PTR 过程管理文件

e） 记录并提供试生产异常信息，协助研发部门解决相关试生产出现的问题.
f） 产能的评估
4.1 试生产条件包含但不局限于：
客户确认终样（若未能签终样，可由销售部提供书面通知进行试生产）
物料确认 OK 并到位；
生产夹具、治具确认 OK；
测试治具到位，测试规范已定；
生技部工位及其作业程序均已设定，作业人员已完成培训。
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目部及相关工程人员。当来料品质异常，需经挑选后才能进行试生产时，其挑选比例状况应列入报告 中，作为试生产总结的依据，报告发给项目小组成员和相关部门主管。 项目部应在两个工作日内安排试生产总结评审会，各相关部门根据《试生产总结报告》上提出的问题 点进行讨论，评估整个生产过程可能存在的瓶颈问题如产能、效率、品质、成品出货潜在重大风险等 等，并制定相应对策，由项目部跟进落实解决方案、责任人、完成时间等各项工作的完成情况。任何 部门均不得在试生产总结报告上拒绝签字，有不同意见必须在检讨会议或该报告上提出相应意见，由 项目部组织检讨解决。 各部门项目担当人员如因特殊原因无法及时签字批核的，应该指定其代理人，由代理人执 行其工作职责代为签字，如未指定相应代理人的，则其代理人默认为该部门经理或主管。 项目生产部门不需要签字的，项目部需在传签前将其划掉后再进行传签。 试生产结论为：通过试产、单项验证、重新试产三种； 单项验证适用于：有一个独立的问题点比较突出，确认相关问题是否已经改善。但每次试产后单项验 证只允许使用一次，试产中同时有多个突出问题，不可使用单项验证。 当各部门对转入量产的意见有分歧时，由项目部召集相关人员协商，必要时可逐级提升协商层级，最 终由总经理决定。 4.5 单项验证与再次试产需求 4.6 产品资料确认及移交 4.6.1《试生产总结报告》评审通过后由项目部下发给相关部门，产品的电子图档按相关文件管理规 定由工程部交 DCC 受控管理； 4.6.2 图纸资料的发放 DCC 按《图纸管理流程》的规定执行； 4.6.3《试生产总结报告》经副总经理批核，项目组相关工程师签核量产转移清单；
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3.7 研发中心 a） 负责 PTR 产品生产现场的支持。 b） 参与 PTR 产品生产评审。
c）
3.3.1 保证文件的完整及有效，试产前提供设计信息（包
括但不限于：BOM、图纸、样品等资料）；
d）
3.3.2 各个阶段样品的确认；
e）
3.3.3 试生产进行时，跟进试生产；
f）
3.3.4 与生技部工程师一起分析试产中发现的异常问
4.6.3.1 项目部以邮件方式，发出转量产时间， 新产品正式由研发转交生产相关部门； 4.6.3.2 相关 WI，SOP 改为量产版本，升版发行； 4.6.3.3 物料备料由试产执行模式转入量产执行模式。 4.7 试生产通过标准 4.7.1 试产条件：试产必须按正常的生产工艺，生产中不得有额外的加工、挑选等工作。 4.7.2 可靠性实验通过 5、表单记录： 《样品需求申请单》 PTR 申请单 PTR 通知单
3.5 生产车间 a） 负责接收 PTR 物料。 b） 在试生产准备开线前，负责通知项目管理员试产计划；负责试生产产线人员的安排；负 责 PTR 产品生产、标识。 c） 负 责 内 部 PTR 产 品 的 隔 离 , 实施试生产及成品入库。 d） 负 责 PTR 生 产 相 关 数 据 的 采 集 工 作 , 记录并提供试生产异常信息, 提交生产方面的试产总结 记录；协助解决相关问题和产能评估。
品管部检验规范制订完成，品管人员已完成培训。 重要客户试产需求产品数量。 4.3 试生产安排
项目部填写《新产品试产申请表》，并组织工程开发部、生管部、品管部、采购部、生技部、生产部
等相关部门人员对试产条件进行评审，以明确试产时间，项目部根据各部门签字确认的时间跟进各项
工作的完成情况，适时的通过邮件发出试生产通知；商务部已确认为无订单出货的项目试产时，由项
PPAP 生产：受控生产或如 GM 说的是按节拍生产（文件标准、控制计划工艺、人员设备检具、过程能力、 产能、合格率等等都已预知）。在汽车行业的新品开发中，APQP 是开始，PPAP 是开发阶段的结束，是量产 的开始。
PPAP 的全文翻译：Production part approval process.生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产件和散 装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP 的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记 录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客 要求的产品。
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据的收集、汇总、反馈及评审，确认跟进试产总结,并发布 PTR 报告。
3.2 质控部 a） 负责组建 PTR 小组，并指定 PTR 小组组长。 b） 负责设计、发布 PTR 标签。 c） 负 责 检 测 PTR 物 料 , ，物料异常反馈。 d） 负 责 组 织 PTR 生 产 现 场 质 量 问 题 的 处 理 及 评 审 。 e） 负 责 PTR 产 品 的 检 验 及 放 行 , 跟进试生产过程，负责检验指导书 SIP 的制定、产品的检验， 并做好检验记录. 协助开发部门、生技部、生产部等部门分析解决生产中出现的异常问题；提交本部 门的试生产总结记录给到项目部；负责试生产产品可靠性的测试，并提供可靠性测试报告.
3.6 销售部门 a） 负责提供客户品质标准及相关技术参数要求；负 责 接 收 、 传 递 顾 客 要 求 的 PTR 标 签 。 b） 负 责 跟 踪 顾 客 PTR 产 品 的 入 库 、 发 运 情 况 , 负责提供客户承认样品及样品承认书。。 c） 负责提供客户样件,负 责 PTR 产 品 的 售 后 跟 踪 及 反 馈 。
3 职责 3.1 PTR 小组
a） 负责召开 PTR 小组会议，讨论 PTR 生产时间、数量、目标、注意事项等。 b） 负责发布 PTR 计划。 c） 负责组织各区域相关人员跟踪 PTR 的现场实施, 主导试生产的条件的评审。 d） 安排统筹整个试生产过程的运作；组织处理试生产过程中出现的异常情况；负责 PTR 生产现场数
题，提出改善方案。
g） 3.8 制造部
a） 根据研发部门输出信息制定作业指导书 SOP,负 责 PTR 申 请 。 b） 负责培训试生产产线员工,负 责 PTR 产 品 生 产 现 场 的 支 持 。
c） 负责试生产工艺的调整以及试生产过程的跟进,参 与 PTR 生 产 的 评 审 。
d） 负责试生产生产夹、治具、测试治具、程序的提供及治工具的优化改善.
f） 负责在公司内传递顾客要求 PTR 产品信息。 g） 负责主导试生产产品品质异常导致客户投诉的处理。
3.3 采购部 a） 负责采购件 PTR 申请。 b） 负责向供应商发布 PTR 信息及制作。 c） 负责采购件 PTR 物料的准备、送检、跟踪发运工作。 d） 负责采购件 PTR 生产现场的支持。 e） 负责采购件 PTR 剩余物料的处置。
1. 首样完成后，提交 OTS
2. OTS 批准后提交 PPAP
3. PPAP 批准后 SOP 量产发放文件至各部门
本文件由质量控制部负责组织编制、解释。
本文件首次编写人员： ；最新修改人员：
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2 术语/定义
2.1 PTR：Parts Trial Run 的简称，指零部件试生产管控过程。 2.2 PTR 小组及组长：为实施某一特定 PTR 而设立的非常设机构。根据需要，成员来自质控部、生产制 造部、采购部、各生产车间、销售公司、研发中心。小组组长由质控部派专人担任。 2.3 PTR 物料：发生变更后准备进行 PTR 生产的零部件。 2.4 PTR 产品：使用 PTR 物料生产的产品。 2.5 顾客 PTR：按顾客要求进行的 PTR 生产。 2.6 内部 PTR：在公司范围内进行的，除顾客 PTR 以外的 PTR 生产。
PPAP 前的 PTR 试生产控制程序
1 目的与范围 目的是通过小批量试生产验证，控制产品批量生产时因零部件变更带来质量风险。 此程序仅适用于产品批量生产后，其相关零部件发生变更后（参照 PPAP 开启条件），在投入到批量生
产前的小批量试生产。 试生产和 PPAP 生产的区别：试生产：简单的说，在条件不成熟情况下生产或有很多未知情况下生产。
目部发出入库信息。
采购部在接到项目部或商务部备料信息后，按照要求进行物料采购，并保证物料齐套到位；
物料经来料检验 OK 后，正常入库。
若经来料检验，判定为品质异常的，IQC 应对异常的来料信息反馈给项目部，由项目管理员
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跟进物料状况并决定是否组织 MRB 物料评审。如确定需要作出挑选加工等处理的，IQC 安排 人员进行挑选，当挑选人力短缺时，由 IQC 反馈给项目管理员，由项目管理员进行组织协调。 生管部根据项目部发出的试生产通知及实际情况安排试生产； 试产开始前，生产部根据生管部的试产通知，安排试产产线人员，同时，安排人员到仓库领取相应试 产物料；并确认产线各岗位作业指导书、相关记录表格均已到位。 试产开始时，生产部通知项目部组织项目团队到现场指导生产、检验；首件时由工程、QE 相关人员签 客户样品给 IPQC、OQC 以作为检验的依据。 项目管理人员负责召集相关人员协商解决在生产过程中所出现的各种异常,工程人员,生技人员,QE 必 须到生产现场指导试生产. 生产部需对试产开始、完成时间、物料、SOP、治具、物料的使用情况进行记录,现场没有外观 OK 样 板,RF 样板,结构 OK 样板,颜色 OK 样板(必要时)以及相关 SIP,SOP 的,生产部可拒绝开线生产； 品管部对制程的质量情况进行统计，针对汽车项目，需按照汽车项目试产 PPAP 要求进行初始 能力研究，SPC 的实时监控，全尺寸测量等； 生技部对生产制程的跟进，并协助解决生产过程中出现的问题。 试产过程中，取适量物料进行试组装，供员工训练操作、验证各治具适用性等；完成试组装后，生产 线马上清线，试装产品如经 FQC、RFQC 检验合格则记入入库良品中。如工程师在试组装时发现此次试 产有严重隐患不具备试产条件时，由项目组会同项目相关人员协商，如需紧急出货可按紧急出货处理， 否则可取消此次试生产。试组装数量在《试生产总结报告》体现，试装配不良数量不记入整体不良中， 相关工程师分析原因并提出改善措施。 试产完毕后，生产部及时对试产数量进行确认，对所有物料、成品及时清理，入库，由仓库进行分区 放置，OQC 检验通过后，商务部根据出货单出货； 如 OQC 检验有异常不符合出货条件的，OQC 贴上标识，由仓库分区存放，并通知项目相关工程师，项 目部根据具体情况召集相关人员协商处理； 如商务部发现是因产线异常问题导致无法进行入库时，需通知项目部及时处理，可出货时项目部及时 知会到商务部出货； 如商务部在出货跟进中发现产品没有入库或入库数量不够，需跟催生产部将相应数量的产品入库，并 要求 OQC 抓紧检验，以便出货； 如入库数量不够而又要出货时,项目部需通知商务部及相关部门可以出货的数量,商务部按项目组通 知的数量出货。 4.4 试生产总结 生产部及 QE 收集相关信息共同作成《试生产总结报告》，两个工作日内由品管通过邮件形式发送给项
3.4 生产制造部 a） 负 责 PTR 申 请 , 根据项目管理员提供的相关信息，安排备料及安排试生产，并将安排的时间通 知项目管理员。 b） 负责 PTR 产品生产计划的发布。 c） 负责 PTR 产品标签、成品的 PTR 物料标签的制作。 d） 负责 PTR 生产现场的支持。 e） 负责 PTR 物料的准备及 PTR 物料标签的发放。 f） 协助支持内部 PTR 产品的隔离。
OTS -> Off Tool Sample 样品观察 PPAP -> Production Parts Approval Process 生产零件审批控制程序 PTR -> Production Trial Run 试生产阶段 SOP -> Start of Production 量产
整车厂每个车型的新项目都是按照 APQP 执行，包含 OTS,PPAP 和 SOP 等动作