Creo2.0数控加工说明书

《综合性实验》任务书
一、设计题目：零件的CAD/CAM综合设计
二、设计目的
综合性实验是开设《三维CAD》、《机械CAD/CAM》、《机械制造学》、《数控机床》课程之后进行的一个综合性、实践性教学环节。

在系统学习CAD/CAM技术的基本原理、基本方法以及机床数控技术的基础上，着重培养学生借助计算机进行机械产品的设计、制造和系统集成的综合应用能力。

其目的：
1.掌握产品的计算机辅助设计过程和方法，培养利用计算机进行结构设计的能力。

2.掌握零件的计算机辅助制造过程和方法，培养数控编程及加工仿真的能力。

3.通过应用PRO/ENGINEER，训练和提高CAD/CAM的综合运用能力。

三、设计任务
本设计以某一具体的机械零件为设计对象（零件图见附图）。

主要设计任务：
1．三维CAD造型：熟悉并掌握机械CAD/CAM软件PRO/ENGINEER的草绘模块、零件模块进行三维CAD造型。

2．拟定工艺路线：根据三维几何模型，拟定该零件的数控加工工艺路线（需选择毛坯、机床、刀具、切削用量、夹具辅具量具等）；
3. 数控加工程序设计：在Pro/Engineer软件平台下，设计数控加工程序，包括描述选择确定数控加工的部位、加工方法、加工机床、刀具、切削用量等，根据数控机床的具体情况选定数控系统的种类与型号，生成数控加工程序；
4. 数控加工仿真：在Pro/Engineer软件平台下，根据前面得到的数控加工程序进行数控加工仿真，考虑工件由毛坯成为零件过程中形状、尺寸的变化，检查刀具与被切工件轮廓的干涉情况和检查刀具、夹具、机床、工件之间的运动碰撞等，完成几何模型的计算机仿真加工；
5. 数控程序与程序传输：根据数控机床的具体情况选定数控系统的种类与型号，生成通过了计算机仿真的合格零件的数控加工程序，并将数控加工程序传输给加工中心机床；6．编写设计说明书。

四、设计要求
1、要求设计过程在计算机上完成。

2、设计说明书用计算机打印（A4纸，1万字左右）。

正文：宋体五号，单倍行距；
页眉：宋体小五号，内容包括班级，姓名，“综合性实验课程设计说明书”字样；
页脚：右下脚页码。

3、设计结果应包括：课程设计说明书（应包含设计任务书、设计思路、设计步骤、设
计过程的说明和阶段结果。

附零件三维图、加工代码、零件原图纸等内容）
4、严禁抄袭和请人代做，一经发现，成绩计为零分并上报教务处。

五、设计内容及时间分配
1．准备工作：布置设计任务，认真阅读设计任务书，收集资料。

（1天）
2．熟悉PRO/ENGINEER，并进行零件的三维造型。

（4天）
3．进行零件的数控加工。

（3天）
4．编写课程设计说明书。

（1天）
5．设计结果提交及答辩。

（1天）
六、参考资料
有关PRO/ENGINEER软件的参考书及数控加工工艺的参考书。

如PRO/ENGNEER的基础训练教程、PRO/ENGINEER的零件设计教程、PRO/ENGINEER的数控加工教程等等。

七、综合性实验的考核办法与内容
根据计算机几何模型仿真的情况进行综合考核，具体参考：
1.实验报告内容的科学性、条理性和正确性
2.实验过程的态度
3.Pro/Engineer软件的熟悉程度
4.实验报告文挡的质量。

采用优、良、中、及格、不及格五级记分评定学生的综合性实验成绩。

学生签名:
日期:
评阅意见：
教师签名:
日期:
综合性实验课程设计说明书
设计题目：板件零件的计算机辅助设计与制造
班级09机械3班
学生李国梁
指导教师张海
华东交通大学
机电学院
2012年12月17日
目录
第1章Creo2.0系统简介 (5)
1.1 Creo2.0简介 (5)
1.2 Creo2.0主要功能模块介绍 (5)
第2章设计思路 (6)
第3章实体建模 (7)
3.1 创建工作目录 (7)
3.2 零件设计 (8)
第4章数控加工 (13)
4.1 数控加工工艺的分析 (13)
4.2本零件的具体工艺分析 (13)
4.3导入参照模型 (14)
4.4创建工件 (16)
4.5仿真加工 (17)
4.6后处理 (27)
第5章设计小结 (29)
参考文献 (30)
附录 (31)
第一章Creo2.0系统简介
1.1 Creo
2.0简介
2012年3月，PTC公司宣布Creo 2.0上市，推出正式版的Creo应用程序。

Creo 是一个可伸缩的套件，集成了多个可互操作的应用程序，功能覆盖整个产品开发领域。

Creo 的产品设计应用程序使企业中的每个人都能使用最适合自己的工具，因此，他们可以全面参与产品开发过程。

除了Creo Parametric 之外，还有多个独立的应用程序在2D和3D CAD建模、分析及可视化方面提供了新的功能。

Creo 还提供了空前的互操作性，可确保在内部和外部团队之间轻松共享数据
利用Creo 2.0可以进行零件设计、产品装配、数控加工、钣金件设计、模具设计、机构分析、有限元分析和产品数据库管理等。

1.2 Creo
2.0主要功能模块介绍
(1)草绘模块
草绘模块用于绘制和编辑二维平面草图。

绝大部分的三维造型都是通过对二维草绘截面的一系列操控而得到的。

所以二维草绘在整个三维实体造型的过程中具有非常重要的作用，是使用零件模块进行三维建模的重要步骤。

在使用零件模块创建三维实体造型过程中，当需要进行二维草绘时，系统会自动切换到草绘模块。

另外，在零件模块中绘制二维平面草图时，也可以直接读取在草绘模块下绘制并储存的文件。

(2)零件模块
零件模块是用于创建和编辑三维实体造型的。

在大多数情况下，创建三维实体模型是使用Creo 2.0软件进行产品设计和开发的主要目的，因此零件模块也是参数化实体造型最基本和核心的模块。

利用Creo 2.0软件进行三维造型的过程，实际上就是使用零件模块依次进行创建各种类型特征的过程。

(3)Creo2.0-NC模块
Creo2.0-NC模块用于生成数控加工的相关文件。

Creo2.0系统的相关性可以将设计模型变化体现到加工信息中。

Creo2.0-NC生成的文件包括刀位数据文件、刀具清单、操作报告。

中间模型和机床控制文件。

用户可以对生成的刀具轨迹进行检查，如果不符合要求，则可以对NC工序进行修改。

如果刀具轨迹符合要求，则可以调用后处理器以生成数控加工代码，为数控机床加工提供数据。

第二章设计思路
本次课程设计是通过Creo2.0软件实现的。

我们这次课程设计主要应用其三维建模、NC 制造两个模块。

我的设计课题是板件的绘制和加工。

设计步骤如下：
1、三维造型：用零件设计模块进行产品的三维建模。

由于本零件外形呈长方体状且没有曲面，所以可以用拉伸的特征进行建模。

再通过钻孔即可完成对该零件的三维建模。

2、NC加工：本模块提供了一般的数控加工方式，我们在应用中可对其进行简单的设置即可。

由于我已创建了工件，所以只需装配进去即可。

然后是毛坯的创建，这个可以在零件模块中创建好然后导入NC加工中，也可以在NC加工中自行创建。

我采用的是在NC加工中自行创建。

第三章实体建模
创建如图3-1所示三维造型,具体步骤如下：
图3-1板件实体模型
3.1 创建工作目录
Creo2.0的工作目录是在使用Creo2.0过程中管理模型文件的地方，Creo2.0有其默认的工作目录，但是根据实际情况往往需要创建多个工作目录。

例如：在实际建模过程中，可以根据不同的总成，建立不同的工作目录，将一个总成的零件模型存放在一个工作目录中。

一个工作目录在硬盘的资源管理器中体现为一个文件夹。

创建好工作目录后，为了便于模型文件的管理，还可以设置子工作目录。

具体操作：
启动【Creo】>打开【文件】菜单>单击【管理会话】>选择【选择工作目录】，如图3-2所示。

即可打开如图3-3所示对话框，选择需要作为工作目录的文件夹后，按【确定】按钮即完成工作目录的创建。

图3-2设置工作目录
图3-3选择工作目录
3.2 零件设计
（1）单击【新建】按钮>选择类型下的【零件】>输入名称>按【确定】按钮
图3-4 新建零件界面
由于我电脑里装的Creo2.0已经设置好了公制单位模版，故可以直接选中使用缺省模版，否则就必须自行选择公制模版。

（2）进入如图3-4界面，单击【模型】菜单>【基准】选项卡>【草绘】按钮，即可进入草绘界面。

如图3-5所示：
图3-5 草绘窗口
（3）绘制如图3-6所示长方形草绘图形：
图3-6 长方形草绘图形
（4）绘制完成后单击【确定】按钮，系统自动转入三维绘图模型中，单击【形状】选项卡中的【拉伸】按钮，系统默认是【实体】，接受。

然后选择【指定拉伸深度】按钮，输入20。

最后单击【确定】按钮，系统自动生成如图3-7所示图形：
图3-7拉伸后的长方体图形
（5）如第3、4步所示绘制如下草绘图形和拉伸厚度为10的实体模型：
图3-8 菱形草绘图形图3-9菱形拉伸图形
（6）如上述步骤绘制40、高度为10的圆柱凸台所示模型：
图3-10 拉伸后的圆柱体图形
（7）如第3、4步所示绘制如下草绘和实体图形：
图3-11凹槽草绘图形图3-12凹槽拉伸图形
（8）在实体模型上选中上一步完成的凹槽，单击【编辑】选项卡上的【镜像】按钮，
系统弹出镜像对话框如图3-13所示，选择TOP基准面作为镜像平面，然后按【确定】按钮
就完成了镜像的操作，如图3-14所示：
图3-13镜像对话框图3-14凹槽镜像后图形
（9）如上述步骤再次镜像已完成的两个凹槽，此次选择RIGHT基准面作为镜像平面。

完成后的图形如图3-14所示：
（10）按上述【拉伸】步骤具体操作绘制的拉伸孔，不同的是此处选择【贯穿全部】
和【切除材料】按钮，草绘图形和完成的拉伸孔如图3-15和3-16所示：
图3-14凹槽再次镜像后图形
图3-15草绘孔图3-16创建完成的孔
（11）单击【工程】选项卡中的【倒角】工具，系统弹出倒角对话框，选中上述三个圆孔的边，在倒角尺寸里输入1. 最后按【确定】按钮就完成了倒角的创建。

如图3-17所示：
（12）通过上述步骤的操作就完成了工件三维实体模型的创建。

主要用到了【拉伸】（长材料和去除材料）、【倒直角】，其实创建孔是也可以直接用【孔特征】来创建，本次操作我选择了拉伸去除材料。

图3-17倒直角
第四章数控加工
4.1 数控加工工艺的分析
程序编制人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床、制定加工方案、确定零件的加工顺序、各工序所用刀具、夹具和切削用量等。

4.1.1机床的合理选用
概括起来有三点：①要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。

②有利于提高
生产率。

③尽可能降低生产成本(加工费用)。

4.1.2加工方法的选择与加工方案的确定
(1)、加工方法的选择
加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。

由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。

此外，还应考虑生产率和经济性的要求以及工厂的生产设备等实际情况。

常用加工方法的经济加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。

(2)、加工方案确定的原则
零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。

对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。

确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。

例如，对于孔径不大的IT7级精度的孔，最终加工方法取精铰时，则精铰孔前通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加工。

4.1.3切削用量的确定
切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量、进给量。

对于不同的加工方法需要选择不同的切削用量并应编入程序单内。

合理选择切削用量的原则是：粗加工时一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下兼顾切削效率、经济性和加工成本。

具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。

4.2本零件的具体工艺分析
本零件材料采用45钢，毛坯为锻造成型。

具体工序如下：
1、粗铣底平面
2、粗铣零件外围轮廓
3、精铣零件外围轮廓
4、铣圆柱凸台
5、铣菱形凸台
6、铣4个凹槽
7、精铣圆柱上平面
8、钻的孔
9、对3个的孔倒直角
10、铰的孔
刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。

应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。

刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。

在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。

选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。

生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。

在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长。

因此，必须合理安排刀具的排列顺序。

一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；
②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。

由《机械加工工艺手册》和《金属切削刀具设计手册》查得以下切削参数，如表4-1所示：
切削参数表4-1
工序刀具切削进给
mm/min
步长深度
mm/r
主轴速度
r/min
粗铣底平面硬质合金端铣刀200 1 2000 粗铣零件外围轮廓高速钢立铣刀180 1 1500
精铣零件外围轮廓高速钢立铣刀120 0.5 2500
铣削圆柱凸台高速钢立铣刀250 2 1500
铣削菱形凸台高速钢立铣刀180 2 1800
铣削4个凹槽高速钢立铣刀180 2 2000
精铣圆柱上平面硬质合金端铣刀120 0.5 2800
钻的孔高速钢麻花钻80 1200
对3个的孔倒直
角
高速钢倒角刀90 800
铰的孔硬质合金铰刀30 300 4.3导入参照模型（零件）
（1）在【文件】菜单下单击【新建】，系统弹出新建对话框（如图4-1），在类型下选择【制造】，接受子类型默认选项和系统默认名称，最后单击【确定】。

图4-1 新建制造文件
（2）系统弹出【新文件选项】对话框，选择mmns-mfg-nc模版，如图4-2所示，最后单击【确定】。

图4-2选择公制模版
（3）系统自动进入制造界面。

（4）单击【元件】选项卡中的【装配模型】按钮，系统弹出打开对话框，如图4-3。

选择已创建的模型，按【打开】。

图4-3 打开已有模型
（5）选择约束类型为【默认】，其余接受系统默认，按【确定】。

装配后的模型如图4-4所示：
图4-4装配后的参照模型
4.4创建工件
创建工件的方式有多种，有自动工件、组装工件、继承工件、合并工件、创建工件等5中形式。

由于本零件比较规则，故我以自动工件方式进行装配工件。

（1）单击【制造】菜单中的【工件】选项卡，选择【组装自动工件】图标，系统弹出组装工件对话框，如图4-5所示：
图4-5装配自动工件对话框
（2）接受系统默认的【矩形工件】，单击【选项】菜单，在【线性偏移】文本框中按下图输入偏移尺寸。

图4-6 设置工件偏移尺寸
（3）最后单击【确定】按钮，就完成了自动工件的创建。

如下图所示：
图4-7 完成的自动工件
4.5仿真加工
（1）创建底平面加工机床坐标系，如图4-8：
图4-8 创建坐标系
（2）创建工作机床
单击【制造】菜单，在【机床设置】选项卡中单击【工作中心】图标，系统弹出机床设置对话框。

选择【铣床】，其余接受默认选项。

如图4-9所示：
（3）创建操作
单击【制造】菜单，在【工艺】选项卡中单击【操作】图标，系统弹出操作设置对话框。

在【间隙】菜单下设置退刀平面，其余接受默认选项。

如图4-10所示：
（4）铣削底平面
单击【铣削】菜单，在【铣削】选项中选择【表面】铣削按钮，系统弹出【表面铣削】对话框，如图4-11所示：
图4-9 创建工作机床图4-10 操作设置
图4-11 表面铣削对话框
在【刀具管理器】中选择【编辑刀具】，系统打开【刀具设定】对话框，新建并设置所用刀具即可。

单击【参考】选项，选择底平面作为加工表面。

如图4-12所示：
单击【参数】选项，设置切削参数。

如图4-13所示：
单击【间隙】选项，设置退刀曲面及距离，如图4-14所示：
图4-12参考设置
图4-14 退刀间距设置图4-13切削参数设置
单击【确定】就完成了底平面铣削的加工。

由VERICUT和路径检测如下图所示：
图4-15 底平面vericut检测图4-16底平面路径检测（5）外围轮廓粗、精铣削
此处我只详细介绍粗铣，精铣具体操作步骤同粗铣，只是参数有所变化而已。

单击【铣削】菜单，在【铣削】选项卡中单击【轮廓铣削】按钮，系统弹出【轮廓铣削】对话框。

如图4-17所示：
图4-17 轮廓铣削对话框
在【刀具管理器】中选择【编辑刀具】，系统打开【刀具设定】对话框，新建并设置所用刀具即可。

单击【参考】选项，在【加工参考】中选择要加工的外围曲面（多个面选择要按住Ctrl键）如图4-18所示：
单击【参数】选项，在中设置切削进给180、步长深度1、主轴速度1500等加工参数即可。

单击【间隙】选项，设置退刀平面及退刀距离。

如图4-19所示：
图4-18 轮廓铣削边界图4-19 设置退刀间隙
单击【确定】按钮，就完成了粗铣轮廓的创建。

由VERICUT和路径检测如下图所示：
图4-20 轮廓铣削vericut检测图4-21 轮廓铣削路径检测
（6）铣削圆柱凸台
单击【铣削】菜单，在【制造几何】选项卡中单击【铣削窗口】图标，系统弹出铣削窗口对话框。

如图4-22所示
图4-22 铣削窗口
在【放置】选项中设置窗口平面，如图4-23。

在【深度】选项中设置【指定深度】，如图4-24。

在【选项】中设置刀具加工路线，如图4-26。

最后单击【确定】按钮。

图4-23 放置设置图4-24 深度设置
图4-25铣削窗口图4-26 刀具路径设置
单击【铣削】菜单，在【铣削】选项卡中单击【粗加工】下拉菜单中的【体积块粗加工】按
钮，系统弹出菜单管理器。

在【序列设置】中接受系统默认选项，单击【完成】。

系统进入【刀具设定】对话框。

在此对话框中设置好刀具参数。

如图4-27所示：
图4-27 刀具设置
单击【完成】，系统进入【切削参数】对话框，在此对话框中设置切削进给250、步长深度2、主轴速度1500等切削参数。

如图4-28所示：
图4-28 切削参数设置
单击【确定】，系统进入【铣削窗口】选项中，选择上述创建好的窗口，单击【完成序列】。

到此为止铣削圆柱凸台的过程就完成了。

此时可以右击完成的【体积块铣削】，选择【材料移除模拟】，系统进入VERICUT检测中。

如图4-29所示：
也可以在右击中选择【播放路径】，单击【向前播放】按钮。

开始路径播放，如图4-30所示：
图4-29 圆柱凸台vericut检测图4-30 圆柱凸台播放路径检测
（7）铣削菱形凸台
如上述步骤创建菱形体积块铣削。

铣削窗口如图4-31所示：
创建好的体积块铣削后由VERICUT和路径检测如图4-32和4-33所示：
图4-31 菱形铣削窗口
图4-32 菱形凸台vericut检测图4-33 菱形凸台播放路径检测
（8）铣削凹槽
按上述体积块铣削方式铣削该凹槽，铣削窗口如图4-34所示：
图4-34 凹槽铣削窗口
（9）精铣圆柱上表面
单击【铣削】菜单，在【铣削】选项中选择【表面铣削】按钮，系统弹出【表面铣削】对话框，如下图所示：
图4-35 表面铣削对话框
在【刀具管理器】中选择【编辑刀具】，系统打开【刀具设定】对话框，新建并设置所用刀具即可。

单击【参考】选项，选择圆柱上表面作为加工表面。

如图4-36所示：
单击【参数】选项，设置切削参数。

如图4-37所示：
单击【间隙】选项，设置退刀曲面及距离。

图4-36 圆柱加工表面图4-37 切削参数设置
单击【确定】就完成了表面铣削的加工。

由VERICUT和路径检测如下图所示：
图4-38 圆柱表面精铣vericut检测图4-39 圆柱表面精铣路径检测
（10）钻的孔
单击【铣削】菜单，在【孔加工循环】选项中选择【标准】按钮，系统弹出【钻孔】对话框，如图4-40所示：
图4-40 钻孔对话框
在【刀具管理器】中选择【编辑刀具】，系统打开【刀具设定】对话框，新建并设置所用刀具即可。

单击【参考】选项，系统弹出【选取孔】对话框，在【类型】中选择【轴】，然后拾取3个
孔的轴线。

在【起始】中选择圆柱上表面作为加工起始面，在【终止】中选择【贯穿全部】钻通孔。

如图4-41所示：
单击【参数】选项，设置钻孔参数如图4-42所示：
单击【间隙】选项，设置退刀曲面及距离，如上述操作。

图4-41 选择加工的孔图4-42 设置钻孔参数
单击【确定】就完成了钻孔操作，由VERICUT和路径检测如下图所示：
图4-43 钻孔vericut检测图4-44钻孔路径检测
（11）对3个孔倒直角
单击【铣削】菜单，在【铣削】选项中选择【倒角】按钮，系统弹出【倒角铣削】对话框，如图4-45所示：
图4-45倒角铣削对话框
在【刀具管理器】中选择【编辑刀具】，系统打开【刀具设定】对话框，新建并设置所用刀具即可。

单击【参考】选项，系统弹出【选取曲面】对话框，然后拾取三个要加工孔的边界。

在【切削类型】中选择【顺铣】，如图4-46和4-47所示：
单击【参数】选项，设置倒角参数如图4-48所示：
单击【间隙】选项，设置退刀曲面及距离，如上述操作。

图4-46选取倒角边界
图4-47设置参考图4-48设置倒角参数
单击【确定】就完成了倒角操作，由VERICUT和路径检测如下图所示：
图4-49 倒直角vericut检测图4-50倒直角路径检测
（12）铰孔
单击【铣削】菜单，在【孔加工循环】选项中选择【铰孔】按钮。

系统弹出【铰孔】对话框。

在对话框中【参考】选项中选择上述3个孔的轴线，在【参数】选项中设置铰孔参数。

如下图所示：
图4-51选择要铰的孔图4-52设置铰孔参数
（13）最后在【工艺管理器】中对整个加工做全部仿真。

如图4-53和4-54所示：
图4-53 全过程vericut检测
图4-54 全过程路径检测
4.6后处理
后处理操作对每一个工序G代码的输出都一样，此处我只详细介绍轮廓铣的后处理操作。

右击【轮廓铣削】，在快捷菜单中单击【播放路径】对话框，如图4-55所示。

单击【向前播放】按钮，系统演示路径轨迹。

轨迹演示完毕后单击【文件】菜单下【另存为MCD】，系统弹出【后处理选项】对话框，选择【同时保存CL文件】、【详细】、【追踪】。

如图
4-56所示。

单击【输出】，系统弹出【保存副本】对话框，输入名称即可（只限字母和数字）。

单击【确定】，系统弹出【菜单管理器】如图4-57所示。

选择一个后处理类型，系统弹出一窗口，按Enter键即可完成后处理的输出。

到此为止，整个后处理操作就完成了。

可以到保存文件里找到类型为TAP格式的文本，即为输出的后处理代码。

图4-55 播放路径对话框
图4-56 后处理选项对话框
图4-57 后处理类型菜单
第五章设计小结
两周的机械数控加工仿真课设很快就结束了，通过本次课程设计是我更加熟悉了应用Creo2.0软件进行三维建模以及数控仿真的能力。

而且深刻体会到了软件功能的强大。

由于这是一次有设计，有加工的实践课设。

所以在编工艺时查阅了大量机械加工工艺手册，熟悉了零件从毛坯到零件的整个工艺过程。

包括：毛坯的成型选择，加工参数的选用，机床的设置和选用，以及后续的G代码的生成。

我对CAD-CAE-CAM-CAPP-CIMS整个先进制造系统环节是非常感兴趣的，在本课设中我用到了简单的或者说狭义上的CAD-CAM环节，感觉利用软件技术和现代制造技术结合使用的极大优势，我相信这也是我国乃至世界工业发展的趋向及目标。

最后，非常感谢张海老师和同学在设计过程中对我的指导。

有了他们的指导使我少走很多弯路及明确了本次课设的任务。