气焊与气割的安全技术规范

一、概述
(一) 气焊与气割的基本原理和安全特点
气焊是利用可燃气体与氧气混合燃烧的火焰，将金属连接处熔化，使之坚固连接的焊接方法。

气焊所用的可燃气体主要有乙炔和液化石油气。

气焊使用的设备包括：氧气瓶、乙炔发生器(或者乙炔气瓶)。

应用的器具有：焊炬、减压器、橡皮气
管等。

这些设备和器具的应用情况如图1 所示。

焊缝的填充材料称为焊丝，根据不同的焊件分别选择低碳钢、铸铁、黄铜、青铜等焊丝。

焊接铸铁、不
锈钢和有色金属时，还需要加焊粉，其目的是熔解和清除焊件上的氧化膜，并在熔池表面形成熔渣，保
护熔池不被氧化，排除熔池中的气体、氧化物及其它杂质，改善熔池中的气体、氧化物及其它杂质，改
善熔池中液态的流动性，获得优质接头。

例如焊接铝材时，采用氯化物K(Cl、NaCl)和氟化物(NaF)
等组成的焊粉。

气焊主要应用于薄钢板、铸铁件、刀具和有色金属的爆件、硬质合金等材料的堆焊以及磨损零件的补焊。

气割是利用可燃气体与氧气混合燃烧的预热火焰，将被切割金属加热到燃烧点，并在氧气射流中剧烈燃
烧而将金属分开的加工方法。

可燃气体与氧气的混合以及切割氧的喷射是利用割炬来完成的。

气割所用
的可燃气体主要是乙炔。

气割所用的设备和器具，除割炬外均与气焊相同。

气割在工业企业中广泛应用于各种碳素结构钢和低合金结构钢的下料工序。

气焊与气割过程中都存在着不安全和有害因素，所使用的乙炔、丙烷、氢气和氧气等都是易燃易爆气体；
乙炔瓶、氧气瓶、液化石油气瓶和乙炔发生器等，均属于压力容器。

在焊补燃料容器和管道时，还会遇
到其它易燃易爆气体及各种压力容器。

由于在气焊温和割操作中需要与可燃气体和压力容器接触，同时
又使用明火，如果焊接设备或者安全装置有缺陷，或者违反安全操作规程，就有可能造成爆炸和火灾事故。

在气焊火焰的作用下，特别是气割时氧气射流的喷射，使火星、熔珠和铁渣四处飞溅，容易造成灼、烫
伤事故。

而且熔珠和铁渣能飞溅到距离操作点5m 以外，遇有易燃易爆物品，也会引起火灾或者爆炸事故。

气焊、气割时，其火焰温度高达3000℃以上，被焊接金属会散发出金属蒸气。

如焊接黄铜时产生大量锌蒸气；焊接铝时产生铝和氧化铝的蒸气等有害物质。

焊粉也会产生氯盐和氟盐的燃烧后产物。

在焊接过
程中，还会遇到工件等其它方面产生的毒气和毒物。

这些有害物质都有损于焊工的安全和健康，特别是
在密闭容器、管道内的焊接作业，更可能造成焊工中毒。

(二) 易燃易爆气体的性质
1 ．乙炔它也叫电石气，是不饱和的碳氢化合物，化学式是C＜sub＞2＜sub＞H＜sub＞2＜sub＞，
在常温下和大气压力下是无色气体。

工业用的乙炔有特殊臭味，这是因含有H＜sub＞2＜sub＞S 和PH ＜sub＞3＜sub＞等杂质。

在标准状态下，乙炔的密度为 1.17kg/m＜sup＞3＜sup＞，比空气稍轻。

乙炔的自燃点为480℃，在空气中的着火点为428℃。

它与空气混合燃烧时火焰温度为2350℃，而与氧气燃烧时火焰温度为3100~3300℃。

乙炔的燃烧火焰在空气中传播的最高速度为2.87m/s，在氧气中传播的最高速度为13.5m/s。

2) 压力增加压力也促使和加速乙炔的聚合和分解。

温度和压力对乙炔的聚合作用与爆炸分解的关系可用图2 的曲线表示。

从图中看出，在温度等于或者低于540℃，压力小于3×10＜sup＞5＜sup＞Pa (3 个表压)时，乙炔主要是聚合过程。

当压力为 1.5×10＜sup＞5＜sup＞Pa，温度超过580℃时，就开始乙炔的爆炸分解。

压力越高，聚合作用能够转化为乙炔爆炸分解所必须的温度就越低。

根据这个特点，乙炔发生器工作压力极限不超过15×10＜sup＞5＜sup＞Pa (表压)，温度达不到580℃，乙炔只是聚合作用，不会引起爆炸分解。

3) 触媒剂触煤剂能把乙炔份子吸附在自己表面上，使乙炔局部浓缩增高，加速了乙炔份子之间的聚合和爆炸分解。

4) 存放容的器形状和大小器壁有阻力和冷却作用，容器管径越小，越不易爆炸。

5) 乙炔纯度乙炔与空气、氧气混合时，增加爆炸的危（wei）险性。

乙炔与空气混合的爆炸极限为
2.2~81%，自然温度为305℃。

乙炔与氧气混合的爆炸极限为2.8~93%。

含7~13%乙炔的乙炔-空气
混合气和含有30%乙炔的乙炔-氧气混合气，爆炸波传播速度可达300m/s，爆炸压力可超过35×10＜sup＞6＜sup＞Pa。

6) 乙炔与铜等金属及其盐类长期接触，会生成乙炔铜等爆炸性化合物，当受到磨擦或者冲击时就会发生爆炸。

乙炔和氯、次氯酸盐等化合，遇光或者加热就会燃烧或者爆炸。

工业用乙炔往往含有磷化氢、硫化氢，这是因为电石中含有微量磷化钙和硫化钙其与水作用生成的。

磷和硫不仅降低焊缝质量，还易自燃。

气态磷化氢在温度为100℃时就会自燃。

普通规定乙炔中磷化氢含量低于0.08%，硫化氢含量低于0.15%。

当乙炔在空气中含量达到40%时，因含有磷化氢、硫化氢及一氧化碳等有害气体，长期接触会引起中毒，损伤中枢神经系统。

2 ．液化石油气它的主要成份是丙烷(C＜sub＞3＜sub＞H＜sub＞8＜sub＞)，含量为50~80%，还有丁烷(C＜sub＞4＜sub＞H＜sub＞10＜sub＞)、丁烯(C＜sub＞4＜sub＞H＜sub＞8＜sub＞) 等。

在常温和大气压下是气态，若加之(8~15) ×10＜sup＞5＜sup＞Pa 的压力即成为液态，装入瓶内贮存、运输。

液化石油气的密度为 1.8~2.5kg/m＜sup＞3＜sup＞。

液化石油气彻底燃烧需氧量大，燃烧不充分会产生一氧化碳，会使人中毒。

液化石油气本身也有一定的毒性，在空气中浓度＞10%时有中毒的危（wei）险。

液化石油气的几种主要成份均能与空气、氧气构成有爆炸性气体，但爆炸极限范围小。

与空气混合，丙烷的爆炸极限为2.1~9.5%，丁烷为1.5~8.5%，丁烯为1.7~9.6%。

液化石油气与氧气混合的爆炸极限范围为3.2~64%。

液化石油气燃烧火焰温度低，它比乙炔安全，合用于钢材切割及有色金属焊接。

3 ．氢气氢气是无色无味的气体，比重为0.07，是最轻的气体。

它扩散速度快，导热性高，极易漏泄，点火能量低，是极危（wei）险的易燃易爆气体。

氢氧火焰的温度可达2770℃，应用于水下火焰切割。

氢气与空气混合可形成爆鸣气，其爆炸极限范围为4~80%，氢气与氧气混合气的爆炸极限范围
4.65~93.5%，氢气与氯气的混合气(1：1)受光即行爆炸，它的自燃点为240℃。

氢与氟化合时能发生爆炸，甚至在阴暗处也会爆炸，因此它是一种不安全的气体。

4 ．氧气氧是一种无色、无味、无毒的气体。

比重为1.1053。

它是一种活泼的助燃气体，是强氧化剂，与可燃气体混合燃烧的火焰温度高。

有机物在氧气里的氧化反应，具有放热性质。

增高氧的压力和温度，会使氧化反应显著加快，并增加放出的热量。

当压缩的气态氧与矿物油、油脂细微分散的可燃物质(炭粉、有机物纤维等)接触时，能够发生自燃。

氧的蓦地压缩所放出的热量、磨擦热和金属固体微粒的碰撞热、高速气流中的静电火花放电等，也可以引起火灾。

因此当使用氧气时，特殊是压缩状态下，必须注意不要使它与易燃物质相接触。

氧气能与所有可燃气体和液体燃料的蒸汽混合形成爆炸性的混合气，这些混合气体具有很宽的爆炸极限范围。

氧气越纯，它的燃烧火焰温度越高。

焊接用的氧气纯度普通为二级，即含氧量不低于98.5%。

氧气瓶内的压力普通为 1.5×10＜sup＞7＜sup＞Pa，输送管道内氧气压为(5~15) ×10＜sup＞5＜sup＞Pa。

二、电石使用安全
(一) 电石的物理、化学性质
电石即碳化钙，份子式为CaC＜sub＞2＜sub＞。

它是坚硬的块状体，呈紫褐色或者深灰色，密度为
2.2g/cm ＜sup＞3＜sup＞。

普通电石块大小为2~80mm，小于2mm 的很少使用。

工业用的电石含碳化钙约70%，含杂质氧化钙约24%，含碳、硅铁、磷化钙、硫化钙等共为6%摆布。

因有以上杂质，所以有臭味。

1 ．电石与水的化合作用电石属于遇水燃烧的危（wei）险品。

它与水化合极其活跃，同时生成乙炔气和氢氧化钙，并放出大量的热。

这时电石夺去氢氧化钙所含水而分解，熟石灰呈密实态包围在电石块外层，阻挠电石继续分解，引起剧烈地过热，当温度超过300℃，压力超过 1.5×10＜sup＞5＜sup＞Pa (1.5 表压)，就可能引起乙炔的燃烧爆炸。

为使电石分解过程正常和防止爆炸，要供给乙炔发生器足够的水量，普通1kg 电石需要5~15kg 水(其中包括冷却水)，并要及时换水。

2 ．电石分解速度电石与水作用的分解速度(或者乙炔气生成速度)是以1kg 电石在分解时间内所产生的乙炔气体积(1)来表示。

它与电石的纯度、粒度、水的纯度和温度等因素有关。

(1) 电石、水的纯度高，分解速度快。

水温高也能加速分解。

水中含有氢氧化钙，分解速度就减慢。

(2) 电石块尺寸越小，分解速度越快。

电石尺寸大，分解速度慢，而每kg 电石的乙炔总生成量增加。

在电石与水接触的最初2~4mm 内分解速度最快，随着电石表面逐渐粘附熟石灰，分解速度也减慢。

电石粒度与分解时间的关系见表1。

表
表1 电石粒度与分解时间的关系
表 1 中所谓彻底分解时间，是以电石产生乙炔总量的98%时所用的时间。

不同粒度的电石彻底分解时间也不同。

因此，在设计乙炔发生器时，要考虑并规定出电石的大小。

在使用中如果违反规定，采用了小颗粒的电石，则发生器内气体的压力迅速增加。

部份乙炔就会经安全阀排入大气，造成浪费，当安全阀失效时，就会发生事故；反之，采用了大块电石，分解速度慢，气体压力就不稳定，不利于焊接的正常进行。

在普通结构的乙炔发生器内，严禁使用电石粉(俗称芝麻电石)，因为电石粉遇水后即分解，发出高
热并结块，可能促成乙炔自燃。

当发生器内有空气时，就会引起燃烧爆炸。

3 ．硅铁杂质，电石中含的杂质有硅铁，硅铁受磨擦碰撞容易产生火花，成为乙炔燃烧爆炸的火源。

(二) 电石失火爆炸的原因
1 ．由于包装不严密，电石受潮，桶内空间形成
乙炔与空气的爆炸性混合气。

2．开启电石桶的方法和工具使用不当，在操作时产生火花，或者桶内电石含硅铁，装运时磨擦碰撞产生火花。

3．贮存电石的场所地面太低，受潮湿或者漏水，溅水等使电石分解。

4．电石库房、乙炔站和电石破碎车间积累的电石粉末未及时清扫处理，吸收空气中的水分而分解。

(三) 电石运输、存放和使用的安全措施
电石极易吸收水分，分解出乙炔与空气混合，如果处理不当极易爆炸，它属于一级危（wei）险品。

所
以在电石装桶、搬运、贮存、开启、使用等过中，应有安全要求和安全措施。

1．防潮湿防止电石产生易燃易爆混合气的根本措施是防止电石受潮湿。

实验证明，粒度 2~8mm 的电石，露天存放五天，仅靠吸收空气中的水分就能彻底分解；粒度为 20~50mm 的可分解 56%。

所以要防止电石受潮湿，更不能接触水。

电石应放在桶内，桶盖要严密。

存放电石的库房必须设在不易潮湿，不进水的地方，并且不能漏雨。

禁止在地下室存放电石。

电石桶进库前要检查包装有无破损、受潮湿等现象，如发现以上问题及鼓包等可疑现象，应即将在室外打开桶盖放出乙炔气，经修好后才干入库。

电石桶应放在木架上。

库房内保持干燥，严禁装设热水、自来水、取暖等管道和装有水的容器。

电石库房、乙炔站、电石破碎车间积累的电石粉末要随时清理，最好集中倒在电石渣坑里，并用水加以处理。

2．防止火源防止产生和存留火源是防止燃烧爆炸的关键。

开启电石桶时不能用可能引起火星的工具，最好使用铍铜合金或者铜制工具，铜制工具的含铜量要低于 70%。

即便是使用完电石的空桶，在未经处理之前也不得接触明火，更不能直接焊补。

库房内严禁吸烟。

库房照明应采用防爆灯和封闭开关，或者将电灯、开关安装在室外，通玻璃向室内照明。

库房周围 10m 以内不能有明火。

搬运电石时应轻装轻卸，不得滚动，防止磨擦、碰撞产生火花，引起爆炸。

3．通风存放电石的库房要有良好的通风，普通采用自燃通风系统，如达不到要求，应安装通风设备。

4．电石库房必须是一、二级耐火建造，库房屋顶采用非燃烧材料。

5．灭火电石桶、电石库房等发生火灾，只能用干砂、干粉灭火机和二氧化碳灭火机扑救。

不能用水或者含有水分的灭火器(如泡沫灭火器等)灭火。

也不能使用四氯化碳灭火机扑灭。

使用二氧化碳灭火
最为
适宜，但要注意，因它的冷却作用差，火焰熄灭后，温度还可能在燃点上，有复燃的可能；此外二氧化碳能使人窒息，因此使用时人要站在上风处，尽量挨近火源。

三、乙炔发生器的安全措施
(一) 乙炔发生器的分类
目前大部份工厂使用的乙炔是由乙炔发生器制取的。

乙炔发生器是利用电石和水相互作用而制取的。

乙炔发生器的分类有几种：
1．按制取乙炔压力分
(1) 低压式压力＜10kPa (表压)。

这种发生器构造简单，创造方便，但乙炔压力不够稳定。

(2) 中压式压力为 10~150kPa (表压)。

(3) 高压式压力在 150kPa (表压)以上。

2．按发气量分
按产气量分为 0.5、1、3、5、10m＜sup＞3＜sup＞/h 等五种。

普通前两种制成挪移式，后三种制成固定式。

乙炔量消耗较大的工厂，普通设有乙炔站，装有 2~3 台 20~30m＜sup＞3＜sup＞/h 的低压式乙炔发生器。

其产生的乙炔贮存在贮气塔，再用离心泵增压，通过管道供给全厂使用。

3．按电石与水的接触方式分
(1) 电石入水式；
(2) 水入电石式；
(3) 排水式；
(4) 电石离水式；
(5) 联合式；
几种基本形式的特性比较见表 2。

表
表 2 乙炔发生器特性比较表
现将常用几种乙炔发生器的主要技术性能列于表 3。

表
表 3 五种乙炔发生器的技术性能
注：安全膜爆炸破压力都是 180~280kPa。

(二) 乙炔发生器结构原理及实例
1．发生器主要结构，不论其型式及生产能力如何，都应包括以下主要部份：
(1) 气体发生器(一个或者几个)；
(2) 气体采集器(贮气罐)；
(3) 安全设备(一个或者数个)，防止压力过高；
(4) 安全液封，防止回火倒流时的火焰及空气、氧气进入发生器。

有的乙炔发生器还有下列设备：
1) 气体发生器与贮气罐间有止逆阀或者水封；
2) 洗涤器；
3) 水分离器；
4) 化学清净器；
5) 供水调节器；
6) 电石供应量调节器；
7) 乙炔压力调节器；
8) 化学干燥器；
9) 防爆膜。

乙炔发生器种类不少，根据生产实际所需要的乙炔消耗量和乙炔的工作压力，选用一定型号的或者自制相应的乙炔发生器。

2．乙炔发生器实例
(1) Q3-1 型排水式乙炔发生器它主要由发气室 5、回火防止器 10、贮气罐 11 或者发生器外壳等部份组成，如图 3 所示。

其原理是：电石装的在发气室的电石篮 4 内，控制调节杆 7，使电石与水接触后即产生乙炔气体。

当乙炔压力增高时，发气室 5 内的水被排击到隔层的挤压室 6，使发气室内的电石与水脱离接触，即住手产生乙炔。

乙炔压力降低时，挤压室的水自动回到发气室，使电石与水重新接触，又可产生乙炔气。

图 3 Q3-1 型排水式中压乙炔发生器
1—手柄 2—泄压膜 3—外壳 4—电石篮 5—发气室 6—挤压 7—电石篮调节杆 8—出渣口 9 压力表10—回火防止器 11—贮气罐 12—溢水阀
这种发生器的优点是：使用方便，工作压力可调节，并且较稳定；有泄压膜，比较安全可靠；用机械排污，比较省力；电石在多水中分解比较彻底，电石篮不积灰渣，温度较低，乙炔含硫量较少；回火防止器设有玻璃丝罩，供应的气体得到过滤，含杂质较少。

它的缺点是分批装电石，而且每次装的数量不多，并要中断生产；乙炔气体温度较高。

(2) Q4-5 型联合式中压乙炔发生器它的结构如图4 所示。

它属于固定式乙炔发生器。

主要由发生器主体、贮气挤压室、发气挤压室、发气室、乙炔洗涤器、加水桶及中心回火防止器和岗位回火防止器等组成。

发生器主体作贮气和贮水之用，水经过三通阀进入发气室 7 与电石接触生成乙炔气体。

当乙炔压力增高时，发生器主体内的水一部份排击到贮气挤压室2 内，使发生器主体的水位降低到给水三通阀以下，住手给水。

但已进入发气室的水仍与电石起作用。

使发气室的压力继续增高，这时发气室的水被排击到发气挤压室 5 内，使水与电石彻底脱离。

当乙炔压力降低时，贮气挤压和发气挤压室的水自动回到原来的位置，继续产生气体。

乙炔从出气管11 经乙炔洗涤器 12 进入发生器主体，再经过滤层 14、中心回火防止器 19 到使用地点的岗回火防止器 20，供焊接或者切割使用。

图 4 Q4-5 型联合式中压乙炔发生器
1—发气室主体 2—贮气挤压室 3—温度计 4—泄压膜 5—发气挤压室 6—电石篮 7—发气室 8—排渣阀 9—乙炔排气管 10—给水三通阀 11—出气管 12—乙炔洗涤器 13—乙炔压力表 14—过滤层 15—泄压膜 16—安全阀 17—加水桶 18—水位指示器 19—中心回火防止器 20—岗位回火防止器
Q4-5 型乙炔发生器的优点：有两个发气室，加料时轮换使用，不影响供气；发生器主体和发气室相互调节水位，气体压力较稳定；装料、加水、排渣都很方便；安全设施比较齐全，使用时较为安全。

主要缺点是：电石在少量水中分解时，所产生的乙炔气含硫、磷较多；分解不彻底，熟石灰将电石包住产生过热现象，在打开门孔加料时进入空气，容易引起火灾。

如果加料过多，电石阻塞加水管和调压筒，妨碍产气，甚至因熟石灰膨胀使电石篮拔不出来。

由于泄压面积不足，一旦发气室或者贮气室发生爆炸，会把桶体炸坏。

加水系统也容易阻塞失灵。

固定式中压乙炔发生器供气量超过 10m＜sup＞3＜sup＞/h，应该独立建站房。

10m＜sup＞3＜sup＞/h 以下也可在挨近生产厂房的偏屋内安装，但必须用密封的防护墙、天花板和生产车间隔离开。

独立的乙炔站，在设置、工艺流程、管道敷设和建造等必须符合《乙炔站设计规范》和《建造防火设计规范》的规定。

乙炔站不应建在人员密集和交通要道处，或者易被水淹没的地方；不应建在氧气站空分设备的吸风口处全年最大频率风向的上风向；与其他生产车间、石铁路专用线等距离应不小于 20m；当氧气站空分设备吸风口处乙炔含量小于 0.5ml/m＜sup＞3＜sup＞时，乙炔站与制氧站空分设备的吸风口处的水平距离应不小于 200m。

气态乙炔发生站最好是挨近主要用户。

乙炔站的建造物应为一、二级耐火等级，普通应为单层建造。

厂房泄压面积与厂房容积之比值不应小于 0.2。

乙炔站内应有良好的自然通风，并有防止雨雪侵入的设施。

对有爆炸危（wei）险的房间每小时至少换气 3 次，房间与操作平台都应有安全出口，门窗向外开，乙炔站房顶的气楼或者风帽以顶部不积聚乙炔为原则。

值班室、生活间不应与乙炔站相通，此间的窥视窗应采用耐火极限不低用 0.9h 的密闭玻璃窗。

乙炔站的贮气罐应布置在室外。

乙炔站内应用防爆型电气设备，应有独立的防雷保护。

站的周围应设墙或者护栏。

在明显处挂“禁止烟火”标志，配备必要的防火器材。

乙炔站应有健全的管理制度，并严格执行。

乙炔站的工人要经过专门的安全防火训练。

乙炔站的各种设备、仪表、管道等要坚持维护保养和定期计划检修，防止跑、冒、滴、漏，确保安全生产。

(3) 沉浮式乙炔发生器如图 5 所示。

图 5 沉浮式乙炔发生器
1—定桶 2—浮桶 3—电石篮 4—法兰 5—橡皮薄膜 6—乙炔出口
这种乙炔发生器又称浸离式或者浮筒式乙炔发生器。

使用时将装电石的电石篮3 挂入浮筒中，放入装水
的定桶 1 内，依靠浮桶和电石的自重将电石蓝 3 压入水中，电石遇水后即将分解，产生乙炔气。

当乙
炔压力增高时，浮桶升起，使电石篮 3 与水脱离。

随着乙炔气的消耗，其压力降低，浮力又靠自重下沉，电石与水重新接触。

这样往复循环，直到电石反应完。

这种乙炔发生器的优点是：结构简单，制作和使用方便；乙炔含硫量低；压力稳定。

其缺点是：装换料
时要提放浮筒，不仅操作费力，而且与桶壁碰撞容易产生火花，造成爆炸事故，极不安全；暂停使用时，
电石篮内电石仍较潮湿，电石还要分解产气，浮桶继续上升，导致部份乙炔气逸出水面，排放在空间，
如在室内使用时比较危（wei）险。

这种乙炔发和生器在大多数企业已被淘汰。

(三) 火灾爆炸的分类及其原因
乙炔发生器火灾爆炸事故可归纳为加料时的爆炸事故、换料时的爆炸事故和回火爆炸事故三类，其原因
分述如下：
1．加料时的爆炸事故其原因主要是，加料时往往由于电石含杂质多，如磷、硅铁等与机件相互磨擦碰
撞产生火花或者遇到其它明火引起乙炔气与空气的混合气体爆炸。

这种事故普通发生在发气室。

有些发
生器的发气室与集气室相互连通，没有水封；有的有水封但已失灵，故发气室爆炸也会引起集气室连爆。

由于泄压孔面积太小，往往把发生器炸坏。

甚至引起室内易爆气体的爆炸。

2．换料时的爆炸事故其主要原因是：换料时，由于电石分解不良，过热现象或者遇其它明火，引起发气
室内的乙炔与空气混合气体爆炸。

电石一次加得过多，而粒度又小，分解水太少或者没有及时更换新水，分解用水已形成浆糊状，从而使电石渣包住了电石，这时电石温度急剧增高，遇空气后就会发生着火或者爆炸。

由于乙炔站房通气不良，形成乙炔与空气混合气体，换料时，因发气室温度太高，遇空气就会引起燃烧爆炸。

这种情况往往发生在发气室，还会引起集气室爆炸。

在中压乙炔发生器中，当把空气和挤压空间的乙炔混合气体引入发气室时，也会因分解不良产生的高温或者与着火的电石接触而引起爆炸。

3．回火爆炸事故这种事故有两种情况：其一是加料后工作刚开始时，乙炔与空气混合气体爆炸；其二是在工作过程中，因操作失误发生的乙炔与氧气混合气体的爆炸。

工作刚开始时，积累于发气室的空气没放净，就在焊、割炬上点火，引起回火防止器或者集气室内乙炔与空气混合气体爆炸。

由于设备或者操作的原因(如焊、割嘴发生阻塞；用氧气管吹除乙炔管的阻塞物)，把氧气倒入回火防止器和集气室内，又没有放净混合气体就点火，引起回火而造成回火防止器或者集气室内乙炔与氧气混合气体的爆炸。

(四) 对乙炔发生器的基本要求
任何结构型式的乙炔发生器都必须符合以下的基本要求。

1．发生器的产气量必须与乙炔的使用量相适应。

2．每一台乙炔发生器应明确规定合用的电石粒度。

3．发生器运行过程中，必须能自动调节产气量，并使工作压力的波动范围尽可能小。

4．发生器中必须保证有足够的电石和水以及使乙炔有最好的冷却条件。

在电石分解的部位，水和石灰的温度不得超过90℃，而所得气体温度不得超过115℃。

5．发生器的结构必须保证发生器内所有气体能够彻底释放了来，以便在重装电石之前，能够把剩余气体排净。

6．发生器应装设必要的安全装置，例如：回火防止器、安全阀、泄压膜、压力表、水位计及温度表等。

7．固定型发生器结构必须严密，而且有容量足够大的贮气室，以便在蓦地停用时，不致把剩余的乙炔气排到工作间内。

8．尽量采用电石在大量水中分解，以减少乙炔中的含磷、硫量。

9．发生器使用时应当简便、省时、省事。

挪移式的应当体积小、分量轻等。

(五) 乙炔发生器的安全使用。