第3册__2000TA连接说明1215

CASNUC 2000TA数控系统
用户手册
连接维修说明
（PLC版本V14.0.0.X标准版）
北京航天数控系统有限公司BEIJING AEROSPACE NUMERICAL CONTROL SYSTEM Co ,L td.
北京航天数控系统有限公司
质量方针：追求顾客满意，持续改进创新，严格过程控制，全员质量管理，打造航天品质产品，创“航天数控”名牌。

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请仔细阅读并妥善保存本手册
注意事项：
操作者必须在完全熟悉本套说明书及由机床制造厂提供的相关说明的内容后，才能操作机床或编制加工程序。

用户在使用中必须遵守说明书中的规定，这是安全、正确使用CNC装置必需的准备工作。

CASNUC 2000TA车床数控系统，简称2000TA。

2000TA用户手册概述（第四版）
本用户手册共分3册：
第一册：2000TA操作说明
第二册：2000TA编程说明
第三册：2000TA连接、维修说明
关于本手册的声明：
手册及产品的规格如果发生变化，公司不作另行通知；
在本说明书中我们将对涉及到的各个方面尽力叙述。

尽管如此，还是不能对所有不必做的和不能做的事情全部进行叙述，因此不能将本书中没有特别指明为“可能”的事件视为“不可能”的事件。

请仔细阅读本说明，并妥善保存。

概述
本章描述了CASNUC 2000TA数控系统的CNC控制单元与伺服驱动装置、主轴驱动装置以及机床电气相连接所需的机械结构、电气接口的结构和规格。

请在动手实施连接之前详细阅读本章，以避免产生意外问题。

本章包含以下内容：
●2000TA数控系统的连接；
●2000TA数控系统相关报警信号及处理；
●2000TA标准梯图的说明（含与机床电器接口的接线表）。

目录
1CASNUC 2000TA数控系统概述 ........................................... - 1 -
1.1性能 (1)
1.1.1控制轴数..................................................... - 1 -
1.1.2联动轴数..................................................... - 1 -
1.1.3主轴控制..................................................... - 1 -
1.1.4显示部件..................................................... - 1 -
1.1.5通讯......................................................... - 1 -
1.1.68.0吋液晶显示面板/微机兼容键盘（字母、数字）................. - 1 -
1.1.7操作面板..................................................... - 1 -
1.1.8手持盒....................................................... - 1 -
1.1.9输入、输出控制............................................... - 1 -
1.1.10存储器控制................................................... - 1 -
1.1.11通讯......................................................... - 1 -
1.2功率数据 (1)
1.2.1输入电路基本指标............................................. - 1 -
1.2.2输出电路基本指标............................................. - 2 -
1.2.3电源......................................................... - 2 -
1.3安全条件 (2)
1.3.1保护接地..................................................... - 2 -
1.3.2绝缘电阻..................................................... - 2 -
1.3.3对地泄漏电流................................................. - 2 -
1.4运行条件 (2)
1.5安装尺寸 (3)
1.5.1主机尺寸..................................................... - 3 -
1.5.2IO转接模块尺寸 .............................................. - 4 -
1.6机床操作面板 (5)
1.7CASNUC2000TA数控系统安装环境要求 (7)
1.7.1电源供给..................................................... - 7 -
1.7.2接地......................................................... - 7 -
1.7.3环境......................................................... - 8 -
1.7.4温度......................................................... - 8 -
1.7.5大气环境..................................................... - 8 -
1.7.6振动......................................................... - 8 -2连接 ................................................................ - 9 -
2.1电源的连接要求 (9)
2.2连接规则 (9)
2.3主机电缆连线 (9)
2.4系统连接框图 (10)
2.4.1接口位置布局：.............................................. - 10 -
2.4.2接口说明：.................................................. - 10 -
2.4.3连接框图.................................................... - 11 -
2.5与驱动单元的连接 (11)
2.5.1接口信号定义................................................ - 11 -
2.5.2信号说明：.................................................. - 11 -
2.5.3系统到驱动单元的连接图...................................... - 12 -
2.6主轴编码器接口 (13)
2.7模拟主轴接口 (13)
2.8R232通讯接口 (14)
2.9附加面板接口 (14)
2.10机床输入输出接口 (15)
2.11电源接口 (15)
2.12附加面板 (16)
2.13I/O转接板示意图 (16)
2.14I/O转接板的连接 (16)
2.15I/O转接板插座的定义 (17)
2.16内装PLC和机床侧电器连线 (18)
2.16.1输入电路的基本型式.......................................... - 18 -
2.16.2输入电路的连接.............................................. - 19 -
2.16.3输出电路的基本型式.......................................... - 20 -
2.17手持盒的连接 (21)
2.17.1手持盒连接示意图............................................ - 21 -
2.18通讯电缆的连接 (21)
2.18.1通讯电缆连接说明............................................ - 21 -
2.18.2通讯电缆连接示意图.......................................... - 22 -3系统使用的电缆示意图................................................ - 23 -
3.1主轴给定电缆 (23)
3.2主轴反馈电缆 (24)
3.3DSCU-30AEM伺服控制电缆 (25)
3.4RS232通讯电缆 (26)
3.5手持盒电缆 (27)
3.6附加面板电缆 (28)
3.7I/O输入电缆（接2000TA I/O转接板） (29)
3.8I/O输出电缆（接2000TA I/O转接板） (30)
4系统使用的强电供电连接示意.......................................... - 31 -
4.1强电接线示意图1 (31)
4.2强电接线示意图2 (32)
4.3IO转接板输入信号接线示意图 (33)
4.4IO转接板输出信号接线示意图 (33)
5系统硬件有关的报警及处理............................................ - 34 -
5.12000TA车床控制系统报警及处理 (34)
5.2机床侧输入输出点报警处理 (38)
5.2.1输入点报警处理.............................................. - 38 -
5.2.2输出点报警处理.............................................. - 38 -6标准梯图功能说明.................................................... - 39 -
6.1主轴功能 (39)
6.2刀架 (40)
6.3卡盘 (41)
6.4润滑 (42)
6.5尾座 (42)
6.6冷却 (43)
6.7换挡 (43)
6.8急停 (44)
6.9复位 (44)
6.10伺服动力电源控制 (44)
6.11报警检测 (44)
6.12M00功能处理 (45)
6.13M01功能处理 (46)
6.14M30功能处理 (46)
7标准梯图PLC参数的定义.............................................. - 47 -
7.1参数A39（共8位） (47)
7.2参数A40（共8位） (48)
7.3H参数（PLC参数） (49)
航天数控2000T车床PLC内存区域分配明细表：............................... - 50 -
1CASNUC 2000TA数控系统概述
CASNUC2000TA数控系统是一体化车床数控系统。

该系统具有内装PLC，图形显示功能及很好的通讯功能。

可连接直流伺服驱动系统或交流伺服驱动系统。

主轴驱动可连接主轴伺服驱动器或变频调速驱动器。

CASNUC2000TA数控系统的主要功能如下：
1.1性能
1.1.1控制轴数
系统可控制3个轴（含主轴）和一个手轮，伺服可为交流伺服单元、直流伺服单元、数字式伺服。

1.1.2联动轴数
系统联动轴数：2轴。

1.1.3主轴控制
可连接主轴伺服、变频器。

1.1.4显示部件
8.0英寸LCD显示
1.1.5通讯
RS 232串行通信接口
1.1.68.0吋液晶显示面板/微机兼容键盘（字母、数字）
1.1.7操作面板
I/O点式用户自定义操作面板。

1.1.8手持盒
可带一个手轮和8个输入点的手持盒（选件）。

1.1.9输入、输出控制
20路输入点、16路输出点
1.1.10存储器控制
128Mbyte（标配）；最大可选配：1Gbyte
1.1.11通讯
RS232通讯，速度最高115200bit/s
1.2功率数据
1.2.1输入电路基本指标
●标称输入电压：DC24V；
●允许最大输入电压：DC30V；
●最小有效输入电压：DC18V；
●输入导通电流：5～8mA；
●输入截止最大允许电流：≤0.1mA
1.2.2输出电路基本指标
●输出导通驱动电流：单路≤50mA；
●输出开路时漏电流：≤0.1mA；
●输出截止标称电压：DC24V。

●允许最大输出电压：DC30V；
1.2.3电源
●电压适应能力
数控系统在下列交流供电条件下能正常工作
a)额定电压：单相220V＋10％，－15％。

b)频率：50HZ±1HZ，波形失真率小于2％
●电源丢波适应能力
电源系统在连续丢失1个周波的情况能正常工作。

1.3安全条件
符合国标（GB 5226.1-2002机械安全机械电器设备第一部分：通用技术条件）安全性、保护性。

1.3.1保护接地
保护接地端子与数控系统整机外壳及任何裸露导体之间的电阻不大于
0.1Ω。

1.3.2绝缘电阻
任一超过交流电压有效值50V的裸露带电体与保护接地端之间的绝缘电阻不小于50MΩ，经受潮湿试验后不小于1MΩ。

1.3.3对地泄漏电流
任一电源线对保护接地端的泄露电流值不大于3.5mA。

1.4运行条件
按国标（GB 5226.1-2002机械安全机械电器设备第一部分：通用技术条件）条件运行。

数控系统的工作气候条件及贮存、运输气候条件如下：
注意！
如果安装数控系统的环境温度超过40℃，则要在用户机壳外面增加强制散热装置，保证数控系统正常运行的环境温度。

加装风扇的注意事项：
●一般进气口的位置在下面，排气口的位置在上面；
●一般进气口要有滤尘装置，滤尘装置要经常清洁，最好每天清洁一次；
●进气口不能吸入水（油）、水雾（油雾）等液体或可凝结成液体的物质。

1.5安装尺寸
1.5.1主机尺寸
图1.1 主机安装尺寸
图1.2 附加面板(横版)安装尺寸
图1.3 附加面板(竖版)安装尺寸1.5.2IO转接模块尺寸
图1.4 IO转接模块安装尺寸
1.6机床操作面板
操作面板的控制是通过面板I/O模块完成的。

面板定义如下：
图1.5 操作面板定义
操作面板定义详细说明：
1)手轮：每圈100个脉冲（100Pul/r）
2)倍率开关：0～150%
3)急停：一个常闭点
带灯按键。

按下该按钮，此按钮上指示灯点亮，则机床进给轴不能移动，
但坐标的显示和机床运动时一样，并且M、S、T功能都执行。

此功能用于程序校验。

带灯按键。

在程序运行前，按下该按钮，此按钮上指示灯点亮，则不管
程序中指定的进给速度，以内部定义的速度执行程序，且M、S、T代码指令不执行。

4)带灯按键。

在程序运行前，按下该按钮，则加工程序中含有“/”
的程序将被跳过（即：该开关有效时，不执行有“/”的程序）
5)带灯按键。

在自动运行中，按机床操作面板上的该按钮（梯图需将
该按钮的状态传给CNC）可以使自动运行暂时停止。

机床呈如下状态：机床在移动时，进给减速停止；执行暂停中，暂停结束后停止；正在执行M、S、T操作，M、S、T动作完成后停止。

再按一次该按钮，退出“暂停”状态，程序继续执行。

6)带灯按键。

按下该按钮，此按钮上指示灯点亮，冷却电机启动；再
按一下该按钮，指示灯灭，冷却电机停止。

7)带灯按键。

按下该按钮，则刀架旋转完成一次换刀动作。

8)不带灯按键。

按下该按钮，系统取消剩余运动，取消辅助功能（M、
S、T）、刀具偏移，并返回各操作方式初始状态。

如果在运行中进行复位，则伺服减速后停止。

9)不带灯按键。

X轴手动正向进给按钮。

按下该按钮，X轴沿坐标轴
正方向运动。

运动速度由倍率开关确定。

10)不带灯按键。

X轴手动负向进给按钮。

按下该按钮，X轴沿坐标轴
负方向运动。

运动速度由倍率开关确定。

11)不带灯按键。

Z轴手动正向进给按钮。

按下该按钮，Z轴沿坐标轴
正方向运动。

运动速度由倍率开关确定。

12)不带灯按键。

Z轴手动负向进给按钮。

按下该按钮，Z轴沿坐标轴
负方向运动。

运动速度由倍率开关确定。

13)不带灯按键。

手动快速进给按钮。

该按钮与“↑”、“↓”、“←”、
“→”同时使用。

运动速度按照参数设定的速度运动。

14)带灯按键。

按下该按钮，此按钮上指示灯点亮，同时主轴逆时钟方
向旋转。

15)带灯按键。

按下该按钮，此按钮上指示灯点亮，同时主轴顺时钟方
向旋转。

16)不带灯按键。

按下该按钮，主轴减速停止，并且“主轴正转”或“主
轴反转”灯灭。

17)不带灯按键。

按下该按钮，主轴倍率以10%的间隔下降，主轴倍率
最小值为50%；
18)不带灯按键。

按下该按钮，主轴逆时钟方向旋转，主轴速度由当前
的S值确定。

19)不带灯按键。

按下该按钮，主轴倍率以10%的间隔上升，主轴倍率
最大值为120％；
20)用户自定义带灯按钮
（K5、K6不带灯）。

可以按照用户要求定义为相应的功能。

21)循环启动键，带灯按键。

22)循环停止键，带灯按键。

进给倍率降按键，不带灯按键。

按下该按钮，进给倍率减少，进给23)
倍率的调整范围是：0～150％；
进给倍率升按键，不带灯按键。

按下该按钮，进给倍率增加，进给24)
倍率的调整范围是：0～150％；
进给倍率0%键，不带灯按键，按下该按钮，进给倍率为0；
25)
进给倍率50%键，不带灯按键，按下该按钮，进给倍率为50；26)
27)进给倍率100%键，不带灯按键，按下该按钮，进给倍率为100；
1.7CASNUC2000TA数控系统安装环境要求
1.7.1电源供给
交流电源供给应符合GB 5226.1-2002第4章4.3.2款的要求：
✧输入电压：单相交流 220V +10%、-15%
✧最大输入电流：3.15A
✧主机交流输入与交流电源进线之间要有隔离变压器。

隔离变压器输出功
率≥100VA
注：伺服驱动装置的供电要求，请参看选用的伺服驱动装置和主轴驱动装置的说明书。

1.7.2接地
数控系统的安装要求有良好的接地系统。

接地的质量好坏将直接影响数控系统工作的稳定性。

决不能用电源进线的中线代替地线。

需要特别引起注意！要求
如下：
接地电阻≤0.1Ω
机柜内要有接地汇流排，所有地线都接至接地汇流排后再统一接地线系统。

建议接地汇流排与地线系统的连线截面积≥10mm2。

并且要求尽量短。

电缆进机柜后要先紧固接地后再与系统相连，以保证屏蔽接地效果和电缆的稳固。

1.7.3环境
满足设备的使用环境要求也是关系到设备能否正常工作及设备寿命的重要
问题，使用中请一定要满足下列环境条件。

1.7.4温度
✧运行环境温度：0～40℃
✧存储、运输环境温度：-20～60℃
✧环境温度变化率：≤1.1℃/分钟
✧机柜内的最大温升：≤10℃
✧环境湿度：≤75%
✧短期（1个月内）环境湿度：≤95%
注意！
如果使用环境湿度长期超过75%，请采取防潮措施或与我公司商谈解决。

1.7.5大气环境
若使用在粉尘、切削液、有机溶剂浓度较大或有导电粉尘的场合，请使用密封机柜，否则会因粉尘污染而造成系统无法正常工作，甚至损坏系统。

1.7.6振动
运行时≤0.5G
2连接
CASNUC2000TA数控系统的连接根据用户购买的配置不同而略有不同，但总的要求是相同的。

下面分别介绍各部分的连接。

2.1电源的连接要求
进线要求三相五线制 380V， +10% ， -15% 交流电源。

输入总功率要参考采用的伺服系统而定。

必需有良好的地线系统。

绝不能用电源进线的中线代替地线。

如果用户没订购控制柜和配电盘，主机220V的供电一定要经隔离变压器，隔离变压器的输出容量≥100VA。

2.2连接规则
为了最大限度地减少数控系统的干扰，应遵守以下EMC规则：●确保信号线与负载线（含电源线）距离越远越好。

●信号线与负载线（含电源线）可以交叉（最好是90），不允
许平行。

●主机与伺服之间的电缆、主机与I/O转接模块之间的电缆为
信号线，必须使用屏蔽线。

●其中主机与伺服之间的电缆为8对双绞屏蔽线，线径≥0.2mm2（RVVP8×2×0.2）,主机与I/O转接模块之间的电缆线径
≥0.2mm2（RVVP37×0.2）.
●信号线应远离强磁场
●如果因空间位置较小不能实现分开走线的，信号线应加装金
属屏蔽管。

●信号线应根据需求越短越好。

2.3主机电缆连线
2.4系统连接框图
2.4.1接口位置布局：
图2.1 2000TA后视图
2.4.2接口说明：
1)主轴编码器接口
9芯DB插座（针）
2)模拟主轴接口（-10V ～ +10V）
9芯DB插座（孔）
3)Z轴X轴接口分别为Z、X轴驱动接口
26芯 DB插座（针）
4)附加面板接口可接手轮、手持盒等
15芯 DB插座（针）
5)输入（DI）输出（DO）接口
输入（DI）接口为25芯 DB插座（孔），输出（DO）接口为25芯 DB插座（针）
6)电源接口（5V、5VGND、24V、24VGND）
4个接线端子，用于系统及接口电源
2.4.3 连接框图
2000TA
电源
主轴编码器模拟主轴Z 轴X 轴附加面板输出（DO ）输入（DI ）
电源盒
主轴编码器反馈接口主轴编码器控制接口
Z 轴驱动器X 轴驱动器附加面板、手持盒机床输出\输入接口
2.5 与驱动单元的连接
2.5.1 接口信号定义
DB26Z(X 轴、Z 轴)
6789
23451VCE VCE GND GND
24VGND 24VGND
EN+EN+VCMD 24V
B C
READY A 101112131415161718
A-B-C-
EN-EN-AGND 24V
1920212223
24
2526
26芯DB 针型插座
2.5.2 信号说明：
主机与主轴伺服单元的连线与使用的伺服型号有关。

主机端共有两个伺服接口（X 轴、Z 轴），这两个伺服接口的定义是相同的。

如果连接主轴伺服，除
接口信号外还需要其它的开关量的输入输出，使用PLC 的I/O 模块连接。

如果伺服的控制、反馈不在一个插头上，请按给出的系统端伺服控制插头定义与主轴端的定义对应连接。

差分信号A/A-， B/B-， C/C-连接时采用双绞线，线的截面≥0.2mm 2 。

2.5.3 系统到驱动单元的连接图 以连接DSCU-30AEM 驱动器为例：
B B-
C C-EN-VCM
D 110211312158A-GND
24VGND 24VGND 24V
17521
25269
SRDY A AGND 金属外壳2000TA(X 轴、Z 轴)
B B-
C C-EN-SRDY 112310*********A-AGN
D GND GND
24VGND
24V
21416132597
AGND A VCMD 金属外壳
DSCU-30AEM 驱动器
信号接口
电机反馈信号A 相电机反馈信号A-相电机反馈信号B 相电机反馈信号B-相电机反馈信号C 相电机反馈信号C-相
伺服使能伺服准备好模拟信号输出模拟信号输出地
MRDY
7
2.6主轴编码器接口
2000TA系统使用长线驱动型编码器，差分信号A/A-， B/B-， C/C-连接时采用双绞线。

DB9Z(主轴编码器)
2 1
3
4
5
6
7
8 9
A
A-B
B-C
C-VCE GND GND
9芯DB 针型插座2.7模拟主轴接口
2
1 3
4 5 6 7 8 9AGND VCMD
DB9K(模拟主轴)控制单元
9芯 DB 孔型插座
注：屏蔽层焊接在插头金属体上。

2.8 R232通讯接口
控制单元
TXD
RXD DTR GND DSR RTS CTS 屏蔽层
通用PC 机
TXD RXD
DSR GND
DTR CTS RTS 屏蔽层
DB9Z(R232通讯串口)
23
45678
32
645
87
9芯 DB 针型 插座
2.9
附加面板接口
用户根据需求可接附加面板和手持盒
DB15Z(附加面板)
控制单元
15芯 DB 针型插座
SC6SC5SC4SC3SC2SC1
9101112131415
12345678
SC0GND +5V B-B A-
A SC724V
轮接5V 电源。

若手轮为单信号（只有A 、B 相信号，无A-、B-相信号）时13点接A 相信号，15点接B 相信号。

2.10机床输入输出接口
DB25Z(输入接口) DB25K(输出接口)
24V I19 I17 I15 I13 I1114 15 16 17 18 19 20
1 2 3 4 5 6 7 8
ICOM
24V
I20
I18
I16
I14
I12 24VGND
I9
I7
I5
I3
I1
9 10 11 12 13
21
22
23
24
25
I10
I8
I6
I4
I2
ICOM
O2
O4
O6
14
15
16
17
18
19
20
1
2
3
4
5
6
7
8
24V
24VGND
O1
O3
O5
24VGND
O8
O10
O12
O14
O16
9
10
11
12
13
21
22
23
24
25
O7
O9
O11
O13
O15
24V
25芯DB 针型插座 25芯DB 孔型插座
2.11电源接口
2000TA系统采用HF70W-T-Z电源盒，共三组电压：V1,COM、V2,COM、V3,COM。

HF70W-T-Z电源盒需外接220V交流电源。

HF70W-T-Z电源盒到2000TA系统电源接口的连接如下图所示：
COM V2HF70W-T-Z 电源盒
电源接口5V
24V
5VGND
24VGND
V3
COM
COM
V1
2.12附加面板
图2.2 附加面板示意图
注：循环启动键和循环停止键都需接24V电源，手轮接5V电源。

附加面板的信号由2000TA的附加面板接口提供，具体参见本说明书对附加面板接口的描述。

2.13I/O转接板示意图
图2.3 IO转接模块连接示意图
2.14I/O转接板的连接
用户根据I/O转接板插头的定义自行连线。

内部插头信号定义内部插头信号定义
1 输入公共端（ICOM）14 ICOM
2 24V地（GND）15 24V电源（24V）
3 24V电源（24V）16 尾座脚踏开关
4 开关信号2报警（常
闭）17 开关信号1报警（常
闭）
5 尾座后退到位18 尾座前进到位
2.15I/O转接板插座的定义
IO点输入插座（DB25针座，标号：J1）
IO点输出插座（DB25孔座，标号：J2）
J2插座点号信号定义J2插座点号信号定义
1 24V 14 24V
2 GND 15 GND
3 16
4 17
5 18 O1
6 O2 19 O3
7 O4 20 O5
8 O6 21 O7
9 O8 22 O9
10 O10 23 O11
11 O12 24 O13
12 O14 25 O15
13 O16
注：字母O代表输出点，I代表输入点，ICOM代表输入点的公共端（可以为24V 或者24GND）
2.16内装PLC和机床侧电器连线
CASNUC2000TA数控系统内装PLC与机床电器连接是通过I/O模块实现的。

机床I/O模块有20路输入点和10路输出点（可以扩展到32输入点和24输出点）。

机床的输入/输出点直接连接在机柜内的IO转接模块上（按照IO模块上的对应点进行连接）。

注1：24V和24VGND通过系统的IO电缆提供；
注2：ICOM（输入公共点）端接24V或者24GND。

2.16.1输入电路的基本型式
图2.4 输入电路的基本形式及外部连接示意图
输入电路的基本指标：
✧标称输入电压：DC24V
✧允许最大输入电压：DC30V
✧最小有效输入电压：DC18V
✧输入导通态电流：4～10mA
✧输入截止态最大允许电流：≤ 0.1mA
输入截止态最大允许电压：<0.5V
2.16.2输入电路的连接
输入公共点接24V电源的负端，开关串接在输入点和+24V之间。

如图2.5所示。

+24V
24V GND
4.3K
内装PLC输入电路
外部电路接线
ICOM
图2.5 输入电路的基本连接示意图1
输入公共点接24V电源的正端，开关串接在输入点和24V电源负端之间。

如图2.6所示。

24V GND 24V+
4.3K
内装PLC输入电路
外部电路接线
ICOM
图2.6 输入电路的基本连接示意图2
输入点连接的注意事项：
1.ICOM（输入公共点）可以接电源正端，也可以接电源负端，但是一旦选
定，所有的输入点的公共点都是一样的；
2.IO点的24V电源其极限值应满足18V～30V的要求；
3.如果机床使用了抱闸电机，电机闸如果使用了24V电源，请单独给IO点
提供24V电源；
4.刀架信号输出一般是NPN型晶体管，集电极开路输出，此时输入信号公
共点（ICOM）要接到+24V电源上，如图2.7所示。

图2.7 刀架信号连接示意图
2.16.3输出电路的基本型式
图2.8 输出电路的基本形式及外部连接示意图
输出电路的基本指标：
✧截止态输出电压： DC24V±25%
✧导通态驱动电流：≤50mA （含瞬时电流）
✧导通态输出压降： 1V≥ Von ≤1.5V
✧输出开路时漏电流：≤ 0.1mA
✧加电初始状态：OFF
为保证数控系统工作的稳定性，要求与输出电路相连的机床强电开关（如：继电器、电磁阀等）应满足下列条件：
✧与输出电路直接相连的机床侧电器工作电压：DC24V。

✧与输出电路直接相连的继电器等感性负载一定要加噪音抑制二极管等
消噪音电路。

以保证包括瞬时电压在内的最大电压不超过30V
✧经中间继电器驱动的感性负载一定要加火花抑制器。

火花抑制器的位置
尽可能靠近负载（20cm以内）。

根据继电器驱动负载的不同，所加火
花抑制器的灭弧能力一定要够。

✧与输出电路直接相连的容性负载、灯泡等变阻性负载时一定要串接限流
电阻，以保证包括瞬时电流在内的最大电流≤50mA。

否则可造成输出驱
动电路的永久损坏。

输出点连接的注意事项：
1.无论何时，输出驱动电流都不允许大于规定的电流值：50mA。

如果驱动
的负载启动电流较大，应加限流电阻以保证瞬时（时间在2mS以内）电
流不大于70mA。

2.驱动感性负载时，要加消噪音电路。

如图2.4所示用二极管消噪音时一
定要注意二极管的极性不能接错、二极管的耐压要大于电源电压1.5倍
以上、二极管的工作电流要大于负载电流的2倍。

2.17手持盒的连接
2.17.1手持盒连接示意图
注：上图中的手持盒可选配多种型号，具体连线方式参照选购的手持器的厂家说明书与CASNUC2000TA的手持器接口信号定义按要求进行连接。

CASNUC2000TA手持器信号定义参见3.5节
本图是按照长一光的手持盒信号定义连接的。

2.18通讯电缆的连接
2.18.1通讯电缆连接说明
1)根据实际安装要求，制作一根通讯转接电缆。

要求9芯带屏蔽电缆，
一端焊接DB9孔头，另一端焊接DB9针头，电缆两端一一对应并且
屏蔽层焊在壳上（电缆示意图见本章第3.4节）；
2)把电缆的孔头一侧连接并固定在系统正面的COM口上；
3)电缆针头一侧固定在用户机壳上；
4)通讯时把通讯电缆连接在用户机壳上的针头上即可使用。

2.18.2通讯电缆连接示意图
DB9针头安装在
用户机壳上
通讯电
缆接在
此位置
通讯转接电缆
3系统使用的电缆示意图3.1主轴给定电缆
3.2主轴反馈电缆
上图为使用长一光编码器的连接图，因主轴编码器厂家不同，编码器端信号定义可能不同，系统端（26芯插头端）一致。

3.3DSCU-30AEM伺服控制电缆
3.4RS232通讯电缆
4系统使用的强电供电连接示意
4.1强电接线示意图1
注：如配套使用航天伺服，伺服控制电源和三相210V高压电源需同时上电。

上图虚框部分中U02，V02，W02直接从QF1接出，不需使用接触器KM0。

4.2强电接线示意图2
4.3IO转接板输入信号接线示意图
4.4IO转接板输出信号接线示意图
注1：每一个中间继电器都要并接一个二极管（续流二极管），以消除继电器释放期间的干扰。

为了简单明了，图中只画了一个二极管；
注2：如果中间继电器自带续流二极管，则不用外接续流二极管，但是一定要注意此时中间继电器的线圈是分正负极的，切忌接反，接反会烧坏驱动电路。

注3：配套使用航天伺服时，输出O6点不需使用。

5系统硬件有关的报警及处理
5.12000TA车床控制系统报警及处理
5.2机床侧输入输出点报警处理
5.2.1输入点报警处理
注：上图中“GND”表示24VGND
出现和输入点有关的报警：
●检查输入输出转接电缆是否连接可靠；
●检查输入输出转接电缆是否正确（内部断线等）；
●按照梯图上对应的点检查IO转接模块上相应的输入点连接是否牢靠；
●用万用表检查“+24V”和“GND”之间的电压是否满足要求（22.8v～25.3v
之间）；
●如果“ICOM（输入公共点）”接“GND”，则用万用表检查“ICOM”和“+24V”
之间的电压是否满足要求（22.8v～25.3v之间）；如果“ICOM”接“+24V”，则用万用表检查“ICOM”和“GND”之间的电压是否满足要求（22.8v～
25.3v之间）；
●把“ICOM”接“GND”，把“+24V”引出一根导线，把连接“+24V”的这
个导线连接在相应的输入点上，检查软件中的PLC测试界面相对应的点
是否有变化；
5.2.2输出点报警处理
出现和输出点有关的报警：
●检查输入输出转接电缆是否连接可靠；
●检查输入输出转接电缆是否正确（内部断线等）；
●检查当系统有输出信号时，IO转接模块输出侧相对应的灯是否点亮；
检查系统程序中PLC测试界面相应输出点是否有效（为“1”表示有输出）；
6标准梯图功能说明
2000TA标准梯图适用于2000TA车床数控系统。

本说明介绍了2000TA标准梯图的基本功能，版本号V14.0.0.3。

6.1主轴功能
a.手动功能：
在机床面板上通过“主轴正转”，“主轴反转”，“主轴停止”按钮可以控制主轴正转、反转和停止；
机床面板上主轴点动键：主轴正向点动
b.MDI和自动功能：
MDI和自动方式下，可程序执行M03，M04，M05指令控制主轴正转、
反转和停止；
c.自动方式下手动功能失效；
d.与主轴相关的参数
参数A39的D3用来确定主轴点动方式
D3 = 0：主轴点动输出点(O11)控制点动动作；
D3 = 1：主轴正转输出控制点动动作；
e.注意事项：
正转（或反转）不允许直接跳到反转（或正转），必须停止
后才允许反方向旋转。

f.与主轴控制有关的输出信号：
6.2刀架
a.手动功能：通过按操作面板刀具按钮：刀架转一个刀位；
b.自动方式下手动功能失效；
c.MDI和自动功能：
MDI和自动方式下换刀，可指定并执行需要的T代码，数控系统自动
转到指定刀位；
d.与刀具有关的参数
◆
参数A39的D0用来选择实际刀号到位状态
D0 = 0：实际刀号到位低有效（‘0’有效）；
D0 = 1：实际刀号到位高有效（‘1’有效）；
◆刀架最大工位数定义（D2、D1）
参数A39的D2、D1用来确定刀架可装刀具的工位数
D2、D1 = 00：4工位；
D2、D1 = 01：6工位；
D2、D1 = 11：8工位；
e.与刀架有关的输出信号：
f.与刀架有关的输入信号：
6.3卡盘
a.允许脚踏开关控制：单数下打开卡盘，双数下关闭卡盘或相反；
b.主轴旋转时，脚踏开关功能失效；
c.自动方式下手动功能失效;
d.MDI和自动功能:
MDI和自动方式下，可执行M10(夹紧)、M11(打开卡盘)；
e.与卡盘相关的参数：
◆卡盘内外卡由参数A40 D6控制；
D6=0：外卡；
D6=1：内卡；
◆卡盘夹紧、松开到位信号由参数A40 D3控制；
D3=0：卡盘夹紧、松开到位信号有效；
D3=1：卡盘夹紧、松开到位信号无效；
注：由于卡盘夹紧、松开到位信号与手持盒的X轴、Z轴
输入信号复用；当手持盒有效（参数A39 D5=1）时，无论
此位填写成有效或者是无效的时候，系统不会去检测卡盘
夹紧、松开到位信号；
◆检测卡盘压力低报警信号由参数A40 D2控制；
D2=0：检测卡盘压力低信号；
D2=1：不检测卡盘压力低信号；
注：由于卡盘压力低信号与手持盒x1输入信号复用；当
手持盒有效（参数A39 D5=1）时，无论此控制位填写成
检测卡盘压力低信号或者是不检测卡盘压力低信号时，
系统都不会去检测这个报警点。

◆卡盘面板按键（K2夹紧、K3松开）控制，可由参数A40 D5控制；
D5=1：面板按键（K2夹紧、K3松开）控制卡盘有效；
D5=0：面板按键（K2夹紧、K3松开）控制卡盘无效；。