吹塑薄膜成型故障的产生原因及排除方法

吹塑薄膜成型故障的产生原因及排除方法
一、吹塑薄膜成型常见故障的排查
1、引膜困难
故障分析及排除方法：
（1）机头温度控制不当。

当机头温度太高或太低时，都会引起牵引困难，应适当调整机头温度。

（2）口模出料不均匀。

应调整口模间隙，使周边间隙均匀。

同时，适当调节机头连接器温度，使之与机身温度相协调。

（3）熔料中含有焦料杂质。

应净化原料及清理机头和螺杆。

（4）挤出工艺条件控制不当。

应适当调整工艺条件。

几种常用塑料吹塑薄膜的挤出工艺条件如表3-1所示。

2、泡管歪斜
故障分析及排除方法：
（1）机身及口模温度太高。

应适当降低。

（2）机头连接器温度太高。

应适当降低。

（3）口模出料不均匀，薄膜厚薄不均。

应适当调整口模间隙及机头连接器温度。

表3-1 几种常用塑料吹塑薄膜的挤出工艺条件
故障分析及排除方法：
（1）泡管呈规律性的葫芦形是由于牵引辊的夹紧力太小，或牵引辊的转速受到机械传动阻力规律性变化的影响所致。

对此，应适当增加牵引辊的夹紧力，检修牵
引装置的机械传动部分，使牵引辊的转速平稳。

（2）泡管呈无规律的葫芦形是由于牵引速度不稳定，以及冷却风环的风压太大。

对此，应调整牵引速度，使其运行稳定；风环的风压应适当降低。

4、泡管摆动
故障分析及排除方法：
（1）熔料温度太高。

应适当降低机身及机头温度。

（2）冷却风环的冷却效率太低。

应提高冷却系统的冷却效率，可适当加大风环的风压和风量。

（3）泡管与人字夹板的摩擦力太大。

应适当加大人字板夹角，减小泡管与夹板的接触面积。

（4）机头温度太低，出料困难，膜泡跳动。

应适当提高机头温度及增加螺杆转速。

5、薄膜表面发花
故障分析及排除方法：
（1）机身或机头温度偏低，熔料塑化不良。

应适当提高机身或机头温度。

（2）螺杆转速太快。

应适当减慢。

（3）螺杆温度太高或太低。

应通过调整螺杆内冷却介质的流量，将螺杆温度控制在适宜的温度范围内。

6、挂料线明显
故障分析及排除方法：
（1）口模出料口处有分解物料或杂质粘附。

应用铜铲将杂质或焦料刮除，严重时应顶出芯棒进行清理。

（2）口模被碰伤。

应修整口模。

（3）机头内压太小。

应增加过滤网。

（4）熔料温度太高。

应适当降低机身及机头温度。

7、接缝线痕迹明显
故障分析及排除方法：
（1）机头或机头连接器温度太高。

应适当降低。

但温度不能太低，否则，仍会产生接缝线。

（2）芯棒尖端部位有焦料粘附。

应修改芯棒尖端部位的形状，使其圆滑过渡。

（3）机头机构设计不合理。

应修改机头设计。

8、透明度不良
故障分析及排除方法：
（1）机身或机头温度太低。

应适当提高。

（2）泡管冷却不足。

应提高冷却系统的冷却效率，加大风环的风压及风量，也可适当降低挤出速度。

9、薄膜中有焦粒或白点
故障分析及排除方法：
（1）原料中混入杂质。

应筛除杂质，净化原料。

（2）过滤网破裂。

应更换过滤网。

（3）熔料过热分解。

应清理机头及螺杆，并适当降低成型温度。

10、薄膜中有僵块
故障分析及排除方法：
（1）过滤网被顶破。

应更换过滤网。

（2）成型温度控制不当。

应适当调整。

一般情况下，如果成型温度偏低，熔料塑化不良，容易重孙女声冷料僵块。

11、气泡
故障分析及排除方法：
（1）原料未充分干燥，水分含量太高。

应进行预干燥处理。

（2）机筒或料斗部位冷却水渗漏。

应检修冷却管道及装置，排除渗漏。

12、薄膜厚薄不均匀
故障分析及排除方法：
（1）口模间隙调整不当，出料不均匀。

应调整口模间隙。

（2）冷却风环出风量不均匀。

应调节和清理风环，使其出风量均匀。

（3）芯棒偏中变形。

应调换芯棒。

（4）机头四周温度不均匀。

应检修机头的加热装置。

（5）吹胀比太大。

应适当调小。

（6）压缩空气压力不稳定。

应检修空压机。

（7）机头结构设计不合理。

应修改机头的工艺参数。

（8）出料量太少。

应适当提高挤出机转速，增加出料量。

13、薄膜邹折
故障分析及排除方法：
（1）薄膜厚薄不均匀。

应调整薄膜厚度。

（2）冷却不足或冷却不均匀。

应加强冷却效率或适当降低成型速度。

（3）人字夹板或牵引辊与机头中心未对准。

应重新校准中心线。

（4）人字夹板的夹角太大。

应适当减小夹角。

有时，人字夹板的夹角与泡管直径不相适应，应进行调整，夹板的几何形状应对称。

（5）牵引辊的夹紧力不均匀，松紧不一。

应适当调整夹紧力，使辊面上的夹紧力均匀分布。

（6）收卷张力不恒定。

应调节收卷摩擦盘摩擦力的大小，保证收卷张力恒定。

（7）机头安装不平。

应校正机头的水平度。

（8）泡管外界的气流不稳定。

应在泡管周围拦屏风，保持泡管周围气流的稳定。

14、收卷不平
故障分析及排除方法：
（1）薄膜厚度不均匀。

应调整薄膜厚度。

（2）冷却不足或不均匀。

应加强冷却及调整风环的风量。

（3）牵引官夹紧力不均匀，薄膜跑偏。

应调整夹紧力，使辊面上的夹紧力均匀一致。

（4）泡管中的空气夹带到膜片中，造成皱折。

应调整夹亘的夹紧力，排除膜管内气体。

15、薄膜开口性不良
故障分析及排除方法：
（1）机身及机头温度太高。

应适当降低。

（2）牵引辊夹紧力太大或牵引速度太快，冷却不良。

应调小夹紧力或降低牵引速度。

（3）冷却不良。

应提高冷却系统的冷却效率。

（4）润滑剂用量太少。

应添加适量的内润滑剂。

（5）增塑剂用量太多。

应减少其用量，尽可能选用高效增塑剂。

16、霜线太高
故障分析及排除方法：
（1）机头温度太高。

应适当降低。

（2）挤出量太大。

应适当降低螺杆转速。

（3）冷却不足。

应加大冷却风环的风量。

17、霜线太低
故障分析及排除方法：
（1）机头温度太低。

应适当提高。

（2）挤出量太少。

应适当提高螺杆转速。

（3）冷却过量。

应减少冷却风环的风量。

高密度聚乙烯吹塑薄膜成型故障的排查
1、牵膜损失量太多
故障分析及排除方法：
（1）稳泡器选用不当。

应选用形状及尺寸适宜的稳泡器。

在选用圆筒形内稳泡器时，圆筒的外径应等于或略大于芯模直径。

一般，在制取极薄和窄幅的薄膜
时，使用圆筒形稳泡器较为合适。

在制取高强度和宽幅薄膜时，使用略有锥
度的倒锥形稳泡器较为合适。

稳泡器的材质可选用铝合金、钢、铜等，其中
铝合金的效果最好。

（2）稳泡器温度偏低。

应进行预热或在稳泡器上缠裹毯类物。

2、泡管不稳定
故障分析及排除方法：
（1）霜线过高。

应适当调整熔料温度、冷却风量、挤出和牵引速度，将霜线固定在适当的高度。

霜线高度应根据口模直径来确定，一般为口模直径的6~12倍。

（2）冷却风量太大或冷却风环出风不均匀。

应检查鼓风机、送风管及冷却风环，调节送风量使之均匀，并适当减小冷却风量。

（3）吹胀比太大。

应适当降低吹胀比。

值得注意的是，吹胀比是生产高密度聚乙烯薄膜的重要工艺参数，其大小直接影响薄膜的强度等性能指标，虽然吹胀比太大，泡管的稳定性差，但不能太小，至少需要4：1左右，目前西欧国家所采用的吹胀比高达6：1。

采用不同直径的口模生产不同折径的高密度聚乙烯薄膜时所允许的吹胀比范围如表3-2所示。

表3-2 不同直径的口模生产不同折径的高密度聚乙烯薄膜时所允许的吹胀比范围
3、破泡断裂
故障分析及排除方法：
（1）原料内混入杂质或过滤网被击穿。

应清除原料内的杂质或更换过滤网。

（2）熔料温度太低。

应适当提高料筒及机头温度。

在确定高密度聚乙烯薄膜的加工温度时，宜采用平坦的温度曲线或机身中部温度偏高，甚至从加料段到机头呈下降式的温度曲线。

如机身加料段为227℃，压缩段和均化段为132℃，机头为204℃。

（3）牵引速度太快。

应适当降低。

（4）稳泡器粗大或选型不当。

应换用尺寸适宜的稳泡器。

当高速成型时，应使用直筒型稳泡器，不应使用倒锥形稳泡器。

（5）稳泡器未缠毛毯或毛毯不平整。

应加缠毛毯或将其理平。

（6）口模加热器损坏，导致口模温度太低。

应检修加热器，提高口模温度。

（7）挤出速度突然变化。

应检查挤出机和调整车速。

4、厚薄不均
故障分析及排除方法：
（1）口模间隙调整不当。

应调整口模间隙，保证口模出料一致。

(2) 稳泡器未处于垂直状态。

应重新安装或更换弯曲的稳泡器。

（3）冷却风环供风不均匀。

应检查风环与机头口模是否同心，风环出风口与环内的堤坝是否同心。

同时，应调节送风量，使其均匀。

（4）机头温度不均匀。

应检查机头加热器是否损坏。

（5）稳泡器尺寸不适当。

应更换尺寸适宜的稳泡器。

（6）口模调节环变形，应更换调节环。

（7）泡管摆动，泡形不稳。

应调整泡形。

5、强度不够
故障分析及排除方法：
（1）吹胀比太小。

应适当减小口模直径，加大吹胀比。

（2）霜线偏低。

应适当减少冷却风环的送风量，提高霜线高度。

（3）牵引速度太慢。

应适当增加牵引速度，提高薄膜的纵向牵伸比。

6、纵向丝纹
故障分析及排除方法：
（1）薄膜横向取向度太低。

应适当加大吹胀比。

如稳泡器直径过大，应换用较小直径的稳泡器。

（2）薄膜厚度不均匀。

应调整薄膜厚度。

（3）口模及稳泡器表面有伤痕，刮伤薄膜表面。

应修磨口模及稳泡器，口模及稳泡器表面应具有较高的光洁度。

7、薄膜中间起邹（边紧）
故障分析及排除方法：
（1）霜线至牵引夹辊距离太长。

应适当升高霜线或降低夹辊。

一般，口模到牵引夹辊间的距离为膜管直径的7倍为宜。

（2）人字夹板张开的角度太小。

应调大夹角。

一般，人字夹板的夹角为45左右为宜。

（3）霜线太高，冷却不够。

应调节冷却风环的送风量，降低霜线高度。

（4）薄膜泡管局部较薄。

应调整薄膜厚度，使膜厚均匀。

8、薄膜边缘松弛（木耳边）
故障分析及排除方法：
（1）折叠装置歪斜。

应调正对齐。

（2）人字夹板太低。

应适当升高。

（3）泡形不正。

应调整口模间隙、风环风量及人字夹板夹角等，使泡形对称。

（4）薄膜中间厚两边薄。

应调整薄膜厚度，使其均匀。

9、挤出机不出料
故障分析及排除方法：
（1）螺杆类型不符合成型要求。

螺杆的压缩比一般不能大于2.5，长径比应为1：（26~28）比较适宜。

（2）原料选用不当。

通常，用于生产薄膜的高密度聚乙烯原料，分子量为15万~50万，相对密度为0.94~0.96，熔体指数在0.02~0.04之间。

应选用符
合上述要求的原料，而且原料水分含量不能超标。

线性低密度聚乙烯吹塑薄膜成型故障的排查
2、薄膜透明度差
故障分析及排除方法：
（1）泡管冷却不良。

应改进冷却风环的结构设计，采用特殊结构的双风口或双级冷却风环，还可考虑采用冷冻空气进行骤冷。

（2）口模出料缝隙太小。

在吹制线性低密度聚乙烯薄膜时，应适当加大口模缝隙。

一般，口模缝隙取1.5~3mm为宜。

如果缝隙太大，薄膜的透明度
也会明显下降，在生产过程中，应根据情况适当确定口模缝隙。

（3）原料掺混低密度聚乙烯太少。

应在线性低密度聚乙烯中掺混5%~20%（质量百分数）的低密度聚乙烯。

3、冲击强度偏低
故障分析及排除方法：
（1）牵引速度太快，薄膜太薄。

应适当降低牵引速度，增加膜厚。

（2）吹胀比太小。

应适当加大。

（3）霜线太低。

应适当提高。

（4）机头内哟滞料焦化。

应清理机头。

（5）原料牌号选用不当。

应更换原料，选用密度较低、加工稳定性较好的树脂。

（6）口模出料缝隙太大。

应适当减小。

（7）螺杆类型不符合成型要求。

应换用螺槽较深、压缩比较小的线性低密度聚乙烯专用螺杆。

4、薄膜粘连
故障分析及排除方法：
（1）熔料温度太高。

应适当降低螺杆转速，并应使用线性低密度聚乙烯专用螺杆和低压机头。

（2）原料牌号选用不当。

应换用密度较高的树脂。

（3）添加剂配方不合理。

应改进配方设计，可在线性低密度聚乙烯中加入少量高密度聚乙烯，掺混（质量百分数）为10%左右。

（4）薄膜太薄。

应适当增加厚度。

4、膜厚变化不一
故障分析及排除方法：
（1）薄膜冷却不均匀。

应改进冷却风环的结构设计，保证冷却均匀，并清除风环内的尘屑。

（2）机头内有焦化滞料。

应清理机头。

（3）口模出料缝隙太大。

应适当减小。

（4）机头压力太高，结构设计不合理。

应改进机头设计。

（5）原料牌号选用不当。

应换用加工稳定性较高及含蜡量较低的树脂和母料。

（6）机头过滤网层数不够。

应适当增加。

（7）螺杆类型选用不当。

应使用均化型螺杆。

5、膜泡不稳定
故障分析及排除方法：
（1）熔料温度太高。

应适当降低。

（2）冷却风环结构设计不合理。

应采用特殊结构的双风口或双级冷却风环，可考虑采用冷冻空气进行冷却。

（3）口模出料缝隙太大。

应适当减小。

（4）原料掺混低密度聚乙烯或高密度聚乙烯的比例不当。

应加入质量分数为
10%~20%的低密度聚乙烯或10%的高密度聚乙烯。

（5）成型速度太快。

应适当减慢。

6、熔体破裂
故障分析及排除方法：
（1）口模出料缝隙太小。

应适当加大。

（2）口模温度太低。

应适当提高。

（3）原料不符合成型要求。

应使用较高熔体指数的线性低密度聚乙烯树脂或含10%~20%低密度聚乙烯的掺混料。

（4）成型速度太快。

应适当减慢。

7、挤出负荷太高
故障分析及排除方法：
（1）成型温度太低。

应适当提高。

一般，机筒温度取198~210℃，机头温度取210~230℃。

（2）机头压力太高。

应适当加宽和增加机头内的出料槽，降低机头压力。

（3）口模出料缝隙太小。

应适当加大。

（4）机头直径太小。

应适当加大。

聚丙烯吹促薄膜成型故障的排查
3、纵向厚度不均匀
故障分析及排除方法：
（1）风冷环吹风量太大。

应适当减小吹风量。

这种情况多出现在薄膜幅宽较窄，牵引速度较快时，此时膜管的膨胀部分超出水冷环入口边缘，由于
吹气量过甚，水流不均引起薄膜厚度沿纵向产生间歇变化。

（2）水冷环供水量太多。

应适当减少供水量。

当水冷环水位高出环体顶端，同样会造成水流不均。

因此，供水量不能太多。

（3）风冷环离机头太近。

常出现在薄膜幅宽较窄时，此时，风冷环与水槽间距太大，风冷环压力不起作用，其结构相当于吹气量太大。

对此，应适
当提高水冷环和降低风冷环位置。

（4）水冷环和机头间距离太大，导致预冷后的泡管仍靠自重下垂造成厚度不均。

对此，应缩短水冷环与机头的距离（俗称气隙），使之不大于300mm，
一般以250~300mm为宜。

（5）机头出料不稳。

应检查供料是否正常，料斗底部的温度是否太高。

（6）过滤网堵塞。

应更换过滤网。

（7）收卷速度不均匀。

应检查收卷及其他夹辊的驱动装置，使收卷速度稳定均匀。

（8）夹膜辊面上有异物附着。

应清除异物。

（9）水冷环与机头不同心。

应重新校正对中。

（10）吹胀比太小。

应适当加大。

聚丙烯吹塑薄膜的吹胀比一般为1：（1~2），最大不超过1：2.5。

4、横向厚度不均匀
故障分析及排除方法：
（1）机头口模间隙不均匀。

应适当调整口模间隙。

（2）风冷环及水冷环位置设置不当。

应适当调整风冷环及水冷环位置，使泡形匀正，薄膜偏薄的部位可稍微靠近水冷环。

（3）口模温度不均匀。

应检查口模加热器是否损坏，要避免冷却空气吹到口模上。

（4）风冷环吹气不均匀。

应调整均匀。

（5）口模内有阻塞物。

应清理口模。

5、膜面产生“白道”
故障分析及排除方法：
（1）牵引速度太慢。

当吹制宽幅厚膜时，如果牵引速度太慢，水量较多，风冷环吹出的气流使水冷环水面波动，造成不规则冷却，导致膜面产生“白
道”。

对此，应加快牵引速度，尽量防止水流停滞在水冷环顶边。

同时，
在吹制厚膜时，应尽量减少风冷环的吹气量。

（2）冷却不良。

应适当调整水冷环位置，使膜管与水冷环内壁接触良好。

应注意水冷环内壁的光洁度对薄膜的外观质量有很大影响，内壁不宜太粗
糙，因泡管仅隔一层水膜与内壁接触，粗糙的内壁容易拉毛膜面。

如果
内壁过于光滑，又会在膜壁之间产生很强的张力将薄膜吸附在内壁上。

因此，水冷环的内壁应在具有较高光洁度的基础上进行喷砂处理，成为
肉眼看不见的微细凹凸表面，使水滴在凹坑中保持直径甚小的珠体，类
似与无数滚动的轴承，使薄膜能够自由地朝牵引方向滑动。

此外，为了
使水冷换均匀地溢水，溢流孔平面和水孔底面必须水平，同时，支承水
冷环的平面应能调节其水平度。

（3）水冷环内壁粘有油脂，出现轻微不浸润现象。

应清洗水冷环内壁，或在内壁衬一层细纱布。

6、膜面局部产生“白斑”
故障分析及排除方法：
（1）薄膜与水冷环接触不良，未接触到的部位产生白斑。

应校准水冷环中心及水平，校正时，应先调好水冷环与机头的同心度，再根据冷却水的溢
流情况校正水平。

（2）水冷环内壁有油脂或异物。

应使用洗净剂清洗内壁。

（3）膜管中充气不足。

应根据膜管与水冷环的接触情况，适当补充压缩空气。

（4）薄膜厚度不均匀，极薄的部位膨胀厉害，受到骤冷形成白斑。

应适当调整机头间隙，使薄膜厚度均匀。

7、合流纹
故障分析及排除方法：
（1）机头设计不合理，出现规则性的合流纹。

应改进机头结构。

机头温度太高，总是在某一固定部位出现合流纹。

应适当降低机头温度。

一般，机
头温度应控制在200~220℃。

（2）机头局部损伤，总是在某一固定部位出现合流纹。

应用细砂纸打光机头流道内的滞料死角及毛刺。

（3）机头内有异物。

应清理机头。

8、纵向水波纹
故障分析及排除方法：
（1）水冷环水量太大，水流冲击泡管产生水波纹。

应适当减小水冷环水量。

（2）水冷环结构设计不当。

应改进水冷环结构，增大环形水层面积，采用浸入式冷却。

9、纵向条纹
故障分析及排除方法：
（1）机头内部损伤。

应修理机头。

（2）机头内有异物粘附。

应清理机头。

（3）水冷环内壁损伤。

应修理水冷环。

（4）人字夹板上有异物粘附或板面损伤。

应清理人字夹板上的异物及修复损伤部位。

（5）泡管直径偏大。

应适当减少泡管内的压缩空气。

（6）水冷环水量太小。

应适当增加水量。

（7）机头温度太高。

应适当降低。

（8）吹胀比太小。

应更换口模，增加吹胀比。

10、薄膜两边有邹折
故障分析及排除方法：
（1）薄膜厚度不均，薄处产生邹折。

应调整口模出料缝隙，使其均匀一致。

（2）冷却环与机头不同心，引起膜管摆动。

应重新对中。

（3）夹辊两端松紧不一。

应重新调节夹紧力，保持夹辊各部位的夹紧力松紧一致。

（4）人字夹板张角不对称。

应调节张开角度，使膜管在同一高度接触人字夹板。

（5）水冷环安装不正，水流偏斜，将膜管挤压到一侧。

应调整水冷环的水平度及与机头的同心度。

（6）冷却水与薄膜一起被吸入夹辊。

应适当减小水量，在出现邹折的一侧，稍微上紧夹辊。

11、薄膜中间有邹折
故障分析及排除方法：
（1）薄膜厚度不均，较薄的薄膜在夹辊中有间隙，将冷却水带到人字夹板上，使薄膜紧贴在板面上。

应调整机头间隙，使薄膜厚度均匀。

（2）水冷环水量太小，薄膜紧贴在人字夹板上。

应适当增加水量，但水量也不能太多。

（3）人字夹板不对中或张开角度不当。

应调整人字夹板位置，重新对中，人字甲板内下部最值当的张开距离为2~5mm。

（4）人字夹板交角不对称，膜管与人字夹板前后两侧的接触点不同。

应适当调整人字夹板夹度，使其对称。

（5）牵引夹辊与机头没有对中。

应重新对中。

12、薄膜局部凹凸不平
故障分析及排除方法：
（1）薄膜干燥加热器温度太高。

应适当降低。

一般，薄膜在卷取前的干燥温度约为50℃。

（2）加热器鼓风机风量太小。

应适当加大。

13、薄膜纵向容易撕裂
故障分析及排除方法：
（1）熔料温度太高。

应适当降低机身温度。

一般，机身温度应控制在220~240℃范围内。

（2）风冷环风量太大。

应适当减小。

（3）吹胀比太小。

应适当加大。

（4）口模出料缝隙太大。

应适当减小。

14、泡管摆动
故障分析及排除方法：
（1）收卷速度不稳定。

应检修手绢驱动装置，使卷取速度均匀稳定。

（2）成型温度太高。

应适当降低。

（3）风冷环风量太大。

应适当减小。

（4）水冷环与机头的间距（气隙）太大。

应适当减小。

（5）冷却环与机头不同心。

应重新对中。

（6）泡管周围空气流动太大。

应将泡管周围拦起屏障，使泡管周围的气流相对稳定。

15、泡管大小变化
故障分析及排除方法：
（1）风冷环气量过大或过小。

应适当控制。

（2）水冷环水量过大或过小。

应适当控制。

（3）牵引夹辊变形。

应更换或修整夹辊。

（4）机台振动太大。

应加固机台。

16、薄膜透明度差
故障分析及排除方法：
（1）熔料温度太低。

应适当提高机身及机头温度。

（2）成型速度太快，应适当减慢挤出及牵引速度。

（3）吹胀比太小。

应适当加大。

（4）水冷环与机头的间距（气隙）控制不当。

应适当调整。

一般，气隙应控制在250~300mm。

（5）风冷环风量太小。

应适当减小。

（6）水冷环水量太小。

应适当加大。

（7）冷却水温度太高。

应适当降低。

一般，冷却水温以15~25℃为宜，不能超过35℃。

17、光泽不良
故障分析及排除方法：
（1）风冷环风量太大。

应适当减小。

（2）水冷环水量太小。

应适当加大。

（3）冷却水温度太高。

应适当降低。

（4）熔料温度太低。

应适当提高机身及机头温度。

（5）吹胀比太大。

应适当缩小。

（6）成型速度太快。

应适当减慢挤出和牵引速度。

（7）干燥温度控制不当。

应适当控制在50~60℃范围内。

18、薄膜开口性差
故障分析及排除方法：
（1）熔料温度太高。

应适当降低机身及机头温度。

（2）冷却水温度太低。

应适当提高。

（3）水冷环水量太小。

应适当加大。

（4）风冷环风量不足。

应适当加大。

（5）水冷环与机头的间距（气隙）太小。

应适当加大。

（6）牵引夹辊的夹紧力太大。

应适当放松。

（7）机头过滤网堵塞。

应更换过滤网。

19、薄膜撕裂强度不足
故障分析及排除方法：
（1）牵引速度太快。

应适当减慢，使薄膜纵向的分子取向作用减小，纵、横向撕裂强度的均匀性提高。

（2）鸡头温度太低。

应适当提高，使薄膜纵向的分子取向作用得到减弱，纵、横向撕裂强度的比值变小。

（3）吹胀比太小。

应值当加大，使薄膜横向的分子取向作用增强，纵、横向撕裂强度均匀上升。

（4）冷却水温度太高。

应适当降低。

20、薄膜冲击强度不足
故障分析及排除方法：
（1）风冷环风量太大。

应适当减小。

（2）水冷环水量太小。

应适当加大。

（3）冷却水温度太高。

应适当降低。

（4）熔料温度太低。

应适当提高机身和机头温度。

（5）吹胀比太小。

应适当加大。

（6）牵引速度太快。

应适当减慢。