AGV用轮毂电机参数计算和结构设计
AGV拖车电机选择计算表
背驮式AGV小车牵引力及电机选型计算①AGV运行参数圆周率π=重力加速度g=支撑轮滚动阻力系数f=AGV运行坡度角α=AGV车自重G1=AGV车载重G2=AGV动力轮数量（即驱动电机数量）N=驱动轮直径D0=驱动轮静摩擦系数μ=运行速度V=加速时间t=电机输出轴转速n=总效率η=减速机服务系数(电机安全系数)k=主动轮齿数（带轮或链轮）Z主=从动轮齿数（带轮或链轮）Z从=③运行参数计算AGV车总质量m=驱动轮转速n驱=1000V/(π*D)总传动比i总=n电/n驱副传动比i副=n主/n从=Z从/Z主加速度a=V/t④agv行驶阻力计算agv滚动阻力计算（静态力）F f=mg*fagv加速阻力计算（动态力）F j=maagv坡度阻力计算F i=mg*sinαagv行驶阻力（等于AGV所需的牵引力）∑F=F f+F j+F iagv行驶总阻力矩∑M=∑F*R ⑤扭矩与功率计算减速机输出轴转速n j=n驱*i副或n j=n驱*Z从/Z主减速机负载扭矩（单台）T j=∑M/N减速机所需配备电机功率（单台）P j=T j*n j/9550/η或P j=FV/1000/η/N电机额定功率P0=Pj/ηAGV单驱动轮所需牵引力F牵=∑F/N驱动轮所需的正压力Fn=F牵/μ/g电机的转矩可分为两部分计算：1、经启动达到匀速旋转后，克服轴承摩擦阻力转矩T2，T2=F2 R2 （式中F2为摩擦阻力，R2受力点的旋转半径启动转矩T1 ，圆盘由静止到开始匀速旋转所克服的惯性转矩及摩擦力矩T2，T1=F1R1+T2，（式中F1为惯性力计算3.1415939.807m/s20.02f=0.018～0.0201度0.017453293弧度325Kg1100Kg1250mm0.4(聚氨酯轮)150m/min1.25s2250r/min0.851.2530减速电机直接带驱动轮，此项可省略30减速电机直接带驱动轮，此项可省略1425Kg190.985932r/min11.7809725电机输出转速与驱动轮转速之比在没有二级传动情况下，总传动比12m/s2v的单位：m/s279.4995N f:支撑轮滚动阻力系数2850N243.896944N3373.39644N小车牵引力等于行驶阻力421.674555NM R:驱动轮半径190.985932421.674555NM N:驱动电机数量；9.92102345KW T:减速机所需扭矩，单位：NM，n：减速机输出转速，单位：n/min9.92175425KW V:小车的运行速度，单位:m/s F:小车行驶总阻力 ,单位:N 功率11.6717923KW3373.39644N∑F:AGV行驶总阻力 N:驱动轮数量859.94607Kg F=μ*mg摩擦力等于正压力与静摩擦系数的乘积牵擦阻力，R2受力点的旋转半径）， F2= f N （式中 f 为轴承滚动摩擦系数，可根据使用轴承的结构查表。
AGV设计电机选择计算
AGV设计电机选择计算篇一：AGV小车设计系统结构设计以及动力学建模型内容提要：设计了一辆前后轮分独立驱动的小车，后轮用步进电机驱动，实现动力源，前轮由私服电机驱动，实现转向。
并建立其动力学方程。
AGV系统结构设置所设计的AGV小车的模型如图所示。
小车采用前后轮独立驱动的模式，后轮由电机带动齿轮传动，给与合适的动力源。
前轮有电机带动直推轴焊接横轴来实现转向。
四轮结构与三轮结构相比有较大的负载能力和平稳性。
1. 蓄电池组2. 伺服交流电动机3. 激光扫描仪4. 车载控制器5. 无线通讯装置6. 伺服交流电动机7. 减速器8. 驱动车轮图 AGV小车的模型图由于采用了两轮独立驱动差速转动的方式，因此两个驱动车轮的速度的同步性成，成为车辆稳定运行的一个重要指标。
鉴于此，齿轮减速结构与车轮通过柔性连轴器来连接。
AGV小车的动力学建模自从 A G V问世以来，人们在自动导引车的控制过程中一般满足于基于运动学的控制模型，而很少有人进行基于动力学的控制设计等方面的内容。
事实表明，根据AGV车体动力学模型，可以得到直接的电机输入与行走、导向车轮转速的非线性的耦合关系，将对指导车体机械结构设计、路径规划以及合理的路径跟踪控制规律设计有重要而且深远的意义。
由于 A G V在实际问题中有较严格地面要求的环境中运动，车速较低，限定了加速度的问题，而不会发生明显的车体“上跳”运动的现象出现，故可以在二维空间来研究其动力学模型。
现以我以后轮为电机带动齿轮来实现动力驱动的方式传达力矩，前轮则为由电机直接带动轴的转动从而达到转动的方式来实现转向的AGV为例建立动力学模型。
AGV由车体、蓄电池和充电系统、驱动装置、转向装置、精确停车装置、车上控制器、通信装置、信息采样子系统、超声探障保护子系统、移载装置和车体方位计算子系统等等组成。
“智能”较高的AGV都有车上控制器，它类似于机器人控制器，用以对AGV进行监控。
控制器计算机通过通信系统从地面站接受指令并报告自己的状态。
驱动轮直流电机选择计算
驱动轮电机用于驱动 AGV 的运行，包括AGV 的直行及差速转弯。
在选择电机时，我们通常需要计算出电机的额定功率、额定转矩、额定转速等[28]。
而在驱动电机的参数计算之前首先需要明确 AGV 的各项设计要求，如表3-1 所示。
表 3-1 AGV 设计要求3.1.1 电动机的选择1. 驱动力与转矩关系AGV 在地面行驶时，轮子与地面接触，AGV 克服摩擦力向前行驶，电机输出转矩Tq 为小车提供驱动力。
而Tq 经减速机减速后得到输出转矩Tt 输出至驱动轮，输出转矩Tt 为：q t g T i T η=式中 g i ——减速机减速比；q T ——电机输出转矩；t T ——输出转矩；η——电机轴经减速机到驱动轮的效率。
驱动轮在电机驱动下在地面转动，此时相对于地将形成一个圆周力，而地面对驱动轮也将产生一个等值、反向的力t F ，该力即为驱动轮的驱动力[29] 。
驱动力为：qqq t g t R T i R T F η== 式中q R ——驱动轮的驱动半径。
由于驱动轮一般刚性较好，视其自由半径、静力半径、滚动半径三者相同，均为q R 。
2. 驱动力与阻力计算小车在行驶过程中要克服各种阻碍力，这些力包括：滚动阻力f F 、空气阻力w F 、坡度阻力r F 、加速度阻力j F 。
这些阻力均由驱动力t F 来克服，因此：j r w f t F F F F F +++=(1) 滚动阻力f F滚动阻力在 AGV 行驶过程中，主要由车轮轴承阻力以及车轮与道路的滚动摩擦阻力所组成，f F 大小为：fg fz f F F F +=式中fz F ——车轮与轴承间阻力；fg F ——车轮与道路的滚动摩擦阻力。
其中，车轮轴承阻力fz F 为：N 6.320048015.010002/2/fz =⨯⨯===DdPD d PF μμ式中P ——车轮与地面间的压力，AGV 设计中，小车自重m 为100kg ，最大载重量m ax M 为200kg ，因此最大整车重量为300kg ，一般情况下，AGV 前行过程中，有三轮同时着地，满足三点决定一平面的规则，各轮的压力为P =1000N [30]；d ——车轮轴直径，驱动轮在本次设计中选择8寸的工业车轮，即d=48mm ；D ——车轮直径，查文献[40]可知，驱动轮在本次设计中选择8 寸的工业车轮，即D =200mm ；μ——车轮轴承摩擦因数，良好的沥青或混凝土路面摩擦阻力系数为—，μ =。
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电机的性能参数及减速装置的规格型号的确定直接决定整车的动力性，即车辆的运动速度和驱动力直接决定整车的动力特性。
因此电机必须通过详细计算进行选择，现在很多电机直接与减速装置组合在一起构成减速电机，为我们的设计带来了很大的方便，并且能使AGV的驱动系统简单化，结构小型化，此外性价比也比较高，因此此次设计直接选择减速电机作为驱动源。
1电机种类的选择与AGV相关参数自动引导车是电动车的一种，而电机是电动车的驱动源，提供给整车提供动力。
目前最常用的电动车辆驱动系统有以下三种:第一种是直流电机驱动系统，20世纪90年代前的电动汽车几乎全是直流电机驱动的。
直流电机木身效率低，体积和质量大，换向器和电刷限制了它转速的提高，一般其最高转速为6000-8000r/min。
但出于其缺点目前除了小型车外，电动车很少采用直流电机驱动系统。
第二种是感应电机交流驱动系统。
该系统是20世纪90年代发展起来的新技术，目前尚处于发展完善阶段。
电机一般采用转子鼠笼结构的三相交流感应电动机。
电机控制器采用矢量控制的变频调速方式。
其具有效率高、体积小、质量小、结构简单，免维护、易于冷却和寿命长等优点，该系统调速范围宽，而且能实现低速恒转矩，高速恒功率运转，但交流电机控制器成本较高。
目前，世界上众多著名的电动汽车中，多数采用感应电机交流驱动系统。
第三种是永磁同步电机交流驱动系统，其中永磁同步电机包括无刷直流电机和三相永磁同步电机，而永磁同步电机和无刷直流电机相比，永磁同步电机交流驱动系统的效率较高，体积最小，质量最小，也无直流电机的换向器和电刷等缺点。
但该类驱动系统永磁材料成本较高，只在小功率的电动汽车中得到一定的应用。
轮毂电机设计计算
轮毂电机设计计算一、介绍轮毂电机是一种将电机直接安装在车辆的车轮轴上的电机，通过电机直接驱动车轮转动，实现车辆的驱动。
与传统车辆电机相比，轮毂电机具有结构简单、能量利用率高等优点。
本文将介绍轮毂电机的设计计算方法。
二、设计参数1.额定功率（Pn）:轮毂电机的设计功率，通常由车辆的需求来确定。
2.额定转速（Nn）:轮毂电机的设计转速，取决于车辆的最高速度和车轮直径。
3.额定扭矩（Tn）:轮毂电机的设计扭矩，由车辆的需求和转速来确定。
4.半径(r):车轮半径，决定了电机的大小和比功率。
5.密度(p):车辆的质量密度，用于估算车辆的操作条件。
根据这些参数，可以开始进行设计计算。
三、电机功率计算根据车辆的功率需求，可以计算轮毂电机的功率。
通常，功率计算公式如下：P=Pn/η其中，P为实际功率，Pn为车辆的额定功率，η为电机的效率。
电机的效率通常根据经验数据来确定。
根据车辆的额定扭矩和转速，可以计算轮毂电机的扭矩。
通常，扭矩计算公式如下：T=Tn/η其中，T为实际扭矩，Tn为车辆的额定扭矩，η为电机的效率。
五、电机转速计算根据车辆的最高速度和车轮直径，可以计算轮毂电机的转速。
转速计算公式如下：N=V/(πd)其中，N为电机的转速，V为车辆的最高速度，d为车轮直径。
六、电机电压计算根据车辆的功率需求，可以计算轮毂电机的电压。
电压计算公式如下：U=P/I其中，U为电机的电压，P为电机的功率，I为电机的电流。
电机电流通常通过电机的额定电压和额定功率来确定。
七、电机效率计算根据车辆的功率需求，可以估算轮毂电机的效率。
效率计算公式如下：η=P/(UI)其中，η为电机的效率，P为电机的功率，U为电机的电压，I为电机的电流。
在进行设计计算后，还需要选择合适的电机类型，常见的包括直流无刷电机、永磁同步电机和感应电机。
选择电机类型时需要考虑功率、效率、转速范围等因素。
总结：轮毂电机的设计计算是根据车辆的功率需求、转速和扭矩来确定电机的参数。
AGV设计电机选择计算
驱动系统部件的选择与校核AGV的驱动系统主要由驱动电源、电机和减速装置组成。
电机的性能参数及减速装置的规格型号的确定直接决定整车的动力性，即车辆的运动速度和驱动力直接决定整车的动力特性。
因此电机必须通过详细计算进行选择，现在很多电机直接与减速装置组合在一起构成减速电机，为我们的设计带来了很大的方便，并且能使AGV的驱动系统简单化，结构小型化，此外性价比也比较高，因此此次设计直接选择减速电机作为驱动源。
1电机种类的选择与AGV相关参数自动引导车是电动车的一种，而电机是电动车的驱动源，提供给整车提供动力。
目前最常用的电动车辆驱动系统有以下三种:第一种是直流电机驱动系统，20世纪90年代前的电动汽车几乎全是直流电机驱动的。
直流电机木身效率低，体积和质量大，换向器和电刷限制了它转速的提高，一般其最高转速为6000-8000r/min。
但出于其缺点目前除了小型车外，电动车很少采用直流电机驱动系统。
第二种是感应电机交流驱动系统。
该系统是20世纪90年代发展起来的新技术，目前尚处于发展完善阶段。
电机一般采用转子鼠笼结构的三相交流感应电动机。
电机控制器采用矢量控制的变频调速方式。
其具有效率高、体积小、质量小、结构简单，免维护、易于冷却和寿命长等优点，该系统调速范围宽，而且能实现低速恒转矩，高速恒功率运转，但交流电机控制器成本较高。
目前，世界上众多著名的电动汽车中，多数采用感应电机交流驱动系统。
第三种是永磁同步电机交流驱动系统，其中永磁同步电机包括无刷直流电机和三相永磁同步电机，而永磁同步电机和无刷直流电机相比，永磁同步电机交流驱动系统的效率较高，体积最小，质量最小，也无直流电机的换向器和电刷等缺点。
但该类驱动系统永磁材料成本较高，只在小功率的电动汽车中得到一定的应用。
但永磁同步电机是最有希望的高性能电机，是电动汽车电机的发展方向。
出于直流电机本身具有控制系统简单，调速方便，不需逆变装置等优点，并且本次毕业设计的AGV运行速度低，功率也不高，因此，采用直流电机（包含减速装置）作为驱动系统的动力源足够满足此次AGV设计，并且性价比优越。
AGV驱动电机选型计算公式
单位AGV运行参数圆周率π重力加速度g m/s^2支撑轮滚动阻力系数f AGV运行坡度角α度AGV车自重G1kg AGV车载重GkgAGV动力轮数量（即驱动电机数量）N 驱动轮直径D mm 驱动轮静摩擦系数μ运行速度V m/s 加速时间t s 电机输出轴转速n 总效率η减速机服务系数(电机安全系数)k 传动比i运行参数计算AGV车总质量mkg 驱动轮转速n=1000V/(π*D)*60rpm 总传动比i 加速度a=V/t m/s^2加速距离s=V*V/2a m agv行驶阻力计算agv滚动阻力计算（静态力）Ff=mg*f N agv加速阻力计算（动态力）Fj=ma N agv坡度阻力计算Fi=mg*sin αN agv行驶阻力（等于AGV所需的牵引力）∑F=Ffji N agv行驶总阻力矩∑M=∑F*R Nm 扭矩与功率计算减速机输出轴转速njrpm 减速机负载扭矩（单台）Tj=∑M/N Mm 电机输出扭矩（单台）T=Tj/NMm 减速机所需配备电机功率（单台）Pj=Tj*nj/9550/η 或Pj=FV/1000/η/N kW 电机额定功率P0=Pj/ηkW 单驱动轮所需牵引力F牵=∑F/N N 驱动轮所需的正压力Fn=F牵/μ/g kg 电机输出轴转速n rpm 电机输出扭矩Nm 在D 列填入选型参数以下自动计算，勿修改，选中相应结果框可在顶上输入栏看到公式数据3.149.810.021.00150.002850.004.00200.000.402.0010.000.851.2515.003000.00190.9915.000.2010.00588.42600.00513.471701.89170.19190.9942.5510.641.001.18425.47108.462864.793.34。
驱动轮直流电机选择计算
表 3-1 AGV 设计要求3.1.1 电动机的选择1. 驱动力与转矩关系AGV 在地面行驶时，轮子与地面接触，AGV 克服摩擦力向前行驶，电机输出转矩Tq 为小车提供驱动力。
而Tq 经减速机减速后得到输出转矩Tt 输出至驱动轮，输出转矩Tt 为：q t g T i T η=式中 g i ——减速机减速比；q T ——电机输出转矩；t T ——输出转矩；η——电机轴经减速机到驱动轮的效率。
驱动轮在电机驱动下在地面转动，此时相对于地将形成一个圆周力，而地面对驱动轮也将产生一个等值、反向的力t F ，该力即为驱动轮的驱动力[29] 。
驱动力为：qqq t g t R T i R T F η==式中q R ——驱动轮的驱动半径。
由于驱动轮一般刚性较好，视其自由半径、静力半径、滚动半径三者相同，均为q R 。
2. 驱动力与阻力计算小车在行驶过程中要克服各种阻碍力，这些力包括：滚动阻力f F 、空气阻力w F 、坡度阻力r F 、加速度阻力j F 。
这些阻力均由驱动力t F 来克服，因此：j r w f t F F F F F +++=(1) 滚动阻力f F滚动阻力在 AGV 行驶过程中，主要由车轮轴承阻力以及车轮与道路的滚动摩擦阻力所组成，f F 大小为：fg fz f F F F +=式中fz F ——车轮与轴承间阻力；fg F ——车轮与道路的滚动摩擦阻力。
其中，车轮轴承阻力fz F 为：N 6.320048015.010002/2/fz =⨯⨯===DdPD d PF μμ式中P ——车轮与地面间的压力，AGV 设计中，小车自重m 为100kg ，最大载重量m ax M 为200kg ，因此最大整车重量为300kg ，一般情况下，AGV 前行过程中，有三轮同时着地，满足三点决定一平面的规则，各轮的压力为P =1000N [30]；d ——车轮轴直径，驱动轮在本次设计中选择8寸的工业车轮，即d=48mm ；D ——车轮直径，查文献[40]可知，驱动轮在本次设计中选择8 寸的工业车轮，即D =200mm ；μ——车轮轴承摩擦因数，良好的沥青或混凝土路面摩擦阻力系数为—，μ =。
AGV拖车电机选择计算表
背驮式AGV小车牵引力及电机选型计算①AGV运行参数圆周率π=重力加速度g=支撑轮滚动阻力系数f=AGV运行坡度角α=AGV车自重G1=AGV车载重G2=AGV动力轮数量（即驱动电机数量）N=驱动轮直径D0=驱动轮静摩擦系数μ=运行速度V=加速时间t=电机输出轴转速n=总效率η=减速机服务系数(电机安全系数)k=主动轮齿数（带轮或链轮）Z主=从动轮齿数（带轮或链轮）Z从=③运行参数计算AGV车总质量m=驱动轮转速n驱=1000V/(π*D)总传动比i总=n电/n驱副传动比i副=n主/n从=Z从/Z主加速度a=V/t④agv行驶阻力计算agv滚动阻力计算（静态力）F f=mg*fagv加速阻力计算（动态力）F j=maagv坡度阻力计算F i=mg*sinαagv行驶阻力（等于AGV所需的牵引力）∑F=F f+F j+F iagv行驶总阻力矩∑M=∑F*R ⑤扭矩与功率计算减速机输出轴转速n j=n驱*i副或n j=n驱*Z从/Z主减速机负载扭矩（单台）T j=∑M/N减速机所需配备电机功率（单台）P j=T j*n j/9550/η或P j=FV/1000/η/N电机额定功率P0=Pj/ηAGV单驱动轮所需牵引力F牵=∑F/N驱动轮所需的正压力Fn=F牵/μ/g电机的转矩可分为两部分计算：1、经启动达到匀速旋转后，克服轴承摩擦阻力转矩T2，T2=F2 R2 （式中F2为摩擦阻力，R2受力点的旋转半径启动转矩T1 ，圆盘由静止到开始匀速旋转所克服的惯性转矩及摩擦力矩T2，T1=F1R1+T2，（式中F1为惯性力计算3.1415939.807m/s20.02f=0.018～0.0201度0.017453293弧度100Kg1000Kg2125mm0.4(聚氨酯轮)30m/min1.5s2500r/min0.851.2530减速电机直接带驱动轮，此项可省略30减速电机直接带驱动轮，此项可省略1100Kg76.3943727r/min32.7249235电机输出转速与驱动轮转速之比在没有二级传动情况下，总传动比10.33333333m/s2v的单位：m/s215.754N f:支撑轮滚动阻力系数366.666667N188.271325N770.691992N小车牵引力等于行驶阻力48.1682495NM R:驱动轮半径76.394372724.0841247NM N:驱动电机数量；0.22665742KW T:减速机所需扭矩，单位：NM，n：减速机输出转速，单位：n/min0.22667412KW V:小车的运行速度，单位:m/s F:小车行驶总阻力 ,单位:N 功率0.26665579KW385.345996N∑F:AGV行驶总阻力 N:驱动轮数量98.232384Kg F=μ*mg摩擦力等于正压力与静摩擦系数的乘积牵擦阻力，R2受力点的旋转半径）， F2= f N （式中 f 为轴承滚动摩擦系数，可根据使用轴承的结构查表。
AGV设计计算
F f滚动阻力m*g*μ185.22 F j加速阻力m*a118.13 F i坡道阻力m*g*sinα323ΣF运运动阻力ΣF运＝Ｆf+F j303ΣF总阻力627ΣM总阻力矩ΣF*D/247ΣM运运动阻力矩ΣF运*D/223ΣM滚滚动阻力矩ΣF f*D/214 m AGV及载物小车总质量945 m1AGV自重145 m2载物小车重量800 g重力加速度9.8μ滚动摩擦系数0.02 a加速度a=V2/2S0.125 sinα坡道角:2°sin(2π/180)0.035 D驱动轮直径0.15估算牵引型AGV自重F r载物小车静态起步阻力F r=m2*g*ε588.00 F i物载物小车坡道阻力F i物=m2*g*sinα273.61ΣF静物载物小车静态起步牵引力ΣF静物=F r+F i物861.61ΣF静ＡAGV静态起步牵引力ΣF静Ａ=(ε+sinα)*m1*gΔG前轮向后轮转移重量ΔG=ΣF静物*h/L316.29ε静态起步阻力系数0.075 h牵引栓高度290 L AGV轴距790β驱动轮载荷占车体总重比例0.7μD地面附着系数0.75AGV与载物小车的起步总阻力等于驱动轮最大静摩擦力ΣF静物+ΣF静Ａ＝μD(β*m1*g-ΔG)故ｍ1=(ΣF静物+μD*ΔG)/(μD*β-ε-sinα)/gm1AGV自重m1=(ΣF静物+μD*ΔG)/(μD*β-ε-sinα)/g270.12N N P f 滚动阻力功率P f =K a *F f *V/μN P j 加速阻力功率P j =K a *F j *V/μN P i 坡道阻力功率P i =K a *F i *V/μN P 总电机总阻力功率P 总=Max(P j ,P i )+P f N.m P 单电机阻力功率P 单=P 总/n N.m P 电机功率P>P 单N.m n 电机数量kg V 工作速度kg V max 最大速度kg η机构传动效率 m/s2k a电机安全系数橡胶轮与混泥土地面m/s2从静止经过1m 距离达到速度初选电机 功率:200W 转速:3000rpm 额定转矩:0.636N.mi max 最大主减速比i max ＝ｎ电/n 轮imin最小主减速比i min ＝ΣF 运/M D i 主主减速比i主＝ｉ减*i 链N i 减电机减速器减速比N i 链链条减速比i链＝Ｚ从/Z 主N n 电电机最大转速N n 轮车轮最大转速n 轮=V max /(π*d)N前轮驱动M D AGV 系统驱动力矩M D =M 电＊n M 电电机驱动力矩mm Z 主主动链轮齿数mmZ 从从动链轮齿数选择电机减速比电机功率计算干混泥土速度、力矩、加速度、轮径校核kgV核AGV最大运行速度V核=n电/i主/60*π*dM核驱动轮驱动力矩M核=M D*i主F D电机传到驱动轮的力F D=M/D*2a核加速度a核=(F D-F f)/mR max最大承压R max=1.2*m1*g/numR min最小承压R min=1.2*m1*g/numR c轮压R c=(2R max+R min)/3F c许用轮压F c=R*B*C p≥R cB车轮接触长度(轮宽）C p橡胶轮许用接触应力R核驱动轮半径R≥Ｒc/B/C p130.74W83.38W228.14W358.89W179.44W200W样本选取20.50m/s1m/s0.85开式链:0.851.2Ka=1.1~1.5636N.m23.5517.8922.06须满足ｉmin<i主<i max15样本选取1.473000rpm127.39rpm1.272N.m0.636N.m1725核1.07m/s V>V max核28.06N.m M>ΣM运核374.12N0.20m/s2a>a核568.40N426.30N521.03N27mm0.98N/mm220mm D/2≥Ｒ核。
(word完整版)AGV设计电机选择计算
驱动系统部件的选择与校核AGV的驱动系统主要由驱动电源、电机和减速装置组成。
电机的性能参数及减速装置的规格型号的确定直接决定整车的动力性，即车辆的运动速度和驱动力直接决定整车的动力特性。
因此电机必须通过详细计算进行选择，现在很多电机直接与减速装置组合在一起构成减速电机，为我们的设计带来了很大的方便，并且能使AGV的驱动系统简单化，结构小型化,此外性价比也比较高，因此此次设计直接选择减速电机作为驱动源。
1电机种类的选择与AGV相关参数自动引导车是电动车的一种，而电机是电动车的驱动源，提供给整车提供动力。
目前最常用的电动车辆驱动系统有以下三种:第一种是直流电机驱动系统，20世纪90年代前的电动汽车几乎全是直流电机驱动的。
直流电机木身效率低,体积和质量大，换向器和电刷限制了它转速的提高，一般其最高转速为6000-8000r/min.但出于其缺点目前除了小型车外，电动车很少采用直流电机驱动系统。
第二种是感应电机交流驱动系统。
该系统是20世纪90年代发展起来的新技术，目前尚处于发展完善阶段。
电机一般采用转子鼠笼结构的三相交流感应电动机。
电机控制器采用矢量控制的变频调速方式.其具有效率高、体积小、质量小、结构简单，免维护、易于冷却和寿命长等优点，该系统调速范围宽，而且能实现低速恒转矩，高速恒功率运转,但交流电机控制器成本较高。
目前，世界上众多著名的电动汽车中，多数采用感应电机交流驱动系统.第三种是永磁同步电机交流驱动系统，其中永磁同步电机包括无刷直流电机和三相永磁同步电机，而永磁同步电机和无刷直流电机相比，永磁同步电机交流驱动系统的效率较高，体积最小，质量最小，也无直流电机的换向器和电刷等缺点。
但该类驱动系统永磁材料成本较高，只在小功率的电动汽车中得到一定的应用.但永磁同步电机是最有希望的高性能电机，是电动汽车电机的发展方向.出于直流电机本身具有控制系统简单，调速方便，不需逆变装置等优点，并且本次毕业设计的AGV运行速度低，功率也不高,因此，采用直流电机（包含减速装置）作为驱动系统的动力源足够满足此次AGV设计，并且性价比优越。
驱动轮直流电机选择计算
驱动轮电机用于驱动 AGV 的运行,包括AGV 的直行与差速转弯.在选择电机时,我们通常需要计算出电机的额定功率、额定转矩、额定转速等[28].而在驱动电机的参数计算之前首先需要明确 AGV 的各项设计要求,如表3-1 所示.表 3-1 AGV 设计要求电动机的选择1. 驱动力与转矩关系AGV 在地面行驶时,轮子与地面接触,AGV 克服摩擦力向前行驶,电机输出转矩Tq 为小车提供驱动力.而Tq 经减速机减速后得到输出转矩Tt 输出至驱动轮,输出转矩Tt 为： 式中g i ——减速机减速比；q T ——电机输出转矩；t T ——输出转矩；——电机轴经减速机到驱动轮的效率.驱动轮在电机驱动下在地面转动,此时相对于地将形成一个圆周力,而地面对驱动轮也将产生一个等值、反向的力t F ,该力即为驱动轮的驱动力[29] .驱动力为： 式中q R ——驱动轮的驱动半径.由于驱动轮一般刚性较好,视其自由半径、静力半径、滚动半径三者相同,均为q R .2. 驱动力与阻力计算小车在行驶过程中要克服各种阻碍力,这些力包括：滚动阻力f F 、空气阻力w F 、坡度阻力r F 、加速度阻力j F .这些阻力均由驱动力t F 来克服,因此：(1) 滚动阻力f F滚动阻力在 AGV 行驶过程中,主要由车轮轴承阻力以与车轮与道路的滚动摩擦阻力所组成,f F 大小为：式中fz F ——车轮与轴承间阻力； fg F ——车轮与道路的滚动摩擦阻力.其中,车轮轴承阻力fz F 为： 式中P ——车轮与地面间的压力,AGV 设计中,小车自重m 为100kg,最大载重量m ax M 为200kg,因此最大整车重量为300kg,一般情况下,AGV 前行过程中,有三轮同时着地,满足三点决定一平面的规则,各轮的压力为P =1000N [30]；d ——车轮轴直径,驱动轮在本次设计中选择8寸的工业车轮,即d=48mm ；D ——车轮直径,查文献[40]可知,驱动轮在本次设计中选择8 寸的工业车轮,即D =200mm ；μ——车轮轴承摩擦因数,良好的沥青或混凝土路面摩擦阻力系数为0.010—0.018,μ =0.015.车轮与道路的滚动摩擦阻力fg F 为： 式中 Q ——车轮承受载荷,Q =1000N ；f ——路面摩擦阻力系数,f =0.015.则：(2) 空气阻力w F ：空气阻力是 AGV 行驶过程当中, 车身与空气间形成了相对运动而产生于车身上的阻力,该阻力主要由法向力以与侧向力两部分组成.空气阻力与AGV 沿行驶方向的投影面积以与车身与空气的相对运动速度有关, 但由于AGV 工作于室内,基本工作环境中无风,且速度不快,同时 AGV 前后方的投影面积均不大,因此认为空气阻力0≈w F [31].(3) 坡度阻力r F ：AGV 所实际行驶的路面并非理想化绝对平整,而是存在一定的坡度[32],当 AGV 行驶到该坡度处时,重力将产生一个沿着坡度方向的阻力,这个阻力就被称之为坡度阻力r F ,表达式为： 式中G ——AGV 满载总重量； α——最大坡度.在 GB/T 20721-2006"自动导引小车国标〞中表示：路面坡度〔H/L 〕定义为在 100mm 以上的长度X 围内,路线水平高度差与长度的最大比值,路面坡度的最大比值需要小于 0.05〔含 0.05〕,对于 AGV 精确定位的停车点,路面坡度需要小于 0.01〔含 0.01〕[33]. 取坡度：因此：〔4〕 加速度阻力j F ：小车加速时,需克服总体质量产生的惯性力,这个惯性力即为加速度阻力j F . 质量可分为平移质量和转动惯量,前者将产生惯性力,后者将产生惯性力矩[34].一般情况下,将转动惯量换算成平移质量后再带入计算,加速度阻力计算式为： 式中δ——旋转惯量换算系数；m ——满载总质量.δ的值应该根据试验旋转部件的转动惯量〔包含主动轮与从动轮〕后进行计算.但在一般满载情况下,查文献[40]可取 δ=1.04,根据设计要求2max m/s 5.0=a .因此,加速度阻力为： 总驱动力为：3. 确定电机功率与转矩 <1> 估算电机功率电机驱动功率的计算公式为：式中 n ——驱动电机的数量,本次设计中小车为差速驱动方式,可知 n =2；η——电机到驱动轮的总效率,以电机输出轴到驱动轮的总效率为0.85,即85.0=η.〔2〕 估算电机转矩差速驱动,AGV 拥有两台电机用于驱动.因此,每台电机转矩的计算公式为：97.0=η,30g =i ,将相关参数带入上式得 m N 56.0⋅≈T . 4. 驱动电机的选型根据上一节的计算,我们得知,电机估算参数为： 电机功率 电机转矩 减速机减速比因此折算电机的最高转速n 式中m ax v ——小车的最高行驶速度,min /m 60max =v ；D ——车轮直径,m 2.0=D .根据上述,选择弗朗克电子的永磁无刷直流减速电机,型号为FBL-92H25301RS,其技术参数如表3-2所示.该减速电机体积小、重量轻、力量大,无极调速,过载能力强,并且免维护.表3-2FBL-92H25301RS 永磁无刷直流减速电机参数。
智能配送机器人轮毂电机参数
智能配送机器人轮毂电机是一种应用在智能物流配送、快递配送机器人上的轮廓驱动电机，这种机器人轮廓驱动电机具备减速、传动功能，主要驱动结构由驱动电机、减速齿轮箱集成制造组装而成，驱动电机输出高速低扭矩转速，齿轮箱连接驱动电机，将驱动电机输出的高速转速降低，同时提升扭矩，从而达到理想传动效果；机器人轮廓电机的输出转速、电压、功率、减速比、扭矩以及传动噪音等参数是按照需求定制开发而成，下面将介绍标准型号规格和非标准型号的配送机器人轮廓电机参数。
标准型号智能配送机器人轮廓电机参数：产品名称：38MM金属减速齿轮箱驱动电机齿轮箱类型：五金行星齿轮箱适用电机：直流电机、步进电机、空心杯电机外径：38mm材质：五金旋转方向：cw&ccw齿轮箱回程差：≤2°（可定制）轴承：烧结轴承;滚动轴承轴向窜动：≤0.1mm(烧结轴承);≤0.1mm(滚动轴承)输出轴径向负载：≤120N(烧结轴承);≤180N(滚动轴承)输入速度:≤15000rpm工作温度：-30 (100)定制非标智能配送机器人轮廓电机：产品名称：机器人轮廓齿轮箱电机产品分类：智能机器人传动齿轮箱电压：3V-24V（可定制）空载转速：按需定制额定负载：按需定制空载电流：按需定制工作温度：-30 (100)噪音：稳定后低于42db（10cm距离）定制参数范围：尺寸规格系列：3.4mm、4mm、6mm、8mm、10mm、12mm、16mm、18mm、20mm、22mm、24mm、28mm、32mm、38mm；电压范围：3V-24V功率范围：0.1W-40W齿轮材质：塑胶齿轮、金属齿轮输出力矩范围：1gf.cm到50Kgf.cm减速比范围：5-1500；输出转速范围：5-2000rpm；生产厂家深圳市兆威机电股份有限公司成立于2001年，是一家研发、生产精密传动系统及汽车精密注塑零组件的制造型企业，为客户提供传动方案设计,零件的生产与组装的定制化服务。
AGV机器人核心技术---无框电机AGV轮毂驱动模组
AGV机器⼈核⼼技术---⽆框电机AGV轮毂驱动模组据统计，预计 2018 年⾄ 2023 年，中国智能物流机器⼈的出货量年复合增长率为 71.9%，在智能物流⾏业的发展带动下，物流机器⼈市场需求潜⼒巨⼤。
但长期以来，但凡想制作AGV（⾃动导引车）或AMR（⾃主移动机器⼈），⽆不因为受当前市场上可⽤的轮毂减速器的制约，导致可供⽤户选⽤的集成轮毂驱动模组产品屈指可数，⼤多数⽤户更多⾯临⽆奈选择，不得不使⽤⾏星减速器，如下图所⽰那样：2.jpg（以上图⽚来源⽹络，如有侵权，请联系删除）甚⾄于少数尤其受空间局限困扰的⽤户，更是不得不选⽤如谐波减速器，RV减速器等类似产品，但却⼜不得不⾯对如谐波减速器那样天⽣的⾼成本与短寿命的难题。
伴随着AGV及AMR应⽤的⽇渐⼴泛深⼊，业内越来越多的⼈都不约⽽同的聚焦并关注到这⼀显著的⾏业痛点，更有国内外许多⾏业先驱和有识之⼠，早已为此做出了不懈的努⼒，和持续的研发投⼊，但坦⽩的说，迄今为⽌其收效甚微，⼏乎都不很理想，并未从根本上改变现状。
因此，⼴⼤的AGV及AMR⽤户，⽆不在急切的期待⼀种既紧凑到极致，⼜物美价廉的AGV/AMR轮毂驱动模组产品的惊艳问世，从⽽从源头上彻底化解制约AGV/AMR的井喷式发展的瓶颈。
有鉴于此，在精密摆线钢球活齿传动领域，持续多年的探索形成的智慧结晶——⽮量摆线减速器这⼀⾏业颠覆性的精品，适时投⼊到AGV/AMR轮毂驱动模组研发领域，从⽽开拓出引领未来⾏业标准的轮毂驱动模组（精密减速机+⽆框电机+轮毂），轮毂驱动模组作为⽆⼈车的最关键技术部分，它的突破给⽆⼈车的发展带来巨⼤的市场空间。
本次⼯博会上亮相的麦克纳姆轮⽆框电机轮毂驱动模组：将⽆框电机与独有的精密⽮量摆线减速器与麦克纳姆轮集成，是⼀个⾥程碑式的创举，独树⼀帜，必将引领⾏业新风。
以下是麦克纳姆轮和差速轮轮毂驱动模组产品设计花絮集锦，供⾏业同仁与⼴⼤⽤户分享，希望这⼀轮毂驱动产品，能够切实解决⾏业切肤之痛，凭借⼴⼤⽤户的⽀持和厚爱，进⼊到各⾏各业，为推进⾏业进步，贡献我们的⼀份光和热。
AGV设计电机选择计算
驱动系统部件的选择与校核AGV的驱动系统主要由驱动电源、电机和减速装置组成。
电机的性能参数及减速装置的规格型号的确定直接决定整车的动力性，即车辆的运动速度和驱动力直接决定整车的动力特性。
因此电机必须通过详细计算进行选择，现在很多电机直接与减速装置组合在一起构成减速电机，为我们的设计带来了很大的方便，并且能使AGV勺驱动系统简单化，结构小型化，此外性价比也比较高，因此此次设计直接选择减速电机作为驱动源。
1电机种类的选择与AGV!关参数自动引导车是电动车的一种，而电机是电动车的驱动源，提供给整车提供动力。
目前最常用的电动车辆驱动系统有以下三种：第一种是直流电机驱动系统，20世纪90年代前的电动汽车几乎全是直流电机驱动的。
直流电机木身效率低，体积和质量大，换向器和电刷限制了它转速的提高，一般其最高转速为6000-8000r/min。
但出于其缺点目前除了小型车外，电动车很少采用直流电机驱动系统。
第二种是感应电机交流驱动系统。
该系统是20世纪90年代发展起来的新技术，目前尚处于发展完善阶段。
电机一般采用转子鼠笼结构的三相交流感应电动机。
电机控制器采用矢量控制的变频调速方式。
其具有效率高、体积小、质量小、结构简单，免维护、易于冷却和寿命长等优点，该系统调速范围宽，而且能实现低速恒转矩，高速恒功率运转，但交流电机控制器成本较高。
目前，世界上众多著名的电动汽车中，多数采用感应电机交流驱动系统。
第三种是永磁同步电机交流驱动系统，其中永磁同步电机包括无刷直流电机和三相永磁同步电机，而永磁同步电机和无刷直流电机相比，永磁同步电机交流驱动系统的效率较高，体积最小，质量最小，也无直流电机的换向器和电刷等缺点。
但该类驱动系统永磁材料成本较高，只在小功率的电动汽车中得到一定的应用。
但永磁同步电机是最有希望的高性能电机，是电动汽车电机的发展方向。
出于直流电机本身具有控制系统简单，调速方便，不需逆变装置等优点，并且本次毕业设计的AGV运行速度低，功率也不高，因此，米用直流电机（包含减速装置）作为驱动系统的动力源足够满足此次AGV设计，并且性价比优越。
AGV设计电机选择计算
A G V设计电机选择计算(总7页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--驱动系统部件的选择与校核AGV的驱动系统主要由驱动电源、电机和减速装置组成。
电机的性能参数及减速装置的规格型号的确定直接决定整车的动力性，即车辆的运动速度和驱动力直接决定整车的动力特性。
因此电机必须通过详细计算进行选择，现在很多电机直接与减速装置组合在一起构成减速电机，为我们的设计带来了很大的方便，并且能使AGV的驱动系统简单化，结构小型化，此外性价比也比较高，因此此次设计直接选择减速电机作为驱动源。
1电机种类的选择与AGV相关参数自动引导车是电动车的一种，而电机是电动车的驱动源，提供给整车提供动力。
目前最常用的电动车辆驱动系统有以下三种:第一种是直流电机驱动系统，20世纪90年代前的电动汽车几乎全是直流电机驱动的。
直流电机木身效率低，体积和质量大，换向器和电刷限制了它转速的提高，一般其最高转速为6000-8000r/min。
但出于其缺点目前除了小型车外，电动车很少采用直流电机驱动系统。
第二种是感应电机交流驱动系统。
该系统是20世纪90年代发展起来的新技术，目前尚处于发展完善阶段。
电机一般采用转子鼠笼结构的三相交流感应电动机。
电机控制器采用矢量控制的变频调速方式。
其具有效率高、体积小、质量小、结构简单，免维护、易于冷却和寿命长等优点，该系统调速范围宽，而且能实现低速恒转矩，高速恒功率运转，但交流电机控制器成本较高。
目前，世界上众多着名的电动汽车中，多数采用感应电机交流驱动系统。
第三种是永磁同步电机交流驱动系统，其中永磁同步电机包括无刷直流电机和三相永磁同步电机，而永磁同步电机和无刷直流电机相比，永磁同步电机交流驱动系统的效率较高，体积最小，质量最小，也无直流电机的换向器和电刷等缺点。
但该类驱动系统永磁材料成本较高，只在小功率的电动汽车中得到一定的应用。
但永磁同步电机是最有希望的高性能电机，是电动汽车电机的发展方向。
AGV驱动电机选型计算公式
单位AGV运行参数圆周率π重力加速度g m/s^2支撑轮滚动阻力系数f AGV运行坡度角α度AGV车自重G1kg AGV车载重GkgAGV动力轮数量（即驱动电机数量）N 驱动轮直径D mm 驱动轮静摩擦系数μ运行速度V m/s 加速时间t s 电机输出轴转速n 总效率η减速机服务系数(电机安全系数)k 传动比i运行参数计算AGV车总质量mkg 驱动轮转速n=1000V/(π*D)*60rpm 总传动比i 加速度a=V/t m/s^2加速距离s=V*V/2a m agv行驶阻力计算agv滚动阻力计算（静态力）Ff=mg*f N agv加速阻力计算（动态力）Fj=ma N agv坡度阻力计算Fi=mg*sin αN agv行驶阻力（等于AGV所需的牵引力）∑F=Ffji N agv行驶总阻力矩∑M=∑F*R Nm 扭矩与功率计算减速机输出轴转速njrpm 减速机负载扭矩（单台）Tj=∑M/N Mm 电机输出扭矩（单台）T=Tj/NMm 减速机所需配备电机功率（单台）Pj=Tj*nj/9550/η 或Pj=FV/1000/η/N kW 电机额定功率P0=Pj/ηkW 单驱动轮所需牵引力F牵=∑F/N N 驱动轮所需的正压力Fn=F牵/μ/g kg 电机输出轴转速n rpm 电机输出扭矩Nm 在D 列填入选型参数以下自动计算，勿修改，选中相应结果框可在顶上输入栏看到公式数据3.149.810.021.00150.002850.004.00200.000.402.0010.000.851.2515.003000.00190.9915.000.2010.00588.42600.00513.471701.89170.19190.9942.5510.641.001.18425.47108.462864.793.34。
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AGV用轮毂电机参数计算和结构设计
AGV（Automated Guided Vehicle）称为自动导向运输车，是指设置了光学或者电磁等自动导引装置，能够按照规定的路径行驶且具有安全保护的运输车。
AGV具有行動灵活、运输效率高的特点，广泛地应用于工业企业中的生产车间和仓库，对工业生产和物流管理具有重要的意义。
1 轮毂电机的结构
1.1 轮毂电机的优势
在AGV中目前的动力装置是通过电机将电能转化为机械，能通过减速机构传递到车轮产生AGV的动力，这种机构导致效率低，能耗高。
由于通过减速机进行传递，使得系统寿命受减速器的影响而降低。
而轮毂电机直接与车轮连接，直接将电能转化为AGV需要的机械能，因此效率高，使得AGV具有更长的里程，进一步提高了AGV的效率。
1.2 轮毂电机的结构设计
意大利CFR公司的MRT系列轮系统因其优良的品质在AGV中使用比较普遍。
本文针对其MRT05.AC001产品参数作为轮毂电机设计的基本要求。
轮毂电机的结构如图1所示。
在外形尺寸上，由图1可见MRT05.AC001产品轮中心距左侧为129，；距右侧为155，轴向长度为284，本文设计的轮毂电机，轮中心距左侧为71.5，距右侧为146.5，轴向长度为218；因此本文设计的轮毂电机更有利于空间布置。
2 轮毂电机的参数计算
2.1 轮毂电机的技术参数要求
电机本体采用外转子结构，绕组采永注塑工艺，满足电机开式结构要求，具有防水防潮的能力。
极槽配合为22/24，绕组系数为0.949。
轮毂电机参数与MRT05.AC001对比见表1。
2.2 轮毂电机的空载性能计算
为减小样机风险，对电机本体的设计采用有限元法，通过对轮毂电机建立电磁模型，设定边界条件，赋予材料属性，划分网格进而得数值结果，并对结果进行分析。
由图2可以看出，定子齿部磁密为1.52T，定子轭部为1.08T，转子轭部为0.99T，因此还有进步优化的空间。
通过空载性能计算得到空载反电势为20V。
2.3 轮毂电机的满载性能计算
在电机100℃时，电流8.57A时的转矩如图3所示。
由图3中数据可以得到经考虑摩擦损耗后输出转矩为29.28Nm，满足表1中要求，因此额定电流为8.57A。
图中转矩波动为3.6%，为进一步优化转矩波动，采用转子斜极和调整极弧系数的方式降低齿槽转矩以减小转矩波动，在计算时将斜极角度和极弧系数作为参数进行扫描计算。
斜极角度和极弧系数不仅影响齿槽转矩同样也会导致电流的变化，因此要考虑温升和效率以找到平衡点。
通过扫描得到斜极角度为1.62°，极弧系数为0.916时转矩波动为0.72%，低于1%，符合AGV驱动电机的要求，此时额定电流为8.72A。
结论
本文中设计的电机在采用有限元进行机械计算后，采用轻质材料使得重量低于MRT的23kg；但由于直驱导致电机径向尺寸大于MRT电机，要求地面平整度更高在转动惯量上，本文整机的转动惯量为MRT的50%左右，后续设计时采用内置式结构改善了径向尺寸的问题，同时使得转动惯量进一步降低。
因此本文中设计的轮毂电机与普通驱动轮产品相比在地面平整度较好，要求长时间工作的场合具有突出的优势。