设备管理的定义与七大损失

TPM活动的有形效果：
生产（人和设备）效率的提高 不良品率的降低 生产及管理周期缩短 库存量减少，资金积压减少 各类损耗降低，浪费减少 生产成本减少，顾客满意度上升 员工提案和发明创造力提升 其他有形效果
TPM的无形效果：
●员工的改善意识、参与意识增强 ●员工的技能水平提高 ●积极进取的企业文化形成 ●员工精神面貌改观，自信心增强 ●企业凝聚力增强
•2、能正确地、迅速地处理：对于已发现的异 常现象，只有使之恢复至原来的正确状态，才 能发挥设备本来的功能（处理复原能力）。而 且还应根据异常的程序来决定是否应向上司及 维修部门报告，该怎样处理。
•3、判断基准应定 量：发现异常的能力
，常常取决于各人的经 验和眼力，缺乏这些能 力，就不能及时发现异 常。为了防止这种现象 ，就应该决定一个定量 ，以判断设备是否正常 。
•Machine (设备管理)
•Material (材料管理)
•Method
•Morale (士气管理)
•Safety (安全,环境)
•Delivery (期限管理)
• 为提高设备管理的效果，非常需要有计划的设备管理！
•设备管理的分工
• 有研究表明：一个人健康水平的70%取决 于自我保健，如注意日常作息规律性（运动、 休息、卫生），异常的早期发现处理，无不良 嗜好等。而只有30%取决于医生，如对病患的 诊断水平、医治水平。
•●在安装断电器等电气控制部件的时候，工夹具上的 垃圾、灰尘粘附在接点上，导致不良等致命缺陷。
•●在电镀时，材料上粘附有污迹或异物，导致电镀不 良
•●设备如果污损，就难于检查、维修，更难以发现疏 松、裂纹、变形、泄漏等细小的缺陷
•●设备一旦污损，在心理上不会引起去检查的欲望， 即使修理也十分费时，当拆开时极易混入异物，又会产 生新的故障。
•4、加速损失
•所谓加速损失就是从开始生产时到稳定化的时间，由于 装配条件的不稳定性、作业人员的技术水准等因素，其发 生量不同
•5、检查停机损失
•与普通的故障不同，而 是指因暂时故障而停止设 备，或设备处于空转状态 ，此损失与设备的故障有 着本质的区别，
•6、速度损失（速度下降 损失）
•所谓速度损失，就是实 际运行速度比设备的设 计速度慢
1971年版TPM 1989年版TPM
设备的效率化
整个生产系统的效 率化
建立良好的设备 构筑零损耗的管理
维护体系
机制
生产部门/保全部 门
企业的所有部门
相关部门的所有 人员
企业的全部人员
自主的小集团活 自主活动和职务活
动
动相结合
TPM展开的八大重点
·设备效率化的个别改善 * ·自主保养体制的确立（生产部门）* ·计划保养体制的确立（设备部门）* ·保养预防设计和初期体制的确立（研究开发部门） ·建立品质保养体制ISO9000（全体员工） ·教育训练（HR部门）和提案改善（全体员工） * ·管理间接部门的效率化（间接部门）* ·安全、卫生和环境的管理ISO14000（基础的基础 ）
1951年前 1951年起 1957年起 1960年起 1971年起
TPM的定义（广义）：
Total Productive Maintenance (全员生产保养）
1）以建立健全追求生产系统效率化极限企业体质为目标； 2）从生产系统的整体出发，构筑能防患未然的所有损耗 （ 灾害、不良、故障等）发生的机制； 3)包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内所有部门； 4）通过公司上层到第一线员工的全员参与； 5）以重复的小集团活动，最终达成零损耗的目的
•7、废品、修整损失
•即是因废品、修整引起 的损失。一般称为不良品 ，报废不良品，即使加以 修整也得花费许多不必要 的工夫。
•设备损失的计算方式：
• 时间工作效率 = （负荷时间 — 停止时间） / 负荷时 间 * 100%
•三、自主保全
•生产和维修如同自行车的两个轮子，缺一不可
• 一方面维修部门因为生产部门的委托而不得 不进行保全维修；另一方面，生产部门如果认为“ 我们是生产者，你们是修理者”，就自然不会产生 什么好结果
•检查项 目
•
润滑状况
•诊断要领
•1.润滑器、注油杯、给油设备等啊处是否粘附有灰 尘、垃圾、油污等？ •2.油量是否适合？ •3.给油口是否必须加盖？ •4.将给油配管擦干净，看是否漏油
• 机器外围的清扫状况
•1.工具是否放在规定部位，是否缺少、损坏？ •2.机器主机上是否放置有螺栓、螺母？ •3.各铭牌、标牌是否清洁，易于观看？ •4.透明的盖子上是否有灰尘、垃圾等物？ •5.把合配管擦干净，看是否漏油？ •6.四周是否有灰尘、垃圾？机器上是否有灰尘落下？ •7.产品、零件是否落下？ •8.是否放置了不需要的物件？ •9.正品、次品、废品是否分开放置，一目了然？
•检查项目
•机械主体的清扫
• 附属设备的清扫
•诊断要领
•1.是否粘附有灰尘、垃圾、油污、切屑、异物等？ •▼滑动部、产品接触部、定位部等 •▼构架、冲头、输送机、滑槽等 •▼尺、夹具、模具等安装设备上的构件 •2.螺栓、螺母是否松动、脱落？ •3.滑移部分、模具安装部分是否有松动？
•1.是否粘附有灰尘、垃圾、油污、切屑、异物等？ •▼汽缸、螺线管 •▼微动开关、限位开关、无触点开关、光电管 •▼电动机、皮带、罩盖、计量仪器、开关、控制箱外 壳等 •2.螺栓、螺母是否松动、脱落？ •3.螺线管、电动机是否有呜呜声？
设备管理
什么是设备？
指建筑、机器、装置等在企业内长久使用和提 供利益的物品，按目的来分类的话可分为生产 设备、能源设备、研究开发设备、输送设备、 销售设备、管理设备等；按形状来分类的话可 分为土地、建筑、机器及装置、车辆、船舶、 工具、器具等。
•一、设备管理的定义 ： •广义的设备管理
•是指通过设备的调 查、研究、设计、 制作、设置，经过 运转、保全，到最 后废弃的设备的全 寿命周期中，以有 效地运用设备提高 企业生产线的活动
•4、严格遵守标准：只
有在发生异常前加以预防， 才能安心地使用设备，为此 就切实地遵守既定标准，比 如“清扫、加油标准”、“ 自主检查标准”等。
•七个步骤
•1、初期清扫 •2、故障根源、困难部位的对策 •3、编写清扫、加油基准（编写临时基准） •4、综合检查 •5、自主检查 •6、整理、整顿（维持管理和标准化） •7、自主管理的彻底化
区分项目
TQM活动
TPM活动
活动的目的
企业管理体质改善 （管理改善、业绩改善、员工培养）
改善的对象
·质量 —从产出和结果的不良解析着眼
·设备及工厂全部
—从投入和原因的对策 方面着手
达成目的的手 ·管理的体系化和标准化
段
——软件指向
·现场、现物的理想状态 的实现
——硬件指向
人才培养
·分析手法 ——QC手法
•尽量自己去除故障（标上图文 ）
•对设备有爱护之心
•2、用手摸、用眼看就能容易地发现异常：清扫变为检查
• 所谓清扫不仅仅是使眼睛看上去清洁了，而且还 要用手去摸，直到设备不存在任何潜在的缺陷、振动 、温度、噪声等长时间没有使用，也未加管理的设备 ，通过彻底的清扫，能发现设备、模具夹具的松动、 磨损、裂纹、变形、泄漏等微小的缺陷。这些缺陷会 产生副面作用，从而产生劣化、故障等，通过清扫就 能恢复正常状态，防止故障的产生。
•清扫就是检查 •清扫（接触、开动设备
•检查能 发现不正 常的问题
•发现设备的问题和缺陷在发 现的问题处标上图文
•要理解灰尘、垃圾异物的 危害 •（微小缺陷的严重性）
•发现问题
•要认识具备基本条件的重要 性 •（给油、坚固）
•根除污染的根源
•使问题复原 •或改善之
•找出困难部位
•进入第二步“发生源对策
·固有技术 ——保全技能等
小集团活动 ·自发式的小集团活动
·职务活动和自发活动相 结合

活动的目标
·质量提高 —PPM值的降低
·追求零损耗 —损耗的彻底
•P
•A
•D
•TPM
• TQM
•C
•5•S！和PDCA循环是TPM的基础
TPM的意义
（1）给企业带来效益树立全新的企业形象 （2）建立严谨、科学、规范化设备管理模式 （3）消除浪费
TPM的定义（狭义）
以达到设备的最高效率为目标，建立以 保养预防、预防保养、改良保养之设备 生涯为对象的全面生产保养制度。
规划设备的人（计划部门）、使用者（ 制造部门）和保养的人（保养部门）等 ，所有关系者共同参与；
从高阶主管到第一线全员参加；
以自主的小集团活动来推动TPM。
活动目标 活动对象 参与部门 参与人员 活动方式
•四、初期清扫的重点部 位
•清扫：就是要把粘附于设 备、模具夹具、材料上的 灰尘、垃圾及切屑等清扫 干净。而且还能通过清扫 ，找出机器的潜在缺陷， 并加以处理
•1、如果不清除掉灰尘、垃圾、异物，就会导致设备故障
•●机械的活动部分、液压、气压系统、电气控制系统 等部位有异物，导致活动不灵活，磨损、堵塞、漏泄、 通电不良。
•狭义的设备管 理
•指设备的设置完成 后的设备保全、维 修活动
•设备管理目的 :
•设备故障最小化 •缩短停止时间 •降低保养费用
•可靠性 •维护性/生产性
•经济性
•最少费用 最大的设备效益
•设备管理的目标
•Production (工序管理)
•Quality (品质管理)
•Cost (成本管理)
•Man
•同样的，设备管理既需要专业维修队伍的计划维修（定期检查、诊断、修理） 和技术改造。也需要设备操作者的自主保全，如日常点检，基本条件的整备， 异常的早期发现处理，操作条件的遵守等
•其组成结构： •设备检查人员+维修人员+（设备操作人员）=完好设备
•二、设备的七大损失
•1、故障损失
• 故障分为功能停止型和功能下降型故障，功能停止型 故障是指：突发性的设备不能运转的故障。所谓功能型 故障是指设备没达到其原有的功能，但是部分还能达到
• 因此生产部门应承担的工作是保全的基本，即 “防止劣化的活动”，只有生产部门承担了“防止 劣化活动”，维修部门才能发挥出其所承担的专职 维修手段的真正威力，才能真正、有效地进行保全 。
•要进行自主保全就需要操作者具备以下四种能力
•1、能发现异常的能力：能发现设备异常的“异常发现 能力”，并不单纯是已产生故障或产生不良时才发现 异常。而是当似乎要发生故障、似乎要产生不良时能 对这些故障原因之类的异常一目了然，只有这样，才 能称为真正的“异常发现能力”
•故障损失是阻碍效率化的最大原因
•2、准备调整损失
•准备、调整阶段的停机，称为准备、调整损耗。就是从 能制造出前一种产品然后中止至生产出下一产品为止的 时间。其中主要是调整时间
•3、刀具调换损失
•在机械加工厂，因刀具寿命而调换刀具 的时间，刀具折损引起的报废、修整时间 ，均称为刀具损失，许多工厂表现为模具 调整损失。
、TPM
TPM 定义
TPM的意思就是“全员生产维修”，这 是日本人在70年代提出的，是一种全员 参与的生产维修方式，其主要点就在“
生产维修”及“全员参与”上。通过
建立一个全系统员工参与的生产维修活 动，使设备性能达到最优。
生产保养的历史
事后保养时代（BM） 预防保养时代（PM） 改良保养时代（CM） 保养预防时代（MP） 全员生产保养时代（TPM）
益处
减少维护费用
提高安全性 减少浪费 提高品质 缩短停工时间，寿命更长
标
停机为零 废品为零 事故为零 速度损失为零
TPM三要素
提高工作技能； 改进精神面貌； 改善操作环境
持续改进
企业追求效率最大化的完美境界是无止境的， 因此企业推进TPM管理不是突击性的、临时性 的工作，不可能一劳永逸，它是一项连续不断 的、持久的、艰巨的管理活动，稍有松懈，就 有可能崩跨，前功尽弃。因此，推进TPM管理 必须思想上重视，工作上狠抓，切实下大力量 ，常抓不懈，才能推动企业管理水平的不断提 高。
设备管理的定义与七大 损失
2024年2月5日星期一
思想、行为 对与错？
•我运行, •你修理
•我修理, •你运行
•设 备 故 障
推行改革，就要给每 个人换脑，如果不换脑就
要换人。
——邓小
平
•目录
•一、设备管理的定义 •二、设备的七大损失 •三、自主保全 •四、初期清扫的重点部 位 •五、TPM