生料终粉磨辊压机的应用实践与技术创新

-18-C€Ai€tiT2021.N〇.4生料终粉磨辊压机的应用实践与技术创新
琚瑞喜，李彩峰
(登封市嵩基水泥有限公司，河南登封452478)
摘要：国内使用最广泛的生料终粉磨设备就是立磨和辊压机，这两种粉磨设备从占地面积、材料消耗、优质高产、节能 降耗、噪声影响等方面都占了绝对优势.本文介绍经过多年的应用实践，对生料终粉磨系统又进行了接料装置改造、下料溜子改造、原材料优化、新型铸钉辊的使用等一系列技术创新，最终实现了提高产量降低能耗的目的
关键词：生料；终粉磨；辊压机；技术创新
中图分类号：TQ172.632.5 文献标识码：B文章编号：1002-9877(2021)04-00丨8-03 DOI:丨0.13739/H-1899/tq.2021.04.006
我公司4 500 t/d熟料生产线配置的CLF200160- D-SD/R生料辊压机终粉磨系统，投产初期存在台 时产量低、电耗高、选粉效果不佳、辊面磨损严重 等问题。

通过采取一系列技改措施，台时产量由 380 t/h增加到420 t/h,生料电耗由原来的15 kWh/t 降低到13.5 kWh/t,生料细度达到/?a2in m<2.2%、A i m彡20%,生料的供应可以满足回转窑的需求。

自2014年起，我公司又对生料粉磨系统进行了优化 和技术创新，具体措施如下。

1新型接料装置的改造
2014年，我公司对接料装置进行了技术创新，接 料装置改造前后对比见图1。

改造前为传统技术往 复拔插型进料装置，调节插板沿座上下直线往复运 动，调节插板下端与辊面间隙不能恒定，虚线喂料开 大状态时，易出现漏料；改造后旋转摆动型进料装 置，调节插板绕轴转动，接料装置调整时漏料现象明 显减少[1]。

改造前：往复拔插型改造后：旋转摆动型
图1接料装置改造前后对比
2下料溜子变径
稳流仓原下料管为1600 mm X700 mm长方形 管，我们考虑物料流速快，辊缝处料压小，2015年初，把下料管改为600 mm圆管，同时加高800 mm,改 造后稳流仓下料管实物见图2。

同等工况下，降低了 物料流速，增加了料压，改造后辊压机辊缝明显稳定 在35 mm左右，辊压机电流相应减少了波动，减少了 因电流偏差大导致跳停的现象。

3硅质原材料的调整
3.1调整高硅砂岩化学成分
通过近几年的生产运行发现，我公司使用的高 硅砂岩不仅易磨性差，同样易烧性也差，经过公司研 究，对进厂高硅砂岩的质量指标进行调整，由原来 Si02彡90%调整为Si02彡80%,调整前后高硅砂岩化 学成分对比见表1。

3.2易磨性系数的测定
以平潭标准砂为标准样品，
将等量标准砂和高
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表1高硅砂岩化学成分％项目L O I SiO:A1A F e203C a O M g O k2o N a：0c r
调整前 1.1693.74 2.02 1.040.430.370.400.020.00399.18调整后 3.2682.96 5.81 3.42 1.34 1.090.960.150.01599.01
硅砂岩经破碎后，选5〜7 mm粒度的样品，用化验室 小磨分别粉磨相同时间后，测定其比表面积，高硅砂 岩比表面积与标准砂比表面积的比值，作为高硅砂 岩的易磨性系数。

标准砂比表面积为386.7 nrVkg,调整前高硅砂 岩比表面积399.9 m2/kg,易磨性系数1.03,调整后高 硅砂岩比表面积453.6 m2/kg,易磨性系数1.17。

通过 试验说明调整后高硅砂岩比调整前易磨性好，台时 产量明显提高5 t/h左右。

4复合辊改为新型铸钉辊
我公司于2019年上半年考察了一种新型铸钉辊，将钛合金铸钉排列到磨具内，再铸造到铸铁母材 上(见图3)，铸钉间铺焊耐磨材料，铸钉断面铺焊平 后，再人工铺焊耐磨“一”字纹。

使用过程中，当耐 磨“一”字纹磨损后，在现场人工补焊即可(见图4)。

经考察使用厂家，该新型铸钉辊具有耐磨性能好、使 用周期长、现场补焊方便、维修费用低等特点。

2019 年9月，我公司决定更换为这种新型铸钉辊。

钛合金铸钉铸钉铸造到铸铁母体上铺焊耐磨层后
图3新型铸钉辊
图4新型铸钉辊现场修复
更换过程中，发现复合辊辊面两端大约有50 mm 长没有磨损，说明两端50 mm长没有做功，原复合辊 辊面磨损情况(使用3个月后的)见图5，所以，更换新 型铸钉辊前，把接料装置耐磨板两端各增加50 mm 长度(见图6)，提高辊压机功效。

生料辊压机改为新型铸钉辊运行后，产量明显 提高15~20 t/h,出辊压机提升机电流增大，由140 A 增加到160 A,提升机料斗明显较满(见图7)。

辊压机 运行丨80 d(运行3丨61 h)后，发现“一”字纹需要补焊,利用协同停窑检修期间，厂家派来3个人，用4 d时间 进行了“一”字纹补焊，我们对人工、焊材进行估算，费用大约6万元。

辊面使用情况见图8。

图5原复合辊辊面磨损(使用3个月>
图6接料装置耐磨板端部增加长
度
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图7出辊压机提升机料斗
该新型铸钉辊在我公司生料终粉磨辊压机使用，又经过现场修复的实践，结果是成功的，辊压机 粉磨效率高，耐磨性能好，磨辊磨损不影响母材，耐磨层的在线修复方便，维修时间短，费用低:
5降低砂岩粒度
破碎过的砂岩进行预筛分，振动筛筛孔30 mm,粒度小于30 mm入库，粒度大于30 mm的通过筛分再 次进人破碎机二次破碎，确保砂岩粒度小于30 mm,提高辊压机台时产量。

6循环提升机技术创新
经过以上技术创新改造后，辊压机系统2台循环 提升机能力不能满足运行要求，我们对系统综合分 析，结合生产现场，对提升机进行了提产技术改造，原出辊压机提升机和出V型选粉机提升机改造前后 相关参数见表2。

使用180d(3 161h>磨损状况补焊后修复辊面后使用45 d(l 080 h)
图8辊面使用实况
表2技改前后提升机配置对比
设备名称原装设备参数改造后设备参数数量/台
出V型选粉机高速板链斗式提升机
NSE1 000X32 500 mm,
输送能力1 300 t/h
NSE1 700X33 400 mm，
输送能力1 800 t/h
1
提升机减速机B3HH13-56,功率 170kW B4HH15,功率267kW2主电动机Y315M2-6,功率 110kW YE3-315 L1-4,功率 160kW2
出辊压机高速板链斗式提升机
NSE1 100X26 500 mm,
输送能力1 400 t/h
NSE1 100X26500 mm,
输送能力2 000 t/h
1
提升机减速机B3HH12-90,功率 148kW B4HH15,功率267kW2主电动机Y280M-4,功率 90kW YE3-315M-4，功率 132 kW2
7结束语
我公司通过多年来对生料终粉磨中辊压机的使 用与研究，进行了一系列的技术创新，电耗由生产 初期的15 kWh/t降低到现在的12.5 kWh/t,产量从 380 t/h提升到450 t/h,运转率由原来的100%降低到 现在的88%,回转窑产量由原来的5 800 t/d提升到现 在的6200 t/d。

辊面铺焊周期由原来的3个月(生产 86万t生料)一次，提升到现在的6个月(生产142万t 生料)一次，原来铺焊需要车削露出母材，现在可直 接铺焊，铺焊时间从原来的12 d降低到现在的4 d，单次维修费用由原来的20万元降低到现在的6万元。

通过以上数据对比可以看到，我公司经过多年 应用实践和技术创新，生料辊压机终粉磨系统实现 了提高功效、提高产量、降低能耗、稳定运行、提高辊 面耐磨性、优化辊面铺焊工艺、缩短维修时间、降低 维修费用的目的。

参考文献：
[I]沈锡荣.辊压机双曲线进料装置开发与应用m.水泥，2020(1): 49-52.
(编辑乔彬
)。