ISO22000标识和可追溯性控制程序

文件制修订记录
1.0目的
对不同类型、规格、批号的原辅材料、半成品、成品，各阶段所处状态及检验和试验状态进行标识管理防止发生混用或误检、漏检、误收、误发现象。

2.0适用范围
适用于进货、生产、交付过程中对原（辅）材料、半成品和成品的标识及各阶段检验状态标识。

3.0职责
3.1 生产科归口生产过程中的标识管理。

3.2 采购人员负责管理原辅材料、半成品、成品检验和试验状态的标识，生产科、仓库配合实施。

4.0产品标识管理
4.1 原辅料的标识
原料、辅助材料入库均采用挂牌标识应注明产品名称、品种、规格、进货日期、数量、供方名称等。

由各仓库管理人员将原辅材料按区域分批堆放并挂好标识牌。

4.2 生产过程标识管理
4.2.1 从原辅料库领来的采购物资进车间必须保留其标识，不因搬运而丢失。

4.2.2 生产现场的半成品由各班组长负责挂牌工作，并将不同产品的半成品在盛器外用文字卡形式加以区别，应注明产品名称、规格、级别、班组号（或班组长姓名）等。

4.2.3 对各工序生产流水线均用标识牌标识。

工序中产生的不合格品，由各班组长负责管理并监督。

4.3 成品标识管理
车间内及成品库产品成桶后，同一产品放在一处，标明规格、生产日期、班次。

车间主任负责监督管理。

4.4 检验和试验状态标识
4.4.1 经检验合格的产品，挂“合格”标识牌，或放置在标明“合格区”的区域内。

4.4.2 经检验不合格的产品，挂“不合格”标识牌，或放置在标明“不合格区”的区域内。

4.4.3 待检品挂“待检”标识牌，或放置在标明“待检区”的区域内。

4.5 检验和试验过程中的检验和试验状态标识检验和试验过程中，应严格分合格品、不合格
品和待检品，同时做好检验和试验状态标识。

4.6 原辅材料的检验和试验状态标识
4.6.1 原辅材料进厂后应放置在规定的位置，经原辅材料检验员清点数量或称重后卸入规定的区域。

4.6.2 质检科检验人员按规定的进货检验和程序进行检验，本公司无法检验的送外单位检验。

经检验合格后方可将原辅材料送进原辅料仓库贮存，注明品种、等级、供方名称的标识牌；紧急放行或让步接收的原材料必须附有质量跟踪卡。

4.6.3 仓库管理员协助进行标识和保持、维护。

4.6.4 原辅材料经检验不合格的应挂不合格牌，由供销科负责与供方联系，作退货处理。

4.7 工序检验和试验状态标识
4.7.1 对需定时检验的工序产品，质检科检验员必须按规定的检验程序对工序产品进行检验，合格后方可送到“合格区”或下道工序，如果本次定时检验不合格，则本次抽样检验的产品从生产线上取出放入废品袋转入废品间。

4.7.2 对非定时检验的工序产品如操作工自检、互检的工序产品等，如果出现不合格，必须及时隔离放置在废品袋转入废品间。

4.8 成品库的检验和试验状态标识
4.8.1 成品仓库内的均为合格的，现场检验项目都合格的成品放入成品库。

4.8.2 在生产、检验和试验、搬运、贮存等过程中所有接触标识的人员，标识牌丢失或损坏立即报告处理。

4.9 检验和试验的相关人员有权按规定进行检验和试验状态标识或更改标识，其它人员一律无权进行标识和更改。

4.10 标识卡、物的设计、制作和管理
4.10.1 所有标识卡、物都由质检科负责设计、统一制作，并指定专人管理。

4.10.2 各原辅材料及成品仓库的管理人员负责各自在仓库内标识物的管理，如发现有损坏或丢失现象，应及时补上标识，待整批产品出库后，应将标识牌从现场取回进行妥善保管，以免发生损坏或遗失。

4.11 供销科和供销科负责进货和产品销售的可溯性，在原料进货台帐、产品销售台帐上记录原料及产品的批次信息、来源或去向、规格、数量等，以便有效的实施追溯。

4.12 建立质量档案，确保可追溯性。

对规定有追溯性要求的产品，必须凭从原辅材料投入到产品出厂全过程的生产记录、检验记录及成品的外包装建立质量档案，确保其可追溯性，适当时一批产品的相关记录装订在一起。

通过产品名称、生产日期、批号等达到追溯的目的。

5.0相关记录
《进货台帐》
《产品销售台帐》。