成型零件尺寸计算
成型零件尺寸计算
模块三 成型零件设计 任务三 成型零件尺寸的计算
一、项目导入
二、相关知识
三、项目实施
塑料成型工艺 与模具设计
一、 项目引入
本任务以食品盒盖（如图1-1所示）为载体，训练学生设计成 型零部件的能力。
图1-1 食品盒盖二维图形
图1-2 食品盒盖三维图形
塑料成型工艺 与模具设计
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
2． 影响塑件尺寸公差的因素
塑件的尺寸和精度主要取决于成型零件的尺寸和精度； 而成型零件的尺寸和公差必须以塑件的尺寸和精度及塑料的收缩率为依据。
塑件成型收缩的波动δs
成型零件的制造误差δz
成型零件的磨损δc
模具安装配合误差δj
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
塑料成型工艺 与模具设计
尺寸类型
计算公式
校核的条件
型 腔
径向尺寸 （直径、长、
(Lm )0z [(1 Scp%)Ls x]0z
（Smax－Smin）%Ls+δz+δc<Δ
磨
宽）
损 增 大
深度
(Hm )0z [(1 Scp%)Hs x']0z （Smax－Smin）%Hs+δz <Δ
型 芯
径向尺寸 （直径、长、
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
2． 影响塑件尺寸公差的因素
1.塑件的成型收缩δs
⑶成型收缩偏差δs产生的原因： 系统误差：计算收缩率与实际收缩的差异 偶然误差：成型时工艺的波动、材料批号的改变等
δs=(Smax-Smin) ×Ls
对于一副已制造好的模具，δs是引起塑件尺寸变化的主要因素 一般要求：成型收缩引起的塑件尺寸误差δs＜ Δ/3
压铸工艺及模具设计：第7章 成型零件和模架设计
（一）主型芯的结构及固定形式 • 图7-6
（二）小型芯的结构及固定形式 • 图7-7，图7-8。
（二）小型芯的结构及固定形式
六、镶块和型芯的止转形式。
七、镶块和型芯的结构尺寸
（一）镶块壁厚尺寸
（二）整体镶块台阶尺寸
表7-8 整体镶块台阶尺寸推荐值
（三）组合式成型镶块固定部分长度
• 表7-9 组合式成型镶块固定部分长度推荐值
铸件实际尺寸的差与模具成型尺寸之比。即：
• A型-----室温下模具的成型尺寸（mm）， • A实-----室温下压铸件的实际尺寸（mm）。
一、压铸件的收缩率 • （二）计算收缩率
• A’-----计算得到的模具成型零件的尺寸（mm）， • A-----压铸件的公称尺寸（mm）。
常用压铸合金的计算收缩率腔尺寸（包括型腔深度尺寸） ②型芯尺寸（包括型芯高度尺寸）
③成型部分的中心距离和位置尺寸
（一）成型尺寸的分类及计算要点
成型尺寸计算的要点： • 因型腔磨损后尺寸增大，故计算型腔尺寸时应使得压
铸件外形接近于最小极限尺寸。
• 因型芯磨损后尺寸减小，故计算型腔尺寸时应使得压
铸件内形接近于最大极限尺寸。
• １．壳体压铸件的成型尺寸分类
压铸件的①、②、③属于型腔尺寸；④、⑤、⑥属于 型芯尺寸；⑦、⑧属于中心距离、位置尺寸。另外， ②、⑤受到分型面的影响，高压、高速的金属液充填 型腔时，闭合的动、定模会出现微小的分离倾向，使 与分型面有关的尺寸略微增大。为消除这种影响，通 常将计算所得的公称尺寸减去0.05ｍｍ。
第七章 成型零件和模架设计（P118）
• 成型零件是构成型腔以形成压铸件形状的零件。通常 浇注系统、溢流和排气系统也在成型零件上加工而成。 成型零件的结构、尺寸和质量直接影响着压铸件的精 度、质量和模型的寿命。
塑料成型工艺与注射模具设计 (7)
（一）凹模的结构设计
凹模是成型塑件外表面的凹状 零件（包括零件的内腔和实体两 部分）。
它的结构取决于塑件的成型需要和 加工与装配的工艺要求，通常可分为 整体式和组合式
整体式凹模是由整块钢材直接 加工而成的，其结构如图7-2所示。 这种凹模结构简单，牢固可靠， 不易变形，成型的塑件质量较好。 但当塑件形状复杂时，其凹模的 加工工艺性较差（采用一般机械 加工方法）。 因此，在先进的型腔加工机床 尚未普遍应用之前，整体式凹模 适用形状简单的小型塑件的成型。
齿轮型腔的结构设计 模具成型零件的尺寸计算
1
任务引入
图7-1所示为塑料壳体零件简 图，生产批量10万件。 请分小组确定成型零件的结构 并计算工作尺寸。
2
相关知识点
在进行塑料成型零件的结构设 计时，首先应根据塑料的性能和 塑件的形状、尺寸及其他使用要 求，确定型腔的总体结构、压缩 模的加压方向或压注模和注射模 的浇注系统及浇口位置、分型面、 脱模方式、排气等，然后根据塑 件的形状、尺寸和成型零件的加 工及装配工艺要求进行成型零件 的结构设计和尺寸计算。
2
相关知识点
（1）嵌入式组合凹模
1）整体嵌入式组合凹模 对于小型塑件采用多型腔塑料模 成型时，各单个凹模一般采用冷挤 压、电加工、电铸等方法制成，然 后整体嵌入模中，其结构如图7-3所 示。这种凹模形状及尺寸的一致性 好，更换方便，加工效率高，可节 约贵重金属，但模具整体体积较大， 需用特殊的加工法。 其中图7-3(a）、（b）、（c） 称为通孔台肩式，凹模带有台肩， 从下面嵌入凹模固定板，再用垫板 螺钉紧固。
图7-3
2
相关知识点
2）局部镶嵌式组合凹模 为了加工方便或由于型腔某一 部位容易磨损，需要更换部位采 用局部镶嵌的办法，如图7-4所示， 此部位的镶件可单独制成，然后 再嵌入模体。
成型零件工作尺寸的计算方法
图 1（a） 塑件
图 1（b）形成塑件外形的型腔
图 1（c）塑件
（1）模腔尺寸的计算
图 1（d）形成塑件内腔的型芯
模腔是指凹模与凸模（型腔和型芯）组成的空腔，如果仅考虑塑件的收缩率 S：
模腔尺寸-塑件尺寸
S=
× 100%
塑件尺寸
则模腔尺寸为：
模腔尺寸 = 塑件尺寸 ×（1+S )
δ 一般情况下，模具的制造公差 z 可以取为
3 Lm = Ls × (1 + S ) − ∆
4
标注公差后得到型腔的尺寸为：
Lm
=
Ls×(1+
S
)−
3 4
∆
+δ +0
z
（3）型芯尺寸的计算
和型腔的计算过程一样，可以得到标注公差后的型芯尺寸为：
Lm
=
Ls×(1+S
)+
3 ∆
4
+0 −δ
z
参考资料：
成型零件工作尺寸的计算方法
注塑模成型零件工作尺寸，是指这些零件上直接成型塑料件的型腔尺寸。塑 料件在高压和熔融温度下充模成型，并且在模具温度下冷却固化，最终在室温下 进行尺寸检测和使用，因此塑料制品的形状和尺寸精度的获得，必须考虑物料的 成型收缩率等众多因素的影响。由于塑料件尺寸类型的多样性，成型收缩的方向 性和收缩率的不稳定性，以及塑料件和金属模具的制造误差，成型零件工作尺寸 的计算一直是注塑加工中的重大课题。
δz = ∆ 3 ∼ ∆ 4
δ 设计模具成型零件时还应该考虑模具在使用过程中的磨损量 c ，可以取塑
∆ 件总公差 的 1/6，即
δc = ∆ 6
（Hale Waihona Puke ）型腔尺寸的计算按照塑件与成型零件平均尺寸的收缩率计算：
孔边距计算
型腔尺寸
径向尺寸
成型零件尺寸计算公式
型芯尺寸
3 z L M (L s L sScp - ) 0 4
2 z H M (H s H s Scp ) 0 3
3 l M (l s lsScp ) 0 - z 4
2 h M (h s h s Scp ) 0 - z 3
高度及深度 尺寸
中心距尺寸
C M (C s Cs Scp )
z 2
z
2
C M (C s Cs Scp )
z 2
z
2
孔边距或型 芯中心 到边距尺寸
L M (L s L sScp－Δ /24)
L M (L s L sScp /24)
主要内容
>40
当塑件的投影面积较大时，支承板会很 厚，为减小厚度可加支柱。 加一个支柱：Ｈ′=Ｈ/2.7 加两个支柱：Ｈ″=Ｈ/4.3
项目训练
根据壳体塑件的尺寸和型腔布置方案完
成下列设计计算 1、确定凹模镶件尺寸和模套的壁厚 2、确定支承板的厚度 3、确定壳体塑件模具的标准模架
表中壁厚是边长比L/b=1.8时的参考尺寸，当L/b＞1.8时壁厚应适当增大。
3.支承板厚度的计算
塑件在分型面上的投影面积 Ａ（cm2） 支承板厚度 Ｈ
～5 >5 ～ 10 >10 ～ 50 >50 ～ 100
15 15 ～ 20 20 ～ 25 25 ～ 30
>100 ～ 200
>200
30 孔边距计算
LM (Ls LsScp /24) z /2
三、型腔壁厚与底板厚度的确定
1、模具强度及刚度概念 模塑成型过程中，型腔受到塑料熔体的压力会产 生一定的内应力及变形。 若型腔或底板壁厚不够，当内应力超过材料的许 用应力时，型腔会因强度不够而破裂。 若型腔刚度不足也会发生过大的弹性变形，因此 导致溢料、影响塑件尺寸和精度、脱模困难。
塑料模具毕业,课程设计说明任务书,圆盖注塑模设计与制造(好东西)
圆盖注塑模设计学生：林波摘要：本课题主要是针对圆盖的注塑模具设计,该圆盖材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯（ABS），是工业生产中常见的一种保护盖产品。
通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。
该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。
通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。
根据题目设计的主要任务是圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。
针对塑件的具体结构，该模具是轮辐式浇口的单分型面注射模具。
关键词:注塑模、圆盖。
零件名称:圆盖生产批量:中小批量材料:丙烯腈丁二烯苯乙烯(ABS)塑件立体图形 :一、塑件的工艺性分析塑件的工艺性分析包括:塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面质量和塑件的工艺性分析,其具体分析如下:1、塑件的原材料分析:塑料品种结构特点使用温度化学稳定性性能特点成型特点丙烯腈、丁二烯、苯乙烯(ABS),属于热塑性塑料非结晶态树脂,不透明小于85-110℃,脆化温度未-18℃有较良好的耐化学试剂性,不耐浓的氧化性酸及醛、酮、酯、氧化烃等不透明,具有良好的综合物理力学性能,耐热、耐腐、耐磨及良好的抗蠕变性,介电性能好,吸水性较强熔融温度高(超过250℃时才出现分解),熔体粘度不太高,流动性中等(溢边值为0.04mm),与流动性和压力有关,对压力更敏感,冷却速度较快,成型收缩小结论: ①熔融温度较高,熔体黏度中等,一般采用螺杆注射机成型,模具温度可控制在60-80℃②吸湿性强,含水量应小于0.3％,必须充分干燥③易发生熔接熔接痕,应注意选择进料口位置形式,顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色痕迹”(但在热水中加热可消失),脱模斜度应取2°以上2、塑件的结构工艺性分析:⑴ 从图纸上分析,该塑件的外形为回转体,壁厚均匀,都为3.5mm,且符合最小壁厚要求.⑵ 塑件型腔较大,有尺寸不等的孔,如:36-Ф3.5 、6-Ф16,它们均符合最小孔径要求.⑶ 在塑件侧壁有四个Ф5mm的孔,因此成型后塑件不易取出,需要考虑侧抽装置.3 、塑件的尺寸精度分析:该塑件的未注公差按MT5级公差要求,其余公差要求按制件的制件图所示公差要求塑件的外形尺寸: ФФ内形尺寸: Ф孔尺寸: ФФФФ空心距尺寸: ФФФФ4、塑件表面质量分析：该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,粗糙度可取Ra3.2um ,塑件内部也不需要较高的表面粗糙度要求,所以内外表面的粗糙度都3取Ra3.2um.结论:该塑件可采用注射成型加工,且加工性能较好,但成型以后需要设置侧抽芯机构才能将塑件顺利脱出.二、成型设备选择与模塑工艺规程编制1、计算塑件的体积:+2、注塑机的初步选择塑件成型所需的注射总量应小于所选注塑机的注射容量.注射容量以容积()表示时,塑件体积(包括浇注系统)应小于注塑机的注塑容量,其关系是:式中- 塑件与浇注系统的体积()- 注射机注射容量()0.8- 最大注射容量利用系数根据塑件的原材料分析,查相关手册①得知该塑件的原材料所需的注射压力为60-100 ,由于塑件的尺寸较大,型芯较多,所以选择较大的注射压力.模具所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力,其关系按下式:式中- 塑件成型是所需的压力()- 所选注射机的额定注射压力()模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力,其关系式如下:式中- 模具型腔压力,取45MPa- 塑件与浇注系统在分型面上的投影面积()- 注射机额定锁模力(N)再根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构,由以上数据,相关资料②初选螺杆式注塑机:XS-ZY-250.它的注射容量为250,注塑压力为130MPa,锁模力为1800KN,均满足以上条件.3、塑件模塑成型工艺参数的确定ABS注射成型工艺参数见下表,试模时,可根据实际情况作适当调整工艺参数规格工艺参数规格预热和干燥温度t/℃: 80-95成型时间/s 注射时间0-5时间/h: 4-5保压时间15-30料筒温度t/℃ 后段150-170 冷却时间15-30 中段165-180 总周期40-70 前段180-200螺杆转速n/()30-60喷嘴温度t/℃ 170-180后处理方法红外线灯烘箱模具温度t/℃ 50-80 温度t/℃ 70 注射压力p/Mpa 60-100时间/h2-4三、注射模的结构设计注射模结构设计主要包括: 分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列、浇注系统设计、型芯、型腔结构的确定、推件方式、侧抽芯机构的设计、模具结构零件设计等内容.1、分型面的选择该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,只要求外径没有明显的斑点及熔接痕.在选择分型面时,根据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观以及成型后能够顺利取出制件如图所示,塑件留动模,塑件的脱模容易实现,且模具的加工相对以上方案简单,方便. 所以,通过对以上几种分型面的考虑以及塑件的外观的要求,选择大端底平面作为分型面的方案较合适.2、型腔数目的确定及型腔的排列由于该塑件采用一模一件成型,所以,型腔布置在模具的中间.这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡.3、浇注系统的设计(1)主流道设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。
注塑模具课程设计及工艺分析
课程设计的基本目的是：（1）综合运用塑料模具设计、机械制图、公差与技术测量、机械原理及零件、模具材料及热处理、模具制造工艺、塑件成型工艺及模具设计等方面必要的基础知识和专业知识，分析和解决塑料模具设计问题，进一步巩固加深和拓宽所学的知识。
（2）通过设计实践，逐步树立正确的设计思想，增强创新意识和竞争意识，基本掌握塑料模具设计的一般规律，培养分析问题和解决问题的能力。
（3）通过计算、绘图和运用技术标准、规范、设计手册等有关设计资料，进行塑料模具设计全面的基本技能训练，为毕业设计打下一个良好的实践基础。
本课程设计主要设计塑料盒盖件的模具设计成型工艺过程。
目录一、塑件的工艺分析 (4)二、机型号的确定 (4)三、制品的成型位置及分型面 (5)四、模具型腔数目 (5)五、模具结构形式的确定 (5)六、模架型号的确定 (5)七、浇注系统的设计 (6)八、标准模架以及模板等的选择和零件的尺寸计算 (7)九、模具主要零件设计图 (8)十、有关参数的校核 (11)十一、排气与冷却装置的设计 (11)十二、参考资料 (12)一、塑件的工艺分析塑件原材料分析根据塑件的特征，经综合考虑，选材为ABS（黑）1.1材料性能1）ABS为热塑性材料，密度1.03~1.07g/cm2，抗拉强度30~50MPa，抗弯强度41~76 MPa，拉深弹性模量1587~ 2277MPa，弯曲弹性模量1380~ 2690MPa，收缩率0.3%~0.8%，常取0.5%。
该材料综合性能好，即冲压强度高，尺寸稳定，易于成型，耐热和耐腐蚀性能好，并有良好的耐寒性。
2）ABS塑料注塑过程的温度控制预热干燥温度：80~85℃；料筒温度：后段150~170℃，中段165~180℃，前段180~200℃；喷嘴温度：170~180℃；模具温度：50~80℃；后处理温度：70℃1.2成型特性及条件1）其吸湿性强，塑料在成型前必须充分预热干燥，其含水量应小于0.3%。
基于Inventor的世赛模具成型零件工作尺寸计算
Ｃ ． 良好 的模具排气度 ， 气体 的干扰会使浇 口出现 证塑件 品质中最基本 的因素 ， 合适 的设备是保证注射 工艺参数最根本 的前提。要想 得到品质好 的塑件这 混 浊性 的斑 纹 。
ｌ 引 言
塑件有精度要求 时 ， 如何确定塑件 的公差 ； 有公
Ｃ Ａ Ｄ软件 ） 来探究塑件有精度时模具设计的技巧。
差的塑件对应 的模具成型零件工作尺寸如何计算 ， 本 ２ 塑件精度确定 塑件 的精度等级与塑料材料和塑件精度有关 ， 常 文结合第 ４ ２ 届世界技能大赛模具制造项 目的试题来 个等级 ， 分别为 ｌ ～ ８ ， 基本尺寸 解决塑件精度 的确定和模具成型零件工作尺寸 的计 用塑件精度等级分成 ８ 算， 同时针对本次大赛采 用的软件 ， 用Ｉ ｎ ｖ ｅ ｎ ｔ ｏ ｒ （ 三维 的上下偏差 可按需要分配 ， 一般轴类尺寸取下偏差 ，
ｈ ｌ ； ｌ ： ｐ ： ／ ／ ］ ｌ Ｗ ｉ ｔ ｌ ＷＷ． ｌ ５ ｚ ｍ ｕ ｌ ｄ ｓ ｃ ｕ ｍ 模具制造立 体传 媒电子 商务平台
具 技 术 网
嘉
基于 Ｉ ｎ ｖ ｅ ｎ ｔ ｏ ｒ 的世赛模具成 型零件工作 尺寸计算
徐 新 华
宁波技 师 学院（ 浙 江宁波 ３ １ ５ ０ ３ ２ ）
社， １ ９ ９ ３ ．
缺 一 不 可 。实 际生 产 过程 中可 以根 ｄ ． 提高模温 ， 减慢 注射速度 ， 增 大注射压力 ， 减低 三 者是 环 环相 扣 ，
孔边距计算
当塑件的投影面积较大时，支承板会很 厚，为减小厚度可加支柱。 加一个支：Ｈ′=Ｈ/2.7 加两个支柱：Ｈ″=Ｈ/4.3
项目训练
根据壳体塑件的尺寸和型腔布置方案完 成下列设计计算 1、确定凹模镶件尺寸和模套的壁厚 确定支承板的厚度 2、确定支承板的厚度 确定壳体塑件模具的标准模架 3、确定壳体塑件模具的标准模架
高度及深度 尺寸
中心距尺寸
C M = (Cs + Cs Scp ) ±
δz 2
δz
2
C M = (Cs + Cs Scp ) ±
δz 2
δz
2
孔边距或型 芯中心 到边距尺寸
L M = (Ls + L sScp－Δ/24) ±
L M = (L s + L sScp + ∆/24) ±
主要内容
一、凹模上的孔边距计算 二、型芯上的孔边距计算 三、型腔壁厚与底板厚度的确定
表中壁厚是边长比L/b=1.8时的参考尺寸，当L/b＞1.8时壁厚应适当增大。
3.支承板厚度的计算
塑件在分型面上的投影面积 Ａ（cm Ａ（cm2） 支承板厚度 Ｈ
～5 >5 ～ 10 >10 ～ 50 >50 ～ 100 >100 ～ 200 >200
15 15 ～ 20 20 ～ 25 25 ～ 30 30 ～ 40 >40
1）.模塑过程中模具承受的力 ） 设备施加的锁模力 熔融塑料作用于型腔内壁的压 力 2）.型腔受内压力作用发生膨 2） . 胀变形 影响塑件的尺寸精度 配合面处产生溢料飞边 小型腔的许用变形量小，压力 作用会导致其破坏
大型腔以刚度为主计算， 大型腔以刚度为主计算，小型腔以强度为主计算 圆形凹模直径： ﹤ ～ 圆形凹模直径：D﹤67～86mm时以强度计算为主 时以强度计算为主 矩形凹模长边： ﹤ 矩形凹模长边：L﹤108～136mm时以强度计算为主 ～ 时以强度计算为主
成型零件尺寸计算
④模具安装配合误差δj ,主要受配合间隙影响，对于过盈配合， 不存在此误差。 ⑤水平飞边厚度的波动δf :对于压铸模和注塑模，水平飞边厚 度很薄，影响较小。 塑件可能产生的最大误差δ = δz + δc +δs +δj +δf 塑件的公差值应大于或等于上述各种因素引起的积累误差： 即：∆≥δ
径向尺寸
4 3
深度尺寸：
LM=（HS+HSSCP - 2 ∆） 0+ δz
3
2.型芯尺寸：
径向尺寸： LM=（LS+LSSCP + 4 ∆） - δz 0
3
高度尺寸： HM=（HS+HSSCP + ∆） - δz 0
3 2
3.中心距尺寸：
LM=（LS+LSSCP ）± 2
z
4.螺纹型环尺寸：
大径尺寸： DM=（d S+ d S SCP - b）0+ δz 中径尺寸： D2M=（d2S+d2SSCP - b）0+ δz
（2）轴类尺寸（B类）
该类尺寸属被包容尺寸（或广义的轴），与塑料熔体或塑件之间产生摩擦磨 损之后，具有变小的趋势 。属这类尺寸的有：型芯高度、型芯径向尺寸等。
（3）中心距类尺寸（C类）
该类尺寸不受摩擦磨损影响，因此可视为一种不变尺寸。属于这类尺寸的 有：孔间距、型芯间距和孔中心与型芯中心的距离。
塑件及成型零件尺寸标注方法
=（30+30×0.008）± = 30.24±0.03mm
6.螺纹型芯大径尺寸：
dM=（DS+DSSCP + b) 0- δz
=（8+8×0.008 + 0.20) 0- 0.03
注塑之212题解答
1\2\3\4\5\6\7\8\9\10\11\12\13\14\15\16\17\18\19\20\21\22\23\24\25\26\27\28\29\塑料有哪些主要使用性能？塑料具有许多优良的使用性能,使其广泛地应用于各个领域。
其主要使用性能有：塑料成型所需的注射压力是由塑料品种，注射机类型，喷嘴形式，塑件形状和浇注系统压力在选择注射机时，都应校核哪些安装部分相关尺寸？ 为了使注射模具能顺利的安装在注射机上并生产出合格的塑件，在设计模具时必须校核注根据塑料中树脂的分子结构和热性能，塑料分为哪几种，其特点是什么？根据塑料中树脂的分子结构和热性能，塑料分成两大类：热塑性塑料和热固性塑料。
什么是塑料？ 塑料是以高分子合成树脂为基本原料，加入一定量的添加剂而组成，在一定的温度压力下塑料是有哪些成分组成的？塑料是由树脂和添加剂（或称助剂）组成。
树脂使其主要成分, 它决定了塑料的类型（热塑 是将颗粒状态或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔融塑化成为粘流什么是塑料的收缩性，影响塑料收缩性的基本因素有哪些？ 塑料自模具中取出冷却到室温后，发生尺寸收缩的特性称收缩性。
由于这种收缩不仅是树什么是塑料的流动性？影响塑料流动性的基本因素有哪些？塑料熔体在一定的温度、压力下填充模具型腔的能力称为塑料的流动性。
影响塑料流动性的如何校核注射机的注射压力？酚醛塑料与一般热塑性塑料相比，刚性好，变形小，耐热耐磨，能在 150～200℃的温度范注射成型的特点？ 什么叫应力开裂，防止应力开裂的措施有哪些？有些塑料对应力比较敏感，成型时容易产生内应力，质脆易裂，当塑件在外力或溶剂作用下什么是热固性塑料的固化特性，与哪些因素有关？请以卧式螺杆注射机为例，叙述注射机的工作过程？固化特性是热固性塑料特有的性能，是指热固性塑料成型时完成交联反应的过程。
固化速度聚乙烯按聚合时所采用压力可分为几种，可应用于哪些方面？ 注射成型的特点是成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精密、带有嵌件的塑料制件；简述注射成型原理。
型腔壁厚和底版厚度
注射模具成型零部件设计
§2.3 成型零部件工作尺寸计算
二.壁厚旳受力分析 1.模塑过程中模具承受旳力 设备（注塑机）施加旳锁模力； 熔融塑料作用于型腔内壁旳压力。
2.型腔受内压力作用发生膨胀变形 影响塑件旳尺寸精度； 配合面处产生溢料飞边； 小型腔旳许用变形量小，压力作用会造 成其破坏。
当分界值不明确时按两种措施计算型腔壁厚值，取其大者。
注射模具成型零部件设计
§2.3 成型零部件工作尺寸计算
二.壁厚旳受力分析
(2) 刚度计算条件因为模具旳特殊性，应从下列三个方面来考虑：(型腔侧 壁旳最大允许变形量δ)
从中小型塑件旳尺寸精度考虑：δ≤Δ/5
部分尺寸要求较高旳精度，要求模具型腔应具有很好旳刚性，以确保塑料熔体 注入型腔时不产生过大旳弹性变形。此时，型腔旳充许变形量[] 由塑件尺寸和公 差值来拟定。
圆形凹模直径：D﹤67～86mm时以强度计算为主
矩形凹模长边：L﹤108～136mm时以强度计算为主.
当分界值不明确时按两种措施计算型腔壁厚值，取其大者。
注射模具成型零部件设计
§2.3 成型零部件工作尺寸计算 一、计算法
1.矩形侧壁和底板厚度旳计算法:圆形凹模壁厚
注射模具成型零部件设计
§2.3 成型零部件工作尺寸计算 一、计算法
§2.3 成型零部件工作尺寸计算 二、经验法
1.矩形凹模壁厚
矩形凹模 内侧短边长
b
整体凹模壁 厚 S
镶拼式凹模
凹模壁厚 模套壁厚
S1
S2
～40
25
9
22
>40 ～ 50 25 ～ 30 9 ～ 10 22 ～ 25
成型零件尺寸计算
简图
计算公式 LM=[(1+SCP)LS-x]
型腔 径向 尺寸
+δ z 0
说明 LS——塑件基本尺寸； SCP——收缩率； Δ ——塑件的尺寸公差； δ ｚ——模具制造公差， δ ｚ= Δ /3 ~Δ /4 x——修正系数。 塑件尺寸较大、 精度级别较 低时， x =1/2。 塑件尺寸较小、 精度级别较 高时， x =3/4
型腔 深度 尺寸
HM=[(1+SCP)HS-xΔ ] +δ z HS—— 塑 件 基 本 尺 寸 ； 0 SCP——收缩率； Δ ——塑件的尺寸公差； δ ｚ——模具制造公差， δ z= Δ /3 ~Δ /4 x——修正系数。 塑件尺寸较大、 精度级别较 低时， x =1/2 塑件尺寸较小、 精度级别较 高时， x =2/3 AM=[(1+SCP)AS+xΔ ]0 -δ z AS——塑件基本尺 寸； SCP—— 收 缩率； Δ ——塑件 的尺寸公差； δ ｚ——模 具制造公差， δ ｚ = Δ /3 ~Δ /4 x——修 正系数。 x=0.5 ~ 0.75 CS——塑件基本尺 寸； SCP—— 收 缩率； Δ ——塑件 的尺寸公差； δ ｚ——模
型芯径向 尺寸
中心距尺 寸
CM =(1+SCP)CS ± δ ｚ/2
具制造公差， δ ｚ = Δ /3 ~ Δ /4
型芯高度 尺寸
BM=[(1+SCP)BS+xΔ ] 0 -δ z
BS——塑件基本尺 寸； SCP—— 收 缩率； Δ ——塑件 的尺寸公差； δ ｚ——模 具制造公差， δ ｚ = Δ /3 ~Δ /4 x—— 修正系数。 x=1/2 ~ 2/3 塑 件尺寸较大、精度 级别较低时， x =1/2
3.10.4压铸件的收缩率及影响压铸件尺寸精度的因素.
任务描述
压铸件的收缩率及影响
压铸尺寸精度的因素
主讲人：柯春松
内容提要
1.压铸件的收缩率 2.影响压铸件尺寸精度的因素
1 成型零件尺寸计算
1.压铸件的收缩率
计算平均收缩率： K=（L’-L）/L ×100% K—平均收缩率；L’—常温下模具成型零
件的尺寸； L—常温下压铸件的尺寸。
收 缩 条 件
L 阻 碍 收 缩 结构简图
收 缩 条 件
混 合 收 缩 自 由 收 缩
L L1 L2 L3
L
1 成型零件尺寸计算
•注：（1）L1、L3—自由收缩；L2—阻碍收
缩；L —混合收缩。
•（2）表中数据系指模具温度、浇注温度等 工艺参数为正常时的收缩率。 •（3）在收缩条件特殊的情况下，可按表中压铸件计算收缩率推荐值如下表
所示。
1 成型零件尺寸计算
结构简图 合金种类 铅锡 锌合 铝硅 铝硅铜 铝镁 镁合 黄 铝青 合金 金 合金 合金 合金 金 铜 铜 0.2～ 0.3 0.3 0.5 0.6～ 0.3 ～ ～ 0.4～0.6 ～ 0.8 0.4 0.5 0.7 合金种类 铅锡 锌合 铝硅 铝硅 铝镁 镁合 黄铜 铝青 合金 金 合金 铜合 合金 金 铜 金 0.3～ 0.4 0.5 0.6～0.8 0.7～ 0.8～ 0.4 ～ ～ 0.9 1.0 0.6 0.7 0.4～ 0.5 0.6 ～ 0.8 0.7 ～ 0.9 0.8～1.0 0.9～ 1.0～ 1.1 1.2
1 成型零件尺寸计算
2.影响压铸件尺寸精度的因素 （1）收缩率的影响，收缩率不准确而产生的压铸件尺 寸偏差一般需要控制在该产品尺寸公差△的1/5以内； （2）成型零部件制造偏差的影响（包括加工偏差，装 配偏差）：
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3、
成型零件工件尺寸计算案例
—、塑料制品
制品如图1所示，材料为ABS 。
以下计算相关模具凹模、型芯的直径和高（深）度、螺 纹直径以及孔的中心距尺寸。
图1制品尺寸
二、计算
确定模塑收缩率
查模具设计手册得知， ABS 的收缩率为0.4〜0.8%。
收缩率的平均值为：
% =0.6 %
确定制品尺寸公差等级，将尺寸按规定形式进行处理
查常用塑料模塑公差等级表，
对于ABS 塑件标注公差尺寸取 MT3，未注公差尺寸
取MT5级，以满足模具制造和成型工艺控制，满足制品要求。
查得制品未注公差尺寸的允许偏差为双向偏差形式， 按照尺寸形式的规定， 作如下
转换：
计算凹模、型芯工作尺寸 胃 一
b
取模具制造公差£ --。
Mos
和
10
30tOJ4
1、 2、 塑件外径 050土 0.32 -- 卩力0.32 讪
内部小孔
^±0.14 ------ 耐 塑件高度
21±0.22
1）凹模尺寸3、
q 二[50.32 + 50 32 x 0.006 — |x D 64]*譽
=冗
（不保留小数位）
（不保留小数位）
2）型芯尺寸
7 = [45 +45x0.006 + |x 0.36]_…,
P = 45.5国购(保留一位小数)
J Y J ；,
=18+lSx0.006 + §x0.2] …
=18.2丸2 （保留一位小数）
= [7.36 + 7.86x0.006 + ¥x0•亞]耐
小型芯径向尺寸
丁
=8司刃（不保留小数位）
小型芯高度尺寸 % =[芯+ H 加CP +勢产
g =[；2 + 2xO.OC6-k|x0.2)_Q,(ji
两个小型芯固定孔的中心距
G = [£§十丄占瓦门土*务
073
S 诃+和心06]±手=30.2 ±0.035
取制造公差为± 0.01，因± 0.01 <± 0.035，满足要求，故最后确定两小型芯固定孔的中 心距为
S =30.2 + 0.01
4、计算螺纹型芯和螺距工作尺寸 查普通金属螺纹基本尺寸标准（
GB197 — 81），得:
中=7.188; 久尢=d 大=8； °'卜=d 小=6.647;
=螺距 p=1.25
径向尺寸
高度尺寸
大型芯径向尺寸
5=迟+乓$3+討严
大型芯高度尺寸
=2.2呦
查普通金属螺纹公差标准( GB197 — 81),得:
b=0.2 抵二；
或查表4---5及表4---6:得:
务丸=0.03 6甲=0.02务” =0.03螺距公差dg =0.02
螺纹型芯大径艰二〔2丸+门歇％■ +叽决=(盼呂006 + 0 2 )-0.03=8.25-0.03 螺纹型芯中径d碑■ 3时+ D轴冲
严七剧1 问=7.38-0.03 螺纹型芯小径d刚'二〔2•卜十2•忌十坊陰卜=(&£47 十 &647 X 0.00^> + 0一2)-0.03=6 . 89-0.03 螺距=(耳+巴土
=(13+佃mOOQ 士竽=1.26土0.01
5、零件图成型尺寸、结构尺寸和表面粗糙度的标注凹模尺寸标注：
小型芯尺寸标注
11
1 n
11-t 1i
呂1
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曲'呼
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P15.
A
A
大型芯尺寸标注
i
X
I
Bl
7
11
-
*3
黃
二.确定丙模件外丿及尺寸
确定内模儀件尺寸的方法有两种；经验法和计算法。
在实际工作中常常采用经脸确定法而不杲计算S.但对于大型模具、重彗模具，为安全起见，最好再用计算注校核其强度和刖氛硕定内模镶件尺寸息体原则是’必须保证模具具有足够的强度和刚度，使模具在使用寿命内不致变形。
1.内模镶件经验确立注
（1）确定内模瘵件的长.宽尺寸
第一步：按上面的排位原则，礁定各型腔的摆旗位置。
第二步；按下面的经验数据，确定各型腔的相互位置尺寸.
—模多腔的模具，各型腔之间的钢厚B可根据型腔探度取12 -25™ ,型腔越深，型腔壁应越厚，见图6 °特殊情况下，型腔之间的钢厚可以取30mw左右.特殊情况包桔下几方面。
9
■
助模镶件锻通孔
①当采用潜伏式浇□时，应有足够的潜伏式浇□位置及布置推杆的位置.
②塑料制品尺寸较大，型腔较探（M 〕时。
®塑料制品尺寸较大，内模«件固定型芯的孔为通孔.此时的镶件成框架结构，刚性不好，应加厚型腔壁以提高刚性（讯图■?）C
團6排位确$镇件大小團7动模镶件做诵孔©型腔之间要ffi泠却水时，型腔之间距离姜大一些。
第三步：确定內模镶件的长、宽尺寸：型腔至内模镶件边之间的钢厚占可取垢〜5恤m。
制品至内模镶件的边距也与型腔的深度有关，一般制品可参考表i所列经验数值选定。
1S
注：1 -凸模和凹模的长度和宽度尺寸通常杲一样的，
2 .内橫a件的长、宜尺寸应取整数，宽度应尽fi和标准模架的惟杆板克度相等。
{2 )内模《件高度尺寸的确定
内模镶件包括凹模和凸模,厚度与制品高度及制品在分型面上的投彩面和有关，一般制品可夢畫下述经验数值选定。
①凹模厚度A —般在型腔探度基础上加Wa=15〜20nmi，当制品在分型面上的找影面积大于200cm'时，W。
宜取25〜30inii .见图8。
②凸模J5度B见图& ,分以不两种情况。
图g 凸棋用《设时
一是凸模无型腔伏地模h见图&耳此时应保证凸模有足够的强度和刚度, 凸模厚度取决于凸模的长宽尺寸。
二杲凸模有型腔：图3(b),凸模的厚度B=型腔探度.十封料尺寸区最小Smm) +钢厚L4inm左右*
如果型芯镶通，则不用加Hnini；如果按上式计算得到的厚度小于表2申凸模厚度氐则以表2中的厚度为准，
2
考虑，模具宽度越小越好，但长宽比例要适当 （在1 2〜仁5之间较合理），长度不宜超过宽
度的2倍。
注意事项；
① 凹横厚度尽量取小一些，以减小主流道的长度.
② 凸模厚度是指分型面臥下的厚度，不包括凸模型芯的高度。
③ 凸模型腔越深，封料尺寸的值就越要取小坠 反之，则可取大些。
（3、其他设计要点
① 要满足分型面封料萝求 排位应保证流道、浇口套距定模型腔边缘有一罡 的距离，以满足封料要求。
一般要求Dl>6mm, D^>10mm,如图9所示.
侧抽芯滑块槽与型腔边 缘的距离应大于15inni O ② 要满足模具结构空间 要求排位时应满足模具 结构件，如滑块、锁紧块、 斜推杆等的空间要求.
同时应保证以下几点0 比.模具结构件有足够强 度*
b ・与其他模架结构件无
干涉.
C.有运动件时.彳7^彩頁
满足蠻賈杜更个运动件时，不能相互干涉，见图W
①需要推管的位置要避开顶*朗L 的位置.
圏10
③ 要充分署虑螺钉、冷却水及推岀装置为了模具能达到较好的冷却效果， 排位时应注意璽钉.推杆对冷却水孔的影响，预留冷却水孔的位置.
④模具长宽比例要协调排位时要尽可能紧凑， 以减小模具外形尺寸，从选择注塑机方面
套
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