶体金属经塑性变形后,除了在晶粒内出现滑移带和孪晶等组织特征外,还具有以下组织结构的变化:①形成纤维组织,塑性变形后,晶粒沿变形方向逐渐伸长,变形量越大,晶粒伸长的程度也越大。

当变形量很大时,晶粒呈现出一片如纤维状的条纹,称为纤维组织.当金属中有杂质存在时,杂质也沿变形方向拉长为细带状(塑性杂质)或粉碎成链状(脆性杂质).②形变亚结构的形成及细化.●形变亚结构的形成机理:在切应力作用下,位错源所产生的大量位错沿滑移面运动时,将遇到各种阻碍位错运动的障碍物,如晶界、亚晶界、第二相颗粒及割阶等,造成位错缠结.这样,金属中便出现了由高密度的缠结位错分隔开的位错密度较低的区域,即形变亚结构。

●亚结构的细化,形变亚结构的边界是严重晶格畸变区,堆积大量位错,而内部的晶格则相对完整,仅有稀疏的位错网络,这种亚结构也称为胞状亚结构或形变胞.(内部完整,外部包满位错)③产生变形织构,与单晶体一样,多晶体在塑性变形时也伴随着晶体的转动过程,故当变形量很大时,多晶体中原为任意取向的各个晶粒会逐渐调整其取向而趋于一致,这种现象称为晶粒的择优取向,这种由于金属塑性变形使晶粒具有择优取向的组织叫做形变织构。

同种材料随着加工方式的不同,可能出现不同类型的织构:●丝织构:在拉拔时形成,其特征是各晶粒的某一晶向与拉拔方向平行或接近平行。

●板织构:在轧制时形成,其特征是各晶粒的某一晶面与平行于轧制平面,而某一晶向平行于轧制方向。

性能特点:显示出各向异性。

塑性变形对金属性能的影响金属产生加工硬化(也称形变强化)在塑性变形过程中,随着金属内部组织的变化,金属的力学性能也将产生明显的变化,即随着变形程度的增加,金属的强度、硬度增加,而塑性、韧性下降,这一现象即为加工硬化或形变硬化。

加工硬化的原因:与位错的交互作用有关。

随着塑性变形的进行,位错密度不断增大,位错运动时的相互交割加剧,产生固定割阶、位错缠结等障碍,使位错运动的阻力增大.引起形变抗力的增加,金属的强度提高.加工硬化的是强化金属材料的方法之一。

塑性加工

塑性加工

钳口、压肩、倒棱等
(3)修整工序——为减少锻件表面缺陷(不平、歪扭等)进行的
工序。如校正、滚圆、平整等
SUST
金属工艺学
一、自由锻
基本工序
SUST
金属工艺学
一、自由锻
基本工序
圆截面拔长
SUST
金属工艺学
一、自由锻
基本工序
矩形截面拔长
SUST
金属工艺学
一、自由锻
基本工序
SUST
金属工艺学
一、自由锻
SUST
金属工艺学
二、变形工序(拉深)
拉深:使坯料在凸模的作用下压入凹模, 获得空心体零件的冲压工序。
SUST
金属工艺学
二、变形工序(拉深)
变形过程
SUST
金属工艺学
二、变形工序(拉深)
拉深中的废品
拉裂(拉穿)
起皱
SUST
金属工艺学
二、变形工序(拉深)
防止皱折:加压边圈 压边力不宜过 大能压住工件不致 起皱即可。
(2)应变速率:也称变形速度,是应变相对于时间的变化率。
SUST
金属工艺学
三、金属的可锻性
(3)应力状态:通过受力物体内一点的各个截面上的应力状况
简称为物体内一点处的应力状态,常用主应力图来定性地说明。
压应力数量越多,数值越大,金属的塑性就越好。
SUST
金属工艺学
利用冲击力或压力使金属在抵铁间或锻模中变形, 从而获得所需形状和尺寸的锻件的工艺方法称为锻造。
一、分离工序(冲裁)
冲裁变形过程
a圆角带 b光亮带 c断裂带 d毛刺
SUST
金属工艺学
一、分离工序(冲裁)
凸凹模间隙 考虑到模具制造 中的偏差及使用 中的磨损,生产 中通常是选择一 个适当的范围作 为合理间隙,这 个范围的最小值 称为最小合理间 隙,最大值称为 最大合理间隙。

(金属塑性成形原理课件)第3讲冷热加工组织变化

(金属塑性成形原理课件)第3讲冷热加工组织变化

加工硬化是金属材料的一项重要特性,可被 用作强化金属的途径。特别是对那些不能通 过热处理强化的材料如纯金属,以及某些合 金,如奥氏体不锈钢等,主要是借冷加工实 现强化的。
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Lesson Three
单晶体的切应力一应变曲线 显示塑性变形的三个阶段
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Lesson Three
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TEM and EBSDmicrographs of the 87% deformed sample.
(a), (b)TEMmicrographs with
different magnification; (c)EBSD-micrographs
ห้องสมุดไป่ตู้
Lesson Three
Huang Y C, Liu Y, Li Q, et al. Relevance between microstructure and texture during cold rolling of AA83104 aluminum alloy[J]. Journal of Alloys and Compounds, 2016, 673: 383-389.
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轧辊
Lesson Three
轧面
(a)
(b)
(c)
轧制过程中择优取向的形成
各晶粒中的“→”表示某晶向
(a)、(b)、(c)分别表示轧制前、轧制时与轧制后的晶粒取向
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Lesson Three
板织构示意图
(a) 轧制前 (b)轧制后
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(5)金属塑性变形过程中组织与性能的变化规律

(5)金属塑性变形过程中组织与性能的变化规律

热变形过程中的回复与再结晶
(1)热变形时的动态回复与动态再结晶
动态回复
(a)
动态再结晶
100μ m
热变形过程中的回复与再结晶
(a)
(b) 动态回复 (c)
动态回复
静态回复
静态回复
(d) 静态再结晶 静态再结晶 动态回复
动态回复
静态再结晶
静态再结晶 静态再结晶 静态再结晶
动态再结晶 动态再结晶
热变形过程中的回复与再结晶
三、晶粒长大
当变形金属再结晶完成之后,若继续加热保温,则新生 晶粒之间还会大晶粒吞并小晶粒,使晶粒长大,见图 4-15。 晶粒长大会减少晶体中晶界的总面积,降低界面能。因 此,只要有足够原子扩散的温度和时间条件,晶粒长 大是自发的、不可避免的。 晶粒长大其实质是一种晶界的位移过程。在通常情况下, 这种晶粒的长大是逐步的缓慢进行的,称为正常长大。 但是,当某些因素(如:细小杂质粒子、变形织构等) 阻碍晶粒正常长大,一旦这种阻碍失效常会出现晶粒 突然长大,而且长大很大。对这种晶粒不均匀的现象 称为二次结晶。对于机械工程结构材料是不希望出现 二次结晶的。但是对硅钢片等电气材料常利用这个二 次结晶得到粗晶来获得高的物理性能。
二、再结晶
1.变形金属的结晶 当变形金属被加工到一定高度,原 子活动能力较强时,会在变形晶粒或晶粒内的亚晶界 处以不同于一般结晶的特殊成核方式产生新晶核。随 着原子的扩散移动新晶核的边界面不断向变形的原晶 粒中推进,使新晶核不断消耗原晶粒而长大。最终是 一批新生的等轴晶粒取代了原来变形的晶粒,完成了 一次新的结晶过程。这种变形金属的重新结晶称为再 结晶。再结晶没发生晶格类型的变化,只是晶粒形态 和大小的变化。也可以说只有显微组织变化而没有晶 格结构变化,故称为再结晶,以有别于各种相变的结 晶(重结晶)。 变形金属再结晶后,显微组织由破碎拉长的晶粒变成新 的细小等轴晶粒,残余内应力全部消除、加工硬化现 象也全部消失。金属恢复到变形前的力学性能,物理 化学等性能也恢复到变形前的水平。

金属塑性变形对组织和性能的影响

金属塑性变形对组织和性能的影响

金属塑性变形对组织和性能的影响(一)变形程度的影响塑性变形程度的大小对金属组织和性能有较大的影响.变形程度过小,不能起到细化晶粒提高金属力学性能的目的;变形程度过大,不仅不会使力学性能再增高,还会出现纤维组织,增加金属的各向异性,当超过金属允许的变形极限时,将会出现开裂等缺陷.对不同的塑性成形加工工艺,可用不同的参数表示其变形程度。

锻造比Y锻:锻造加工工艺中,用锻造比Y锻来表示变形程度的大小.拔长:Y锻=S0/S(S0、S分别表示拔长前后金属坯料的横截面积);镦粗:Y锻=H0/H(H0、H分别表示镦粗前后金属坯料的高度)。

碳素结构钢的锻造比在2~3范围选取,合金结构钢的锻造比在3~4范围选取,高合金工具钢(例如高速钢)组织中有大块碳化物,需要较大锻造比(Y锻=5~12),采用交叉锻,才能使钢中的碳化物分散细化。

以钢材为坯料锻造时,因材料轧制时组织和力学性能已经得到改善,锻造比一般取1.1~1。

3即可。

表示变形程度的技术参数:相对弯曲半径(r/t)、拉深系数(m)、翻边系数(k)等.挤压成形时则用挤压断面缩减率(εp)等参数表示变形程度。

(二)纤维组织的利用纤维组织:在金属铸锭组织中的不溶于金属基体的夹杂物(如FeS等),随金属晶粒的变形方向被拉长或压扁呈纤维状.当金属再结晶时,被压碎的晶粒恢复为等轴细晶粒,而夹杂物无再结晶能力,仍然以纤维状保留下来,形成纤维组织。

纤维组织形成后,不能用热处理方法消除,只能通过锻造方法使金属在不同方向变形,才能改变纤维的方向和分布。

纤维组织的存在对金属的力学性能,特别是冲击韧度有一定影响,在设计和制造零件时,应注意以下两点:(1)零件工作时的正应力方向与纤维方向应一致,切应力方向与纤维方向垂直。

(2)纤维的分布与零件的外形轮廓应相符合,而不被切断.例如,锻造齿轮毛坯,应对棒料镦粗加工,使其纤维呈放射状,有利于齿轮的受力;曲轴毛坯的锻造,应采用拔长后弯曲工序,使纤维组织沿曲轴轮廓分布,这样曲轴工作时不易断裂(三)冷变形与热变形通常将塑性变形分为冷变形和热变形.冷变形:再结晶温度以下的塑性变形。

塑性成形第17章塑性加工工艺(新技术

塑性成形第17章塑性加工工艺(新技术
塑性加工工艺
塑性加工新技术及发展趋势
塑性加工的一般情况
塑性加工过程是在外力(载荷)和一定的加载方式、 加载速度、约束条件、几何形状、接触摩擦条件、温 度场等作用下对材料进行“力”处理和“热处理”的 过程,使材料发生所希望的几何形状的变化(成形) 与组织性能的变化。
塑性加工具有高效、优质、低耗等特点,是材料加工 和零部件制造的重要手段。据粗略估计,有75%的零 件毛坯和50%的精加工零件是采用塑性成形的方式完 成的。
塑性加工新技术
柔性快速制造技术:无模多点成形和数控渐进 成形,借助于高度可调整的基本体群构成离散 的上、下工具表面,代替传统的上、下模具进 行板材的曲面成形;
复合材料塑性成形技术:双金属复合、铝塑复 合板、管、叠层材料成形;
复合加工方式的技术:连续挤压、连续铸挤、 连铸连轧和连续铸轧等。
新能源的利用---- 激光
改变超声波强度,可改变坯料变形阻力和设备载荷,大 幅度提高产品的质量和材料成形极限;
管材、线材和棒材的拉拔成形、板材拉深成形都可以引 入超声波,形成塑性成形新技术,成为一些特殊新材料 的有效加工途径。
功率超声波成形
柔性成形技术
以软介质(主要是各种液体)代替半边刚性模具, 减小模具制造成本;
显著地提高材料的抗疲劳和抗应力腐蚀等性能,
激光冲击成形原理
吸收层:黑漆、石墨、铝箔 约束层:水、树脂、硅胶
单次激光冲击下板料的典型成形截面
新能源的利用----电磁场力
利用金属材料在交变电磁场中产生感生电流(涡流), 感生电流又受到电磁场的作用力,当电磁压力达到材料 的屈服强度时,金属材料将发生塑性变形;
凹模的高覆模性, 可控性好:单脉冲冲压变形可控在0.035mm,最大变形可控在若

塑性加工过程的组织性能变化

塑性加工过程的组织性能变化
扩散过程加剧,伴随有完全再结晶时,更有利于组织的改 善.故热变形多作为铸态组织初次加工的方法.
热变形能最有效地改变金属和合金的铸锭组织,可以使铸 态组织发生下述有利变化.
a.一般热变形是通过多道次的反复变形来完成.
b.由于应力状态中静水压力分量的作用,可使锭中存在的气 泡焊合,缩孔压实,疏松压密,变为较致密的结构.
可见,恰当地利用冷变形-退火循环可以将金 属加工到任意形状和大小,以及任意程度的硬 化或软化状态的制品.
冷变形的优点是制品表面光洁、尺寸精确、 形状规整;
可以得出具有任意硬化程度和软化程度的 产品,以满足工业对材料的不同要求,而这是 热变形很难实现的.
顺便指出,用退火工作来进行对硬化材料的部分 软化制取半硬、3/4硬等制品时,因为再结晶过 程进行很快,受炉温的波动很敏感,不如用冷变形 以控制变形程度严格<特别是那些不可热处理强 化的金属和合金>.
金属在冷变形时所消耗的能量,大部分转变成 热能而散失了.其中一小部分<不超过总能量 的10%>,当外力去除后,仍保留在金属的内部, 被称为金属的储存能<或残留能>.
金属中的储存能是以原予偏离其点阵平衡位 置的位能形式存在的.即储存能以点缺陷、位 锗和层错的形式存在于金属晶体中.
金属的储存能随着熔点的减低而减少; 随晶粒度的减小而增加; 随第二相与基体变形的不协调的增加而
分布才是比较分散和比较均匀的. 在变形量大而且层错能较高的金属中,位错的分布是很
不均匀的. 纷乱的位错纠结起来,形成位错缠结的高位错密度区,
将位错密度低的部分分隔开来,好像在一个晶粒的内 部又出现许多"小晶粒"似的,只是它们的取向差不大 〔几度到几分〕,这种结构称为亚结构.
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塑性加工过程的组织性能
变化和温度----速度条件
§6. 1 塑性加工中金属的组织与性能
§6. 2 金属塑性变形的温度——速度效应§6. 3 形变热处理
§6. 1 塑性加工中金属的组织与性能
6. 1. 1 冷变形
6. 1. 2 热变形
6. 1. 3 塑性变形对固态相变的影响
6. 1. 1 冷变形
1.冷变形的概念
2.冷变形时金属显微组织的变化3.冷变形时金属性能的变化
6. 1. 2 热变形
1.热变形的概念
2.热变形对金属组织性能的影响3.热变形过程中的回复与再结晶
6. 1. 3 塑性变形对固态相变的影响
1.应力与变形的作用
2.温度和变形速度的作用
§6. 2 金属塑性变形的温度——速度效应
6. 2. 1 变形温度
6. 2. 2 变形速度
6. 2. 3 变形中的热效应及温度效应
6. 2. 4 热力学条件之间的相互关系
6. 2. 1 变形温度
塑性变形时金属所具有的实际温度,称为变形温度,它与加热温度是有区别的。

变形温度既取决于金属变形前的加热温度,又与变形中能量转化而使金属温度提高的温度有关,同时又与变形金属同周围介质进行热交换所损失的温度有关。

6. 2. 2 变形速度
变形速度为单位时间内变形程度的变化或单位时间内的相对位移体积,即:
式中 ——变形速度; ——变形程度; V ——变形物体的体积; dt dV V dt d ⋅==1εε̇(秒-1)
ε̇ε
6. 2. 3 变形中的热效应及温度效应 所谓“热效应”是指变形过程中金属的发热现象,热效应可用发热率来表示: 式中 ——发热率; A T ——转化为热的那部分能量; A ——使物体产生塑性变形时的能量。

塑性变形过程中因金属发热而促使金属的变形温度升高的效果,称为温度效应,用 表示:
式中 T 1——变形前金属所具有的温度;
T 2——变形后因热效应的作用金属实际具有的温度。

(%)
A A T
A =ηA
ηηα%)100(1
12T T T −=ηα
6. 2. 4 热力学条件之间的相互关系
1.变形温和变形速度恒定时,变形程度与变形抗力 的
关系 :2.变形程度和变形速度恒定时,变形抗力与单相状态条件下的变形温度的关系为:3.变形程度和变形温度恒定时,变形抗力与变形速度的关系为:综合(6-4)、(6-5)、(6-6)式可写成
式中A 、a 、b 、c 、α 、β 、γ ——取决于变形条件和变形材料的常数,由实验确定; ——平均变形程度; ——平均变形速度; T ——变形温度,K 。

a s αεσ=bT s e −=βσc s εγσ̇=(6-4)
(6-5)
(6-6) bT c a
s e A −=)()(εεσ̇(6-7) εε̇
§6. 3形变热处理
6. 3. 1. 低温形变热处理6. 2. 3 高温形变热处理6. 2. 3 预形变热处理


时间
图6-23 时效型合金形变热处理工艺图(a)低温形变热处理;(b)高温形变热处理(c)综合形变热处理;(d)预形变热处理
t
6
7
6
7 13
2
4
13254
6
7
6
7
132
4
5
4
2
4图6-25 高温形变热处理工艺
1—淬火加热与保温;2—压力加工;3—冷至变形温度;4—快冷;5—重新淬火加热短时保温;6—淬火加热温度范围;7—塑性区。

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