喷涂线工艺规程

涂 装 线 专 业 工 艺 规 程
RKG41.DR001
共 7 页
烟 台 东 润 电 气 有 限 公 司
2007．3
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本涂装线是根据我公司产品的特点引进的国内外先进的流水线,其工艺流程为：上件前处理烘干喷粉（喷漆）固化下件。

为了保证安全生产
并能生产出一流的产品,操作人员必须严格遵守以下要求：
一、整体工艺要求
整个车间要保持清洁,严禁烟火,操作人员要穿戴规定的工作服，非操作人员不允许动任何设备开关，非操作人员严禁在工作时进入喷粉及喷漆工作室;工件最
大综合尺寸为:2200×800×800;工件悬挂重量为:对悬链单点不超过50kg;正常情
况下链速为1.5m/min，最快不能超过2.1m/min。

正常情况下，工件上线到下线之
间,不允许用手直接接触工件。

喷漆件在烘干后下件喷漆。

上下工件要轻拿轻放。

在整个喷涂线运行过程中,根据检验要求加挂平行试样。

各操作人员必须严格按照设备操作说明对设备进行操作、维护及保养。

二、上件要求
工件要求表面无锈等级达到GB8923-88A级，无明显油污及脏物。

工件焊接处要平整光滑，表面无严重的碰伤、划痕等影响喷涂质量的缺陷（Ra不超过12.5，
划伤不超过2级/QJ/RKG07.001—89）。

上件时需要注意以下问题：
(1)上件时，根据图纸工艺要求将需要保护的螺栓和螺孔用相应的工装堵住。

(2)挂工件时应调整“C”形挂具下面的拉板的纵向中心线，使之与悬链纵向中
心线重合。

(3)打开悬链开关之前应首先打开粉房外喷室的两个窗户。

(4)挂工件一定要牢固可靠，以防工件脱落而损坏工件或设备，并保证相似工
件的方向一致性，以免影响喷涂质量，还应注意零件补喷处最少。

(5)悬挂工件要选择相应的挂具，以使工件位于前处理和喷粉的最佳位臵。

(6)机柜框架要用框架专用挂具悬挂，当机柜框架的长度大于或等于1500mm
时，两吊点的距离为1500mm；当机柜框架的长度小于1500mm时，两吊点
的距离为750mm，并且两边都悬挂对称。

(7)若机柜的前门在悬挂状态下，其上下边缘的距离为800mm，在悬挂时，应
使其下边缘到地面（上件区）的距离不小于330mm，且上边缘到导轨下边
缘之间的距离不小于770mm。

当其长度大于或等于1800mm，两吊点之间的
距离（即一次与二次挂具连接处之间的距离）为2250mm，两悬挂点之间的
距离（即二次挂具与工件连接处之间的距离）为1500～2050mm；当其长度
小于1800mm，应使两吊点之间的距离与两悬挂点之间的距离均为750～旧底图总号
1500mm。

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(8)若工件的最大宽度*大于或等于180mm，悬挂时应使其上边最高点与导轨下
边缘之间的距离不小于770mm，且其下边缘到地面（上件区）的距离不小于330mm；若悬挂的相邻工件的最大宽度*为不同的数值时，必须保证两工件首尾之间的的距离不小于800mm。

(9)其它工件悬挂方式及临时挂具视具体情况而定，要保证悬挂零件不相互磕
碰，且不与设备发生干涉，相应临时挂具由车间自制。

(10)悬挂工件时,应注意在满足悬挂条件的同时还要提高工作效率。

(11)严禁使空载挂具在悬链上运行，以免发生危险。

注：最大宽度*是指工件在悬挂状态下，与悬链纵向中心线相互垂直方向的最大外形尺寸。

三、前处理要求
1.前处理工艺流程为:预脱脂脱脂水洗水洗直喷回流
表调磷化水洗水洗新鲜水洗;其工艺条件见表1。

表1
工位名称
工艺条件
压力（Mpa）温度(℃) 时间（min）
预脱脂0.10~0.15 35~55 1
脱脂0.10~0.15 35~55 2
水洗0.10~0.12 RT 1
水洗0.10~0.12 RT 1
直喷回流0.08~0.12 RT 0.1
表调0.08~0.10 RT 0.5
磷化0.08~0.12 35~45 3
水洗0.10~0.12 RT 1.5
水洗0.10~0.12 RT 0.3
新鲜水洗0.10~0.12 RT 0.1
2.前处理各槽液配臵及指标控制如下：
预、脱脂
药剂名称：N B-115喷淋脱脂剂
(1)配比：预脱脂，5%
脱脂，3%
(2)槽液配臵：先在槽中放入约一半体积的水，打开泵，再将计量好的脱脂旧底图总号
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B1-GS1
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剂分多次投放到槽中，二者完全溶解后，加满水位。

（4）指标控制：运行过程中只需控制总碱度大于16点，每班根据减少的水量添加至水位，然后根据总碱度添加药剂。

视槽液的脏污程度约3—6月换
槽一次。

注：脱脂槽中每补充1.6Kg/T，总碱度则可上升1点。

表调
(1)药剂名称：NB-01锌系表面调整剂
(2)配比：0.3%
(3)槽液配臵：在槽中加入2/3的自来水,启动泵,将在小容器中溶解后的表调剂
缓缓加入，等充分溶解后，加满水位即可。

(4)指标控制:运行过程中只需控制PH值7.5—9，每班视工件的处理量加0.5kg/T,
根据工件的处理量及槽液的情况定期（不大于7个工作日）更换槽液。

磷化：
(1)药剂名称：N B-203锌系磷化液、促进剂中和剂
(2)配比：N B-203锌系磷化液，5%。

(3)槽液配制:在磷化槽中注入3/4体积的自来水,启动泵,把计量好的浓缩液逐
渐加入槽中,加满水,等循环一段时间后,测其总酸度及游离酸度。

用中和剂
调节游离酸度在要求的指标范围内。

处理工件前，加入促进剂，将其调节
为1.0——1.5气点左右。

(4)指标控制：运行过程中，控制总酸度在20—25点，游离酸度在0.5—1.0点，
每隔1小时测定促进剂的含量,控制气点在0.5—0.8点。

根据槽液的结渣情况
应及时翻槽（最长时间不超过三个月），以免影响磷化质量。

注：浓缩液加入2.5kg/T可提高总酸度一个点，中和剂加入2L/T可降低游离酸
度一个点，促进剂加入1L/T可升高0.55个气点。

水洗：
视水的脏污程度，2—3天换槽一次。

3.前处理指标检测方法：见附注。

4.前处理完毕后工件所应达到的质量要求:
（1）工件经前处理后,表面无残留油污及锈蚀现象。

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（2）脱脂段除油程度应符合国家标准GB13312-91。

（3）磷化后,表面磷化膜应致密、均匀，无白点、无锈斑、无严重挂灰现象。

5.前处理注意问题：
(1)上件之前,工件若存在过重的油污、灰尘、锈蚀等应在线下进行预处理，
特别是工件折弯、蔽覆处的油垢要进行擦除，有锈蚀的必须用砂纸打磨。

(2)机柜等复杂工件积水问题解决：应在磷化水洗后，烘干之前加一道除水
工序，可用压缩空气吹拭。

(3)根据图纸工艺要求需要抹腻子的零件，应在磷化烘干后，喷涂前，涂抹
腻子，腻子实干后方可喷涂，腻子施工工艺见腻子使用说明书。

(4)悬链的润滑：运行时，控制油杯润滑油的流速且不定时地巡检是否有油
溢出或渗出接油槽，以防滴落到工件上。

磷化膜的性能应符合国家标准GB6807-86。

注：对于镀锌钢板及铝板的前处理则只需将表调、磷化两工位关掉即可。

四、喷粉要求
进行喷粉工作时应首先检查设备接地情况。

进入粉房清理时，应关掉喷枪电源
再戴鞋套进入清理。

喷粉工序的工艺条件及参数如下，各操作人员必须严格遵守：
1、进行喷涂的工件必须是经前处理合格的工件。

2、用于喷涂的粉末必须干燥,疏松,颗粒均匀,无机械杂质。

3、供给的喷粉系统的压缩空气压力不低于0.7MPa,正常使用最大供给压力为
0.6MPa,气压稳定且含油量小于0.1ppm，含水量小于1.3g/m3，无灰尘等杂质。

4、粉房附近风速不大于0.1m/s，环境温度<40℃，相对湿度45—55%。

5、喷涂一般零件的工艺参数为：喷枪出粉量视工件要求的涂膜厚度调节喷枪的
一次进气气压最大不超过3bar，二次进气气体流量要求4-5Nm3/h；三次进气即电
极清理气体流量为0.5Nm3/h。

喷枪静电电压为80KV左右，枪离工件的距离
150-250mm。

喷涂厚度平光粉、砂纹粉40um~80um；皱纹粉80um~120um。

6、喷涂机柜框架等表面复杂工件时,应视具体情况灵活应用以上参数。

每天工作后，应将喷枪的内外表面及粉路清理干净；每周将过粉系统作彻底清理。

（注意：换粉时一定要彻底清理干净）
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五、烘干、固化要求
烘干工序是将前处理完的工件上的水分烘干，其工艺参数主要为：烘干炉温度120～140℃。

固化工序是将喷粉的工件加热固化，其主要工艺参数为：固化炉
温上限为186℃，下限为182℃。

固化、烘干时，任何人不允许进入烘道内。

如果发生工件落入炉内的特殊情况，则应立即实施关机程序,待炉温降至100℃以下时,方可进入取出。

当循环风
机发生故障时,要立即切断电源并打开加热防爆门后，找专人维修。

烘道内部应保持清洁，清扫烘道内部灰尘时，不要随便调节送回、风管的蝶阀。

六、下件要求
操作人员在搬动、运输加工完的零件时，应戴白线手套，做到轻拿轻放、仔细运输，将喷涂合格工件用0.5mm珍珠棉包裹，在规定位臵摆放整齐。

对挂具
的维护及保养应做到如下几点：
（1）定期清理挂具与工件的接触点，以保证工件良好接地。

（2）挂具必须整齐地放臵在挂具放臵架上，不适于放在挂具放臵架上的，则应放在相应的工具箱里。

（3）挂具要轻拿轻放，以防止其变形，从而影响喷涂效果和使用寿命。

下件后要将用作保护的螺钉以及其它可循环利用的保护工装从工件取下并且
分类放臵在规定的工具箱内以便循环利用。

七、前后处理开、关机程序：
开机前应先检查各槽水位，将水位补加至0.7m，再将各槽药液指标调到要求范围内；检查高位水箱是否有水、油箱是否有油（水位、油位应为2/3左右），
根据情况补加水、油。

1、自动
开机：先启动燃油热水炉，将各设备旋钮调到自动状态，再将PLC打开，自动进入图形工作站。

点击前处理及预、固烘炉的“合闸”后，点击“启动”。

关机：关闭燃油热水炉后，点击PLC 图形工作站中前处理“停止”，待前处理所有风机关闭后，点击“分闸”；预烘、固化炉关机程序同前处理，待
固化炉风机关闭后，退出图形工作站，关闭PLC。

2、手动
开机：
（1）打开燃油热水炉。

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（2）将前处理控制柜的选择按钮转到手动状态，打开电源开关，同时打开加
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热水泵及预脱脂、脱脂、磷化槽液的加热按钮。

（3）将预、固烘炉控制柜的选钮转到手动状态，打开电源开关，打开风机及加热按钮。

（4）当前处理槽液加热15—20min后，则
a.启动送风风机后启动排风风机；
b.按工位顺序依次启动喷淋用液下泵。

关机：
工件喷淋前处理完毕后，则
（1）关闭热水炉开关、供热水泵及各槽液加热按钮；
（2）按工位顺序依次关闭喷淋液下泵；
（3）待喷淋关闭20分钟后，按工位顺序依次关闭排风风机，最后关闭送风风机。

（4）关闭控制柜总电源。

工件烘干、固化完毕后，则
（1）关闭烘干、固化加热按钮。

（2）待炉温降至100℃以下，关闭风机。

八、喷粉系统开、关机程序
1、自动喷粉系统
（1）开机程序：打开电源，进入主界面——按粉枪复位键——打开风机——进入自动喷粉界面（如需手动喷粉进入手动喷粉界面）——检查喷枪开
关是否处于开启状态。

（2）清理程序：自动或手动状态界面——按过程清理按钮进入过程清理状态——按完全清理按钮进入完全清理状态。

（3）关机程序：退出工作界面——关闭风机——关闭电源。

2、手动喷粉系统
（1）开机程序：开启电源——启动风机——打开喷枪电源控制按钮进入喷粉状态。

（2）清理程序：关闭喷枪电源——启动过程清理按钮进入过程清理状态——按完全清理按钮进入完全清理状态。

（3）关机程序：关闭喷枪——关闭风机——关闭电源。

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附注：
1、总碱度：取10ml脱脂剂于250ml锥型瓶中，加入去离子水至100ml刻度处，再加入3—4滴溴酚指
示剂，摇匀，溶液为蓝色。

用0.1NHCl标准液进行滴定，至溶液变为黄色，即为终点。

所消耗的标
准液的毫升数即为总碱度。

2、总酸度：取10ml磷化液于250ml锥型瓶中，加入去离子水至100ml刻度处，再加入3—4滴酚酞指
示剂，摇匀，溶液为无色。

用0.1NNaOH标准液进行滴定，至溶液变为粉红色，即为终点。

所消耗
的标准液的毫升数即为总酸度。

3、游离酸度：取10ml磷化液于250ml锥型瓶中，加入去离子水至100ml刻度处，再加入3—4滴溴酚
蓝指示剂，摇匀，溶液为黄色。

用0.1NNaOH标准液进行滴定，至溶液变为蓝色，即为终点。

所消
耗的标准液的毫升数即为游离酸度。

4、气点：用标有刻度的专用发酵管取磷化液一定量，将发酵管集气顶端空气排出，补充磷化液至管口
粗颈底部，加入2—3克氨基磺酸,迅速用大拇指堵住管口，摇动并倾斜发酵管,使氨基磺酸全部流至
发酵管末端,再正置发酵管,放开拇指，静置2—3分钟后，读出发酵管末端气体毫升数，即为磷化液
气点数。

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