5S管理系统推行方案及测评标准

态
整顿的“3定原则” 定点、定容、定量
定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：放置合适的数量
文件柜
车间物料
定点：放置在文 件柜上
定容：使用区域 线限定放置位置 的大小
定点：柜内物品 设定最大库存量， 保证正常办公
定点：固定放 置在栈板上
定容：使用区 域线限定栈板 的大小
定量：设定栈 板上物品的最 大库存量，保 证正常生产
1、现场管理与5S管理 2、5S系统推行方案 3、5S现场管理测评标准 4、车间（例：电源线）测评结果及改善要求 5、车间（例：电源线）下一步推行计划及要点 6、7S导入方案及计划
Step1:整理
定义：
将工作场所任何东西明确地、严格地区分为有必要的与不 必要的
在岗位上只放置必要物品
目的：
腾出空间、空间活用 放置误用、误送 塑造清爽的工作场所
“整顿”相关标准（统一）
颜色标准：黄色表示一般的通道、区域线；白色表示工作的区域；绿色表 示料区、成品区；红色表示不良品区或者警告、安全管制
通道/区域线宽度标准：主通道10cm，次通道5-7cm，纯粹的人行通道 约80cm以上（两条线间距）；桌面/工作台面定位线宽度1cm
物料放置距离：墙距≧30cm，柱距≧30cm，堆距（物料与物料）≧100cm， 限高正常为120cm，超过120cm需靠墙边放置（距离30cm）
架 过时的挂历、残缺破旧的标
语 损坏的或走时不准的时钟 损坏或已拆除的设备（电风
扇）配件（螺丝等）
不要物——吊着的
工作台上过期的或残缺不全 的作业指导书
已停止使用的配线管、临时 拉的线
无法使用的坏吊扇、曾经固 定物品的铁丝
不能使用的手工夹具 高度参差不齐的标识牌 过时的标语、宣传条幅等
实例说明：内部连线组件放置区，按架、层、 位进行编号（标识未张贴），不同类别分开放 置，取用时按照编号来寻找
“整顿”推行的10个具体方法
7、利用颜色管理： 主通道全公司统一用10cm黄色 线，废品、不良品用红色，成品 用绿色，清洁用品用红色，运输 设施用5cm黄色，起重设施用黄 黑相间。循环水管道用绿色，空 气管道用白色（参照国标标准电 源线目前管道仅此两种，后期将 统一涂刷其它管道用色见下页 PPT）
“整顿”推行的10个具体方法
10、标准合理化： 标准的定置要求，是在满足员工 作业习惯的基础上，实现布局的 美观和统一规范，并不是强制员 工遵从一些不太容易实现的标准， 那么标准的制定主要是与员工达 成统一
实例说明：关于车间员工水杯定置，开始我 们是准备统一规划到员工休息区，但后面推 行过程中考虑到员工的饮水习惯，决定用打 端子的废纸桶统一裁剪固定到工作台下面， 既满足员工的饮水习惯，也符合5S要求，同 时还实现废物再利用
主机、显示器、保护屏、 消除周边不该摆放的物品
易积尘部位及周边环境 注意设备背面及平时不打开
的部位
下班后检查设备开关是否关
外表面、易积尘部位及周
闭
边环境
清扫周期
1次/周 1次/周 1次/周
Step4：清洁
定义：
维持上面3S的成果 整理、整顿、清扫一时做到并不难，但要长期坚持就不容
易了，能将前3S的状态经常保持，也就做到了清洁的要求
5S管理系统 推行方案及测评标准
目录
1、现场管理与5S管理 2、5S系统推行方案 3、5S现场管理测评标准 4、车间测评结果及改善要求 5、5S下一步推行计划及要点 6、7S导入方案及计划
第一章
1、现场管理与5S管理 2、5S系统推行方案 3、5S现场管理测评标准 4、车间（例：电源线）测评结果及改善要求 5、5S下一步推行计划及要点 6、7S导入方案及计划
“整顿”推行的10个具体方法
2、划线定位，规定区域：确定 各个区域的使用功能，决定可移 动物品的摆放位置，使其一目了 然。防止物品随意的移动或搬动 后不能归位，出入口的通道要注 意前进的方向。
实例说明：垃圾篓、铲经常移动，所以在定 位时划定垃圾篓、铲的区域，并设定标识， 这样物品移动后也能准确放回
整顿的理想状态：十个”最”
最美的 协调布
局
最佳而 又灵活 的弹性
最广的 统一规
范
最少的 改进费
用
最优的 空间利
用
十个 “最”
最少的 心情不
畅
最短的 匀速距
离
最少的 装卸次
数
最切实 的安全 防护
最大的 操作便
利
Step3：清扫
定义：
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作 场所干净、亮丽的环境
佛板
识
效用
比较容易标识 和方便随时标
识
防潮、防水， 易于清洁
维护方法
过塑一层，便 于清洁
避免阳光照射
标识的颜色 同样的尺寸 同样的字体 统一颜色 统一确认
油漆 铝制品
适用于人员、物料 周转比较频繁的场
所
用于一些化学物品 或防火物（如：逃 避火警的方向指示
牌）
不容易脱落 防火或腐蚀物
定期翻新保养 保持清洁
何为不要物？
不要物——地板上的
废纸、灰尘、杂物 油渍、污渍、旧划线 各种报废设备、工装夹具、
模具 破垫板、纸箱、抹布、破胶
框 呆滞料、过期样品或不合格
材料 残缺不全、无法修复的破桌
烂椅
不要物——墙壁上的
蜘蛛网、脚印、脏污痕迹 不规范的各种手写标识、编
号等 无用的提案箱、卡片箱、挂
5、危险品
• 易燃易爆及有害物、气体溶液应明 示严禁烟火、小心触摸等安全醒目 的标语，放置场所应进行明确的划 线隔离
6、临时摆放 物品
• 应标示临时摆放，摆放时间不宜过长， 只做稍微停顿，尽早定位。可以划线 固定一个临时摆放区
如何做标识
标识的材料
材料
适用位置
纸类
人或物碰触机会少 的地方
PVC/雪 适用于大区域的标
不同对象的“整顿”注意事项
1、机械设备
• 不移动的设备不要划线，移动的设 备要划线。尽量减少人的走动，要 易于维修保养（考虑柱距、墙距的 合理性）、容易清扫
2、工具定位
• 按用途来区分，例如日常作业的常用 工具、换线工具，修理某机器的专用 工具，必须在使用点附近做定位、标 识。其定位必须易取易放，尽量集中， 尽量共存，统一管理。做好安全防护 的配置，防止碰撞、腐蚀。
实例说明：成品待检区，检验会发生三类不良： 热缩管不良、压伤、报废，不良统一用红色区 域线定位，成品放置区用绿色定位，包材用黄 色线定位。
“整顿”推行的10个具体方法
9、运输省力化、管道化： 利用垂直、斜坡、滑轮、悬挂、 输送带等方式解决
实例说明：对于电源线芯线的放置，已沟通增 加防滚动装置，类似于减速带
现场的范围（4M1E）
料
原材料 半成品
辅料 成品
机 设备
夹具
设施（消防、 人
办公等）
器具
礼仪
工具
生产线
模具
看板 配合度
思维 技能
出入口 氛围 内部通道 布局
环
场地 区域
技术标准 工艺标准
空间 温湿度

法
管理标准 作业标准
现 场
5S管理对现场管理的作用
缩短作业周期、确保交期
培养员工主动 性和积极性
降低生产成本 改善库存周转率
月度计划
周
侧重 点
涉及内容
标准要求
第一周
定位
物料、包材、配件、辅机等全 部制定专用区域
1.机台设备周边区域明确； 2.物料、包材、配件、辅机等全部明确摆放区域并划线做标识； 3.不可一个区域出现多类物品
第二周
1.机台设备表面无明显灰尘；
灰尘
机台设备、流水线、工作台面、 胶框、消防设施、地面
2.流水线架上下无明显灰尘； 3.工作台面干净整齐、无杂物、无灰尘； 4.周转胶框、隔板、托盘等包材无明显灰尘；
“整顿”推行的10个具体方法
3、调整位置、单向移动：关键 工序先行，避免往返迂回的运输
实例说明：插头线前端工序（铆接、打端子 等）周转车转运率较高，在此增加移动箭头： 第一、避免多物料周转时产生碰撞；第二、 可以一目了然物料移到哪一道工序及一次性 移动到位。
“整顿”推行的10个具体方法
6、四号定位、五五码放： 所有的物品按库、架、层、位或 者区、场、堆、点四位编号，五 五成方、五五成堆、带孔的五五 成吊、带腿的五五成捆，取用时 按照编号来寻找
第四周 物料
物料放置
1.所有物料放置在区域内，码放整齐，不得压线； 2.所有产品、包材、工具（车）、未使用叉车、清洁用具等不得放置在 通道上； 3.呆滞料归类统一放置 ，无用或不合格材料及时处理
Step2:整顿
定义：
把留下来的必要的东西依规定的位置分门别类的排列好 明确数量，进行有效的标识
目的：
工作场所一目了然 消除找寻物品的时间 整整齐齐的工作环境 消除过多的积压物品 创造一个对错一目了然、有约束及自我提升作用的工作环
境
整顿的3要素
场 方标
整 顿
所 法识
的
最
佳
状
形成容易放回原处的状态
“整顿”推行的10个具体方法
4、做好四定： 定置：箱、柜、框、桌椅位置不 能变 定位：周转箱、车、工件、材料 位置不能变 定量：不多不少，都是规定的 定点：相应的东西，都是固定的 位置
实例说明：铆接后的半成品通过注塑机进行注 塑，产生的水口料及外壳不良分类放置（水口 料、外壳不良放置容器划线定位，位置不能 变），其中PVC料最高库存8包（三天的用量）
目的：
培养全员讲卫生的习惯 创造一个干净、清爽的工作环境 使人心情舒畅
三个注意点：
责任化 标准化 污染源改善
这里有脏污
办公设备的清扫标准（部分）
设备名称
清扫部位
清扫要点
空调 电脑 复印机
出风口、入风口、外表面、
顶部、易积尘部位及周边 环境
明确设备管理部门及责任人 消除设备上灰尘、污垢
消除不必要的标贴
5.消防器材表面干净，顶部及周围1米范围内不允许放置任何物品
第三周 线路
地面、通道、地面、线路
1.地面无产品、果皮纸屑，无明显积油、积水； 2.流水线架下产品、水口、电线、胶粒、螺钉等及时清理； 3.标识表面整洁、平整，无起翘、脱落、断裂现象； 4.车间 机台周围水管、气管、电线等不可有多余、过长、破损现象出 现
不要物——工作台面上
破旧的书籍、报纸或过期的 刊物
老旧无用的报表、账本 损耗的工具、样品 已经损坏的文具 精度不准的游标卡尺、塞尺 不穿的旧工装、破旧手套等
整理的流程、要点
整理的流程
分类 归类 制定基准 判断要与不要 处理
整理的要点
在于制定可行、有效、合理的 处理基准： 1）、要与不要的判断基准 2）、明确场所的基准 3）、废弃处理的方法
不同对象的“整顿”注意事项
3、原材料、 成品、不良 品、呆滞品
• 不同类别的物料堆放，必须做适当 的区分与明显的标识，理想的状态 是做到可追溯性，物品的堆放必须 低于高度的警界线
• 做到账务卡一致
4、搬运工具
• 搬运工具需增加部别、编号及责任人， 停置场所应将品名、编号予以划线定 位，便于归位
不同对象的“整顿”注意事项
判定基准
类别
使用频度
处理方法
备注
每小时
放工作台上或随身携带
必要物品
每天
现场存放（工作台附近）
每周
现场存放
每月
仓库存储
定期检查
三个月
仓库存储
定期检查
非必要物品
半年 一年
仓库存储 仓库存储（封存）
定期检查 定期检查
有用
仓库存储
定期检查
无用
变卖/废弃
定期检查
使用频率高低与否才是“要用”与“不用”的判定基准！！！
“整顿”推行的10个具体方法
1、常近少远：依使用的频率决 定放置的场所和位置，例如在仓 库物品定置时，应把常用的物品 放到仓库出入口最近的地方，不 经常用的放在稍远的位置
实例说明：VDE插头生产区，电检工序，此 处会产生3类不良：热缩管不良、外观不良、 不通电。其中不良率最高的为热缩管不良， 其次外观不良，最次不通电。那么在定位时， 我们会把热缩管不良规划在靠此员工最近的 区域（当然这个胶框颜色后期会统一更换为 红色）
5
S
推
行
创造人和设备 都适宜的环境
目
的
促进效率提升 保障安全生产 减少甚至清除故障
培养团队精神 和合作精神
改善员工精神面貌 改善和提高企业形象
提高现场管 理水平，改 善企业的经
营状况
形成自主改 善机制
5S管理对现场管理的作用
0亏损
0不良
0浪费
0缺勤
打造80 工厂
0故障
0投诉
0事故
0切换 时间
第二章
目的：
维持前3S的成果
四个注意点：
制度化 自我提示 定期检查 新人教育
Step5：素养
定义：
通过上述4S的不断约束、要求，让员工养成良好的习惯， 就达到了“素养”的要求
目的：
培养好习惯、遵守规则的员工 培养文明人 营造团队精神
四个注意点：
形似且神似 领导带头 长期坚持
第三章
1、现场管理与5S管理 2、5S系统推行方案 3、5S现场管理测评标准 4、车间（例：电源线）测评结果及改善要求 5、车间（例：电源线）下一步推行计划及要点 6、7S导入方案及计划