ISO9001质量目标达成情况分析报告范例

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20 年质量目标达成情况分析报告
一.公司目标达成状况分析
综述：20 /9-20 /8公司质量目标，达标状况良好。

其中客户退货率7，8两月未达标。

见附件《ZZ客户投诉清单》1）未达标原因分析：
1.客户退货率7月不达标原因：退货主要产品为印刷品23批，模切15批，导热产品8批，簧片5批.客退的主要不良为外观不良，性能不良，和图文不符.主要原因为生产，设计，材料原因.如模具没有调整好，设备压力不稳，菲林用错等导致印刷不良，裁切不良.
2.客户退货率8月不达标原因：客户投诉的重点仍在印刷类产品，本月印刷类产品共计产生有效投诉19批，占总投诉的45.24%；共发生投诉42批次，其中退货8批，代用7批，换货17批，重工7批；2）改善措施：
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二.品质部部门目标达成状况分析
1.未达标分析
1-1.来料检验状况：
来料检验合格率3,4,5月未达标。

原因主要是供应商协诚致远的家电下乡卡的来料异常影响，占总批退物料的65%。

连续3月影响来料检验目标的达成。

1-2.模具检验合格率：1，2，4，5，6月未达标
未达标原因分析:
1-3.制程检验合格率：6月份未达标
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未达标原因分析:通过柏拉图对制程不良缺陷进行分析，
外观不良、损耗不足、尺寸不良
占据制程不良前三位，分别为66.42%、23.78%、8.37%，前三位合计不良
比率达到98.56%，影响了“制程检验合格率”达标；主要因素是印刷不良、转序过程中造成的外观缺陷、透明孔冲裁定位不准、模切压力调整不合适、原材料不良。

改善措施：1、制定与修订各工序的作业指导书和检验指导书、检验规范，培训作业员和PQC，提升作业员的自检意识和能力，以及品管员的检验技能2、深入分析产生不良的原因，针对一些重点问题，由QE牵头组织工程协助生产人员完善生产工艺和流程，提升直通率
3、推进新产品工艺评估工作，工程部门需完善产品工艺评估防止出现样品可以通过到量产时出现大批量问题；
4、推进新员工培训特别是一线员工的技能培训，让员工熟知产品放行标准和工艺要求；
5、推进品质标准的建立和执行，配合现场主管对品管和现场员工进行培训；
未达标原因分析:
1.品质不良损失金额长期不达标，主要是由于制程不良损失长期不达标所致。

2.内部补货次数及数量太多造成品质成本的产生，原因分为供应商原材料问题所致；生产流程或者使用菲林错误；生产自检和品管巡检没有及时发现；工艺问题导致的损耗超量补货；
3.外部客退损失造成的品质成本的产生。

改善措施：
1.加强生产人员的自检，品管人员的巡检能力，做好预防，防止不良流入客户端
2.加强对供应商材料的管控，减少材料问题造成的补货损失
3.加强生产人员机器保养维护，人员品质意识的培训
4.完善工艺流程，降低工艺损耗
1-4.品质不良损失金额(元)：目标设定为53000=制程补货损失目标40000+客户退货损失目标13000
98.3% 98.3%
98.7% 98.9% 98.3% 99.7%
99.0%
99.6%
99.0%
98.6%
99.1% 99.2%
95%
96% 97% 98%
99% 9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月
目标 实绩 153163
55240
19291
1700
1202
66% 90%
99%
99%
100%
0.1 0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7 0.8 0.9 1 0
50000
100000 150000 200000 外观不良 损耗不足 尺寸不良 版本错误 图文不符
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