混凝土浇筑注意事项PPT学习教案
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2222混混凝土振捣人员要由有丰富的混凝土施工经验的专业人员操作保证混凝土的施工质量混凝土浇筑时凝土自由倾落高凝土振捣人员要由有丰富的混凝土施工经验的专业人员操作保证混凝土的施工质量混凝土浇筑时凝土自由倾落高度不超过度不超过20m20m若高度较大为防止混凝土离析应采用串筒施工底节串筒下口距浇筑部位不大于若高度较大为防止混凝土离析应采用串筒施工底节串筒下口距浇筑部位不大于2m2m
时砼表面被粘损。 （2）板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。 （3）模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。 （4）砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表
面。
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施 预防措施：
模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前， 用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙， 填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程 分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
一致，含泥量不一致）。 预防措施： 检查模板打磨、除锈、刷油等工序，确保混凝土原材一致。
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.9、漏筋
现象： 表面有钢筋的痕迹。
原因分析： 保护层不够，钢筋离墩柱模板太近，没有足够的水泥浆将钢筋包裹住。
预防措施： 控制墩柱钢筋的平面坐标和墩柱钢筋的垂直度，要加塞垫块。
气量就大。 预防措施：
延长振捣时间，加大振捣棒的功率，控制坍落度。改善混凝土本身性能。
第19的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.5、墙、柱底部有“烂根”
现象： 墙、柱底部出现石子（石子外露）。
原因分析： （1） 在混凝土浇筑过程中水泥浆被窜筒和料斗粘住从而水泥浆减少，
场地平整压实后，测量浇筑边界并给定标高，保证混凝土浇筑时平整。
1.4、 模板施工
模板支设前将场地面清理干净，不得有积水、杂物。 立模板时对模板进行加固，保证 在混凝土浇筑前后模板都能保持直立。两块模板之间拼缝≤1mm。
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一、施工便道及场地硬化混凝土浇筑
1.5、砼浇筑
混凝土采用C30商品混凝土。施工中严格控制坍落度，不得任意加水，不得有离析现象， 超过初凝时间的混凝土，不得使用（加缓凝减水剂后可适当延长）。浇捣用插入式振 捣，保证混凝土浇捣的密实。浇捣混凝土时，应注意以下几点：
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二、承台、墩身等大体积混凝土浇筑
2、混凝土振捣
2.1、搅拌车在卸料前，要求混凝土在料筒内高速运转，确保放料时混凝土质量均匀。混凝土输送泵管线应平直，转弯缓，接头 严密。泵送前先用与混凝土配比相同的水泥砂浆润滑管道，泵车料斗内要有足够的混凝土，防止吸入空气堵管。 2.2、混凝土振捣人员要由有丰富的混凝土施工经验的专业人员操作，保证混凝土的施工质量，混凝土浇筑时，凝土自由倾落高 度不超过2.0m，若高度较大为防止混凝土离析应采用串筒施工，底节串筒下口距浇筑部位不大于2m。混凝土从汽车泵中直接输 送浇筑时，混凝土出口到已浇筑混凝土面的距离宜为50cm。 2.3、振捣时宜采用插入式振捣器，垂直振捣，振捣时要做到快插慢拔，（快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土 发生分层、离析现象；慢拔为了使混凝土能填满振动棒抽出时造成的空洞混凝土）。当采用泵送混凝土时，振捣时间每个振点为 10s。振捣时不过振也不漏振，视混凝土表面呈水平不再显著下沉，表面泛出灰浆为准。
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二、承台、墩身等大体积混凝土浇筑
1、模板处理
1.1、承台施工采用组合钢模板，首先按照设计图纸进行挑选，模板边角顺直、 平整、洁净、模板肋齐全、板眼一致。清理干净后刷脱模剂。 1.2 墩身施工采用分节整体钢模板，墩身模板处理是影响混凝土墩身表面质 量好坏的关键因素。因此模板进场后，先进行试拼。合格的模板经过清洗、 打磨、灰浆抹面、打磨抛光、干燥、均匀涂刷、凉干、3小时后重新涂刷。模 板打磨应认真仔细，特别是模板拼缝处打磨需达到手摸时感觉无明显错台 (≦1mm)方可，板缝在模板安装时用双面胶粘缝。
填缝前，首先将缝隙内泥砂杂物清除干净，然后浇灌填缝料，填缝料的质量对接缝影响 较大，对胀缝应选择密封性好、伸缩性强、使用寿命长的材料，对一般缩缝要求可以低 一些。但为了防止砂砾及其它细微坚硬颗粒物掉入缝内和冬季渗水，应填灌一种易灌、 易除、抗水又有一定强度的材料。缝顶面高度与路面平齐。
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二、承台、墩身等大体积混凝土浇筑 2.7、混凝土浇筑过程中，要派专人检查模板，发现跑模、胀模及时处理。 2.8、混凝土浇筑至上表面后，由于振捣过程中石子会下沉，致使最上部的粗 骨料减少，混凝土凝结硬化过程收缩易产生裂缝，防治办法为混凝土振捣后 在上表面洒石子，用木模子拍平、压实，然后用铁抹子压光。 2.9、混凝土浇筑完后，应及时将伸出混凝土表面的钢筋整理顺直，并清理钢 筋和预埋件上沾的水泥浆。
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.3蜂窝 现象：
砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 原因分析：
（1）砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子 多。
（2）砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。 （3）未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。 （4）砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好， 未振捣又下料。 （5）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。
原因分析： 模板加工质量较差，两块模板接缝不在同一直线上。
预防措施： 加大力度检查模板间的拼缝质量。
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.7内部空洞
现象： 混凝土内部不密实产生的空洞现象。
原因分析： 在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：
预防措施： 对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.4、气泡
现象： 墩柱表面有形状呈圆形的小坑。
原因分析: （1）振捣过轻，没有及时有效地把气泡从混凝土中排出不能达到密实状
态。或是把气泡都挤到墩柱表面不能及时及时顺着模板排出，故产生气泡。 （2）混凝土坍落度过小，拌合不均匀，密实度不够，或是混凝土本身含
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二、承台、墩身等大体积混凝土浇筑 2.4、混凝土分层灌注时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长的1.25倍且一般不超 过50cm。在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同 时在振捣上层混凝土时注意每个部位不能停顿时间过长，要在下层混凝土初凝前 进行,防止出现冷缝。 2.5、振动器插入点要均匀排列，可采用行列式和交错式的次序移动，不应混用， 以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。 一般振动棒的作用半径为30～40cm。 2.6、振动器作用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并不宜紧 靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋、预埋件等。
1、 振捣器拔出时速度要慢，以免产生空洞； 2、 振动时应把握尺度，防止漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以 至造成离析。不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动式运送混凝土； 3、 使用插入式振捣器不能达到的地方， 应避免碰撞模板，不得直接地通过钢筋施 加振动； 4、 浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有发生现象应立即纠正；
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
预防措施：
砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子 自动计量。砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。砼 自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。 砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。 捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对 细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大 于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下 层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为： 砼不再显著下沉，不再出现气泡。灌注砼时，经常观察模板、支架、堵 缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。
一、施工便道及场地硬化混凝土浇筑
1.7、混凝土养护 施工完成后设置围档，以防人踩、车碾破坏路面。为防止混凝 土中水分蒸发过快而产生缩裂，并保证水泥水化过程的顺利进 行，混凝土应及时养护。砼浇注完成12小时后，可拆模进行养 护，养护选择浇水、覆盖草袋、喷撒养生剂等方法，养护时间 不应小于7天。 在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。混凝土强度 必须达到设计强度的90%以上时，方能开放交通。
混凝土浇筑注意事项
会计学
1
一、施工便道及场地硬化混凝土浇筑
1.2、土渣回填、碾压
1、选择石料强度、级配、石料压碎值等符合要求的材料进行回填。 2、摊铺与夯实：用挖机将碎石进行摊铺，碾压前要注意碎石中的含水量，含水量应比 最佳量大1%，碾压实行先轻后重的方法进行、碾压厚度不宜＞30cm。
1.3、放线、定位
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一、施工便道及场地硬化混凝土浇筑
1.6、混凝土切缝
路面伸缩缝锯缝，当混凝土强度达到设计强度的25%—30%，即可进行切割，当气温较 高时，应适当提早切缝时间，或每隔24—48m先割一条缝，以防止因温度应力产生不规 则裂缝。应严禁一条缝分两次切割。锯缝每6m设置一道，采用锯缝机割缝，切缝深度 为三分之一板厚。
出现烂根现象。 （2）模板下口缝隙不精密，导致漏水泥浆。
预防措施： 在浇筑之前先用清水润湿一下，第一车混凝土的后面打0.5方砂浆作为润
料斗作用；模板缝隙宽度不应过大。
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.6、错台
现象： 模板拼缝处混凝土表面凹凸不一致，曲线不圆顺。
按照规程使用振动器。
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.8、外观颜色不一致
现象： 同一墩柱墙表面不同位置的颜色不一样。
原因分析： （1）模板刷脱模剂不在同一时间段内，或模板除锈不均匀，或不
是使用同一种脱模剂。 （2）混凝土颜色本身不一样（水泥不是同一批次，或砂子颜色不
预防措施：
（1）浇筑完成后及时洒水养护。 （2）分层浇筑时上下层混凝土间隔时间不宜过长。
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.2麻面
现象： 砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。
原因分析： （1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模
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一、施工便道及场地硬化混凝土浇筑 5、水泥混凝土路面收光抹面及拉毛操作的好坏，可直接影响到平整度、 粗糙度和抗磨性能，混凝土终凝前必须收光抹面。 抹面前，先清边整缝，清除粘浆，修实掉边、缺角。 抹面使用电动磨面机，先装上圆盘进行粗光，再装上细抹叶片精光。操作时 来回抹平，操作人员来回抹面重叠一部分，最后进行人工压光一次。初步抹 面需在混凝土整平后10分钟进行。 抹面后，当用食指稍微加压按下能出现2mm左右深度的凹痕时，即为最佳拉 毛时间，拉毛深度1～2mm。 拉毛时，拉纹器靠住模板，顺横向进行，一次进行中，中途不得停留，这样 拉毛纹理顺畅美观且形成沟通的沟槽而利于排水。
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
1、混凝土常见的质量通病有下列几种： 裂缝 蜂窝麻面 表气泡 “烂根” 错台 内部空洞 外观颜色不一致 漏筋 夹渣夹泥
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
2、裂缝
现象： 混凝土产生裂痕的现象。
原因分析： （1）浇筑完成后养护不到位。 （2）分层浇筑时上下层混凝土间隔时间过长。
切割时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起骨料从砂浆中 脱落，而不能切出整齐的缝。切得过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收 缩因板长而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。合适的 切割时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度的范围内时。它 随混凝土的组成和性质（集料类型、水泥类型和含量、水灰比等），施工时的气候等因 素而变化。
时砼表面被粘损。 （2）板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。 （3）模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。 （4）砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表
面。
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施 预防措施：
模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前， 用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙， 填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程 分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
一致，含泥量不一致）。 预防措施： 检查模板打磨、除锈、刷油等工序，确保混凝土原材一致。
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.9、漏筋
现象： 表面有钢筋的痕迹。
原因分析： 保护层不够，钢筋离墩柱模板太近，没有足够的水泥浆将钢筋包裹住。
预防措施： 控制墩柱钢筋的平面坐标和墩柱钢筋的垂直度，要加塞垫块。
气量就大。 预防措施：
延长振捣时间，加大振捣棒的功率，控制坍落度。改善混凝土本身性能。
第19的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.5、墙、柱底部有“烂根”
现象： 墙、柱底部出现石子（石子外露）。
原因分析： （1） 在混凝土浇筑过程中水泥浆被窜筒和料斗粘住从而水泥浆减少，
场地平整压实后，测量浇筑边界并给定标高，保证混凝土浇筑时平整。
1.4、 模板施工
模板支设前将场地面清理干净，不得有积水、杂物。 立模板时对模板进行加固，保证 在混凝土浇筑前后模板都能保持直立。两块模板之间拼缝≤1mm。
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一、施工便道及场地硬化混凝土浇筑
1.5、砼浇筑
混凝土采用C30商品混凝土。施工中严格控制坍落度，不得任意加水，不得有离析现象， 超过初凝时间的混凝土，不得使用（加缓凝减水剂后可适当延长）。浇捣用插入式振 捣，保证混凝土浇捣的密实。浇捣混凝土时，应注意以下几点：
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二、承台、墩身等大体积混凝土浇筑
2、混凝土振捣
2.1、搅拌车在卸料前，要求混凝土在料筒内高速运转，确保放料时混凝土质量均匀。混凝土输送泵管线应平直，转弯缓，接头 严密。泵送前先用与混凝土配比相同的水泥砂浆润滑管道，泵车料斗内要有足够的混凝土，防止吸入空气堵管。 2.2、混凝土振捣人员要由有丰富的混凝土施工经验的专业人员操作，保证混凝土的施工质量，混凝土浇筑时，凝土自由倾落高 度不超过2.0m，若高度较大为防止混凝土离析应采用串筒施工，底节串筒下口距浇筑部位不大于2m。混凝土从汽车泵中直接输 送浇筑时，混凝土出口到已浇筑混凝土面的距离宜为50cm。 2.3、振捣时宜采用插入式振捣器，垂直振捣，振捣时要做到快插慢拔，（快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土 发生分层、离析现象；慢拔为了使混凝土能填满振动棒抽出时造成的空洞混凝土）。当采用泵送混凝土时，振捣时间每个振点为 10s。振捣时不过振也不漏振，视混凝土表面呈水平不再显著下沉，表面泛出灰浆为准。
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二、承台、墩身等大体积混凝土浇筑
1、模板处理
1.1、承台施工采用组合钢模板，首先按照设计图纸进行挑选，模板边角顺直、 平整、洁净、模板肋齐全、板眼一致。清理干净后刷脱模剂。 1.2 墩身施工采用分节整体钢模板，墩身模板处理是影响混凝土墩身表面质 量好坏的关键因素。因此模板进场后，先进行试拼。合格的模板经过清洗、 打磨、灰浆抹面、打磨抛光、干燥、均匀涂刷、凉干、3小时后重新涂刷。模 板打磨应认真仔细，特别是模板拼缝处打磨需达到手摸时感觉无明显错台 (≦1mm)方可，板缝在模板安装时用双面胶粘缝。
填缝前，首先将缝隙内泥砂杂物清除干净，然后浇灌填缝料，填缝料的质量对接缝影响 较大，对胀缝应选择密封性好、伸缩性强、使用寿命长的材料，对一般缩缝要求可以低 一些。但为了防止砂砾及其它细微坚硬颗粒物掉入缝内和冬季渗水，应填灌一种易灌、 易除、抗水又有一定强度的材料。缝顶面高度与路面平齐。
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二、承台、墩身等大体积混凝土浇筑 2.7、混凝土浇筑过程中，要派专人检查模板，发现跑模、胀模及时处理。 2.8、混凝土浇筑至上表面后，由于振捣过程中石子会下沉，致使最上部的粗 骨料减少，混凝土凝结硬化过程收缩易产生裂缝，防治办法为混凝土振捣后 在上表面洒石子，用木模子拍平、压实，然后用铁抹子压光。 2.9、混凝土浇筑完后，应及时将伸出混凝土表面的钢筋整理顺直，并清理钢 筋和预埋件上沾的水泥浆。
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.3蜂窝 现象：
砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 原因分析：
（1）砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子 多。
（2）砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。 （3）未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。 （4）砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好， 未振捣又下料。 （5）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。
原因分析： 模板加工质量较差，两块模板接缝不在同一直线上。
预防措施： 加大力度检查模板间的拼缝质量。
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.7内部空洞
现象： 混凝土内部不密实产生的空洞现象。
原因分析： 在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：
预防措施： 对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.4、气泡
现象： 墩柱表面有形状呈圆形的小坑。
原因分析: （1）振捣过轻，没有及时有效地把气泡从混凝土中排出不能达到密实状
态。或是把气泡都挤到墩柱表面不能及时及时顺着模板排出，故产生气泡。 （2）混凝土坍落度过小，拌合不均匀，密实度不够，或是混凝土本身含
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二、承台、墩身等大体积混凝土浇筑 2.4、混凝土分层灌注时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长的1.25倍且一般不超 过50cm。在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同 时在振捣上层混凝土时注意每个部位不能停顿时间过长，要在下层混凝土初凝前 进行,防止出现冷缝。 2.5、振动器插入点要均匀排列，可采用行列式和交错式的次序移动，不应混用， 以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。 一般振动棒的作用半径为30～40cm。 2.6、振动器作用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并不宜紧 靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋、预埋件等。
1、 振捣器拔出时速度要慢，以免产生空洞； 2、 振动时应把握尺度，防止漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以 至造成离析。不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动式运送混凝土； 3、 使用插入式振捣器不能达到的地方， 应避免碰撞模板，不得直接地通过钢筋施 加振动； 4、 浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有发生现象应立即纠正；
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
预防措施：
砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子 自动计量。砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。砼 自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。 砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。 捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对 细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大 于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下 层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为： 砼不再显著下沉，不再出现气泡。灌注砼时，经常观察模板、支架、堵 缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。
一、施工便道及场地硬化混凝土浇筑
1.7、混凝土养护 施工完成后设置围档，以防人踩、车碾破坏路面。为防止混凝 土中水分蒸发过快而产生缩裂，并保证水泥水化过程的顺利进 行，混凝土应及时养护。砼浇注完成12小时后，可拆模进行养 护，养护选择浇水、覆盖草袋、喷撒养生剂等方法，养护时间 不应小于7天。 在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。混凝土强度 必须达到设计强度的90%以上时，方能开放交通。
混凝土浇筑注意事项
会计学
1
一、施工便道及场地硬化混凝土浇筑
1.2、土渣回填、碾压
1、选择石料强度、级配、石料压碎值等符合要求的材料进行回填。 2、摊铺与夯实：用挖机将碎石进行摊铺，碾压前要注意碎石中的含水量，含水量应比 最佳量大1%，碾压实行先轻后重的方法进行、碾压厚度不宜＞30cm。
1.3、放线、定位
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一、施工便道及场地硬化混凝土浇筑
1.6、混凝土切缝
路面伸缩缝锯缝，当混凝土强度达到设计强度的25%—30%，即可进行切割，当气温较 高时，应适当提早切缝时间，或每隔24—48m先割一条缝，以防止因温度应力产生不规 则裂缝。应严禁一条缝分两次切割。锯缝每6m设置一道，采用锯缝机割缝，切缝深度 为三分之一板厚。
出现烂根现象。 （2）模板下口缝隙不精密，导致漏水泥浆。
预防措施： 在浇筑之前先用清水润湿一下，第一车混凝土的后面打0.5方砂浆作为润
料斗作用；模板缝隙宽度不应过大。
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.6、错台
现象： 模板拼缝处混凝土表面凹凸不一致，曲线不圆顺。
按照规程使用振动器。
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.8、外观颜色不一致
现象： 同一墩柱墙表面不同位置的颜色不一样。
原因分析： （1）模板刷脱模剂不在同一时间段内，或模板除锈不均匀，或不
是使用同一种脱模剂。 （2）混凝土颜色本身不一样（水泥不是同一批次，或砂子颜色不
预防措施：
（1）浇筑完成后及时洒水养护。 （2）分层浇筑时上下层混凝土间隔时间不宜过长。
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
3.2麻面
现象： 砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。
原因分析： （1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模
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一、施工便道及场地硬化混凝土浇筑 5、水泥混凝土路面收光抹面及拉毛操作的好坏，可直接影响到平整度、 粗糙度和抗磨性能，混凝土终凝前必须收光抹面。 抹面前，先清边整缝，清除粘浆，修实掉边、缺角。 抹面使用电动磨面机，先装上圆盘进行粗光，再装上细抹叶片精光。操作时 来回抹平，操作人员来回抹面重叠一部分，最后进行人工压光一次。初步抹 面需在混凝土整平后10分钟进行。 抹面后，当用食指稍微加压按下能出现2mm左右深度的凹痕时，即为最佳拉 毛时间，拉毛深度1～2mm。 拉毛时，拉纹器靠住模板，顺横向进行，一次进行中，中途不得停留，这样 拉毛纹理顺畅美观且形成沟通的沟槽而利于排水。
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
1、混凝土常见的质量通病有下列几种： 裂缝 蜂窝麻面 表气泡 “烂根” 错台 内部空洞 外观颜色不一致 漏筋 夹渣夹泥
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三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施
2、裂缝
现象： 混凝土产生裂痕的现象。
原因分析： （1）浇筑完成后养护不到位。 （2）分层浇筑时上下层混凝土间隔时间过长。
切割时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起骨料从砂浆中 脱落，而不能切出整齐的缝。切得过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收 缩因板长而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。合适的 切割时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度的范围内时。它 随混凝土的组成和性质（集料类型、水泥类型和含量、水灰比等），施工时的气候等因 素而变化。