喷射混凝土施工工艺

喷射混凝土施工工艺
隧道开挖后先在掌子面喷一层3～5cm混凝土，封闭洞壁并使基面平顺。

钢架安装后由下至上分层、分片喷射混凝土，一次喷射厚度边墙不超过10cm，拱部不超过6cm。

喷头应与受喷面垂直，距离受喷面60～100cm，连续缓慢地做横向环形运动。

混凝土表面应湿润光泽、无干、无滑和流淌现象。

在拱脚处用土将格栅连接板埋20cm，在下台阶续接格栅时用高压风吹净。

1、喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物。

2、保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证材料运送顺畅。

3、操作顺序：喷射时先开液态速凝剂泵，再开风，后送料，以凝结效果好、回弹量小、表面湿润光泽为准。

4、原材料的要求：
水泥：采用不低于PO32.5普通硅酸盐水泥，使用前做强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。

细骨料：采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5。

粗骨料：采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于15mm，级配良好。

使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。

水：采用不含有影响水泥正常凝结与硬化有害杂质的自来水。

速凝剂：使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min。

掺量根据初凝、终凝试验确定，一般为水泥用量的5%左右。

5、喷射混凝土作业在满足《锚杆喷射混凝土支护规范》有关规定的基础上，增加以下技术要求：
搅拌混合料采用普通混凝土搅拌机，搅拌时间不小于2分钟。

原材料的称量误差为：水泥、速凝剂±1%，砂石±3%；拌合好的混合料运输时间不得超过1小时；混合料应随拌随用。

混凝土喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求。

喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。

喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩戴好作业防护用具。

6、喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行，作业符合下列要求：
喷射混凝土作业分段分片进行。

喷射作业自下而上，先喷格栅钢架与拱壁间隙部分，后喷两钢架之间部分。

喷射混凝土分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，拱部宜为5cm～6cm，边墙为7cm～10cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面应用风水清洗干净。

喷射时自下而上，即先墙脚后墙顶，先拱脚后拱顶，避免死角，料束呈螺旋旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形喷射，每次蛇形喷射长度为3～4m。

正常情况采用干喷混凝土工艺，混凝土的回弹量边墙不大于15%，拱部不大于25%。

喷射混凝土终凝2小时后开始洒水养护，洒水次数应以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度；养护时间不得少于14天。

喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象，平整度允许偏差为±3cm。

7、保证喷射混凝土密实的技术措施
严格控制混凝土施工配合比，配合比经试验确定，混凝土各项指标都必须满足设计及规范要求，混凝土拌合用料称量精度必须符合规范要求。

严格控制原材料的质量，原材料的各项指标都必须满足要求。

喷射混凝土施工中确定合理的风压，保证喷料均匀、连续。

同时加强对设备的保养，保证其工作性能。

喷射作业由有经验、技术熟练的喷射手操作，保证喷射混凝土各层之间衔接紧密。

初喷混凝土紧跟掌子面，复喷前先按设计要求完成超前小导管、钢筋网、格栅钢架的安装工作。

喷射混凝土由专人喷水养护，以减少因水化热引起的开裂，发现裂纹用红油漆作标记，进行观察和监测，确定其是否继续发展，若在继续发展，找出原因并作处理，对可能掉下的喷射混凝土撬下重新喷射。

坚决实行“四不”制度：即喷射混凝土工序不完，掌子面不前进，喷射混凝土厚度不够不前进，混凝土喷射后发现问题未解决不前进，监测结构表明不安全不前进。

以上制度由现场领工员负责执行，责任
到人，并在工程施工日志中做好记录以备检查。