硫酸系统开停车方案

硫酸一系统停车方案
1、大修系统停车前的联系
1.1联系热电公司，通知硫酸一系统停车时间。

1.2根据硫酸一系统停车情况，热电公司平衡河北基地汽与电。

2、硫酸系统长期停车操作
2.1系统停车前，可将系统调整至低负荷生产，同时适当提高一、四段进口温度。

2.2硫酸系统调整到低负荷时，发电工段开始停掉1#汽轮发电机组，并完成解列。

准备汽轮发电机组的待修工作。

2.3焚硫炉停止喷磺前，关闭连续排污阀，加药阀和各个取样阀，停用喷水减温器，关闭主蒸汽阀，打开过热汽放空阀。

关闭硫枪前，需将干吸工段各塔循环酸浓度适当提高。

2.4接到停车通知后，关闭磺枪停止喷磺，同时关闭液硫贮罐到精硫槽磺管线阀门。

2.5关闭二次空气阀，尽可能关小一次空气阀和主鼓风机电流（约80A左右），利用干燥空气和焚硫炉自身的蓄热对转化器进行“热吹”。

2.6“热吹”时，将过热蒸汽放空阀稍开，关闭过热蒸汽主汽阀（即送电厂阀），逐步降低锅炉压力和温度。

在降压降温过程中，以过热蒸汽放空阀的开度来控制压降（≤0.3Mpa/h）和温降（≤20~30℃/h），为配合转化“热吹”，应尽量维持住汽压和汽温。

2.7干吸岗位做好“热吹”阶段的工作。

2.8利用各段副线尽可能延缓各段温度的下降，当一段温度降低到400℃以下，系统转入“冷吹”。

2.9“冷吹”期间，尽量控制一段进口温度下降速度在30~50℃/h。

“冷吹”至转化器出口温度低于80℃时停鼓风机，停风机前5分钟先启动偶合器的辅助油泵，观察油压正常后准备停车，风机停止后１５分钟再停油泵。

在“冷吹”期间可利用高温过热器中过热蒸汽的反向加热作用来控制转化器的降温速度。

“冷吹”完成停止后，将所有阀门关闭。

并通知其它岗位，“冷吹”结束。

2.10逐渐关小主给水阀，（但不能关死），切换成用汽包直接给水阀（省煤器旁路给水副线阀）维持汽包液位，当锅炉压力降至大气压，水温≤80℃时关闭副给水阀，并开排污放掉炉水。

如炉内水不需放掉则加入氢氧化钠维持碱度8~12mmol/l进行保养。

2.11在转化冷吹结束后当干吸工段酸温低于50℃时，通知循环水岗位停止给酸降温，同时根据实际要求决定是否停各台循环酸泵和阳极保护装置。

当系统中用循环水设备都停止后，关停各循环水泵。

硫酸一系统大修开车方案
1.开车前的准备
1.1焚硫炉烘炉前准备
焚硫炉大修或重新砌筑后都需要经过烘炉合格后方可投入生产，其目的是除去焚硫炉、余热锅炉、砖砌体及耐火浇注料内的游离水、结晶水及残余结合水，除去锅炉及管道中的铁锈、杂物。

保证焚硫炉的使用寿命。

通常焚硫炉的烘炉与锅炉的煮炉同步进行。

1.1.1烘炉（包括煮炉）的必备条件
1）小引风机及其进出口管道阀门必须安装完毕。

2）供油系统必须准备完毕（油槽、油泵、管线等），油枪试验合格。

3）焚硫炉到锅炉出口所有仪表控制点准备完毕，并将所需部分接入DCS系统或现场显示。

4）锅炉系统的所有设备、仪表必须安装完毕。

5）烘炉前给水系统新用管道，锅炉系统等需清洗试压完毕。

1.1.2准备0#柴油30t、油枪、引火物等烘炉材料。

1.1.3烘炉（包括煮炉）前的检查。

1）现场设备及管道内杂物清扫干净。

2）烘炉区域内保持清洁、整齐、道路畅通无阻，夜间照明充足。

3）检查各阀门开关是否灵活，传动部件需加油，操作平台是否健全。

4）检查各台设备是否经单机及联动试车合格，处于待用状态。

5）安全标志醒目，消防器材及各种灭火器及公用防护用品准备齐全。

6）焚硫炉、锅炉及管道在烘炉前需进行详细检查并作好记录，以便和烘炉后进行比较。

7）各测温点、各调节阀信号及锅炉系统各仪表已经调校合格并接入DCS系统。

8）烘炉前管道保温是否完成。

9）烘炉风机冷却水，机械油装好。

10）检查供油系统空载运行是否正常。

11）向锅炉供水，上水时间不少于4小时，水位到汽包正常水位时停止供水。

1.2锅炉水压实验
烘炉前先做锅炉水压试验
1.2.1用主给水阀的旁路阀缓慢向汽包内进水，控制给水量2~4T/h，进水温度≤80℃。

1.2.2当汽包水位计液位上升至正常控制水位时停止上水，观察水位有无变化，若有变化应查明并予以消除。

1.2.3继续缓慢进水，直到放空阀和过热器管道上的疏水阀出水约5分钟后，关闭放空阀、疏水阀，锅炉系统开始升压。

1.2.4升压操作应缓慢进行，每分钟升压不得超过0.2MPa ，当升压至1.0MPa时停止升压，进行详细检查和记录。

之后，关闭水位计进出口阀继续升压。

1.2.5升压至5.25MPa时停止上水，进行详细检查和记录。

关闭给水阀，6分钟内压力没有明显下降即水压实验合格。

1.2.6开启排污阀进行缓慢泄压，降压速度每分钟不超过0.5MPa，压力降至零时，开启放空阀和过热器管路上的疏水阀，将水位放至正常操作液位时停止放水，并打开液位计的进出口阀。

1.2.7水压试验压力一般为 5.25MPa ,如有下列情况则进行超压试验（试验压力为5.75MPa ）。

（1）每6年进行一次。

（2）停车一年以上，需恢复运行时。

（3）锅炉承压部件更换或大修后。

（4）运行中怀疑设备有泄漏可能。

1.3干吸岗位开车前准备
1.3.1准备98%硫酸300吨，烟酸100吨，无烟酸时则用98%酸代替。

1.3.2检查干吸岗位所属设备和管道、阀门、法兰的检修工作是否完毕。

1.3.3检查塔内和酸罐内是否有人，是否堆有其它杂物。

1.3.4清理塔、罐、槽，封门（干燥塔及各吸收塔的顶部人孔不封，以便检查分酸情况）1.3.5通知电工检查运转设备的电机绝缘及其电气项目。

1.3.6仪表、仪器处于备用状态，并接入DCS系统，处于备用状态。

1.3.7检查各阀门是否灵活，酸泵盘车试车是否正常，润滑油量是否足够。

1.3.8检查酸冷却器和循环水系统。

1.3.9待各酸循环槽液位离顶高约400 m m时，启动循环酸泵，开始进行酸循环。

1.3.10系统开始升温时，每小时分析酸样一次，干燥塔酸浓度、吸收塔酸浓度不低于97%，不足时，按规定换酸。

1.3.11当成品酸、干燥、一吸、二吸酸冷器酸温达到35、38、50℃时，阳极保护系统投入运行。

2.烘炉方法
2.1焚硫炉的砌筑材料含有大量游离水、结晶水和结合水，当烘炉温度达到100℃时游离
水排出，温度达到350℃时结晶水排出，而残余结合水要650℃才能排出来。

2.2将锅炉汽包水位控制在正常操作水位。

2.3检查锅炉出口至转化一段的阀门处于关闭状态，锅炉旁路副线阀处于关闭状态。

2.4启动烘炉引风机并调整至适当风量，若没有安装引风机时打开锅炉出口放空阀门。

2.5从焚硫炉人孔内伸入点火种，启动供油泵及油喷嘴，按烘炉曲线开始烘炉操作。

2.6利用溶药槽配制好煮炉用的20%混合药液，每立方除氧水加入氢氧化钠和磷酸三钠各
3公斤。

2.7烘炉温度需谨慎控制，忌忽高忽低及急剧升温，防止大范围的应力裂纹产生，影响锅
炉正常运行。

2.8烘炉控制温度以炉尾温度为准，但需参考烟道出口温度，要求炉头、炉尾、管道及锅
炉前温度的温差尽可能小，相邻温度点的温差力争控制小于100℃。

最终要求：焚硫炉出口温度不小于900℃，锅炉出口温度不小于300℃。

a)在余热锅炉尾部设水分检测点，当该处水分﹤7%时，可开始煮炉，水分﹤2.5%
烘炉基本结束。

b)停火后做好所有盲板及阀门的密封工作。

烘炉注意事项：
1）任何时候点火，必须先开风机，后点火。

任何时候停火，必须先停火，后停风，防
止油气聚积在炉内引发燃爆。

2）烘炉操作要特别注意升温必须缓慢进行，严格按照升温曲线进行操作，温度波动±10℃。

3）控温宜缓不宜快，当温度失控未达到升温要求时，切忌强化燃烧能力来补充温度，应将升温时间顺延；当升温过快无法控制时，可临时关小油量或关闭油枪。

4）当炉体膨胀高峰时，会发生声音，这时要特别注意控制升温的速率，原则上这时需保温，不宜升温。

要做好记录，提请各班注意。

5）引风机出口温度控制在250℃以内，注意风机运转及润滑情况，确保风机正常运转。

6）当突然停电或设备故障时，必须关闭油枪同时做好炉子的保温和密封工作。

7）特别要注意做好现场的巡回检查，经常检查炉内情况及锅炉运行情况，发现异常现象，应及时报告并处理。

8）整个烘炉过程中必须注意安全，点火时须站在安全的位置。

9）烘炉期间，按要求控制好锅炉的煮炉操作及运行。

3.锅炉的煮炉操作
3.1煮炉目的
对新建锅炉或传热部件已更换大修过的锅炉，都须进行煮炉。

其目的是对水侧用化学水进行除污处理，清除炉管、联箱、锅壳、汽包等里面的油污、沉淀物、铁锈、保证锅炉管受热均匀。

3.2煮炉方法
3.2.1锅炉系统煮炉与焚硫炉烘炉同时进行，当废热锅炉炉墙水分达到7%以下，烘炉温度达
到250℃时，恒温6小时后按煮炉曲线进行煮炉。

3.2.2每立方除氧水加入氢氧化钠和磷酸三钠各3公斤，配药浓度20%左右，一次性由汽包放
空。

3.2.3煮炉操作按下列曲线和要求进行。

当锅炉系统压力达到0.2mpa并处于热态后必须第一次紧固一下所有的法兰接口，第二次紧固须在操作压力达到0.5mpa时进行，煮炉三期完成后，即开始断续多次排污、补水、降低碱度等工作，将炉水控制到正常标准（碱度0.2~0.6mmol/l,磷酸根10~25mg/l），之后，即可打开放空阀，降低压力和置换清洗锅炉。

煮炉操作注意事项
a.整个烘炉和煮炉过程要兼顾焚硫炉和废锅，燃烧温度、废锅的排污速度和补水速度均对煮炉曲线有影响，因此应精心协调操作。

b.焚硫炉及废锅的初始烘炉过程，也是废锅的初煮炉过程，根据排污情况每班可加少量药液，每小时排污一次，每次排污时间4分钟，并测量磷酸根的含量。

c.点火烘炉10小时左右，可将预先配置好的药液用加药泵一次加入汽包内。

d.加药完成后，需将汽包液位控制在高限水位运行。

加药完成后，按上述要求进行升压煮炉操作，锅炉排污应根据煮炉曲线进行，每次排污不得超过半分钟。

f.当锅炉炉水碱度低于58mmol/l或磷根低于670mg/l时，应及时补充加药。

g.进行最后一次排污前，煮炉应在约1/4的操作压力下进行，但水位不应低于低限水位。

h.为确保煮炉效果，应每小时对炉水取样分析，以检查磷酸根含量是和低或保持稳定，只有当磷酸根含量保持稳定达6小时，煮炉方可结束。

i.煮炉结束后，锅炉应用除氧水进行置换，并应在可见的较低的水位下运行。

注意排污及水位计的冲洗，防止管路堵塞。

j.煮炉时，加药后分析炉水，要求：升压时，每小时分析一次；排污前后，各分析一次。

k.煮炉过程除按煮炉曲线及要求进行外，还应严格执行本操作法中的有关规定，加强巡回检查，发现异常及时报告和处理。

4.转化升温步骤
4.1检查转化工段阀门灵活好用，焚硫炉烘炉结束，焚硫炉温度保持在900℃以上.
4.2关闭油枪，将柴油回流循环。

4.3待干燥塔循环酸正常后，打开风机出口和一次风阀，启动高压风机。

4.4打开一段进口阀，关闭锅炉旁路阀及其炉气出口放空阀，向转化一段鼓吹干燥空气，对
转化器进行升温。

4.4.1用一次风机进口阀和出口放空阀的开度控制进一段的干燥热空气的温度，并保证转
化器各段的升温速度控制在30-50℃/h。

4.4.2用各段升温副线阀控制各段的升温速度，干燥热空气给一、二、三、四段升温，而
不经过省煤器Ⅱ和一吸塔，以便充分利用其中的热量。

4.4.3初期升温时，可利用锅炉和汽包在焚硫炉升温时产生的流经过热器内的高温蒸汽来
给一段出口空气加热，这样可以使后面各段的温度更易升上去。

4.4.5在后期升温时，需烧开锅炉旁路阀（即一段进口副线阀），以便控制和提高转化器各
段温度，150 ℃后转化升温速度可提高至50-70℃/h。

当焚硫炉炉膛温度降至500℃
左右，焚硫炉重新蓄热后再热吹，次升温法即“间接升温法”。

注：当用间歇升温法无法将一段温度升至420℃以上时，可用直接升温法将转化各段温度升至400℃以上，但必须先用“间歇升温法”将转化各段温度升至250℃以上后方可
进行，具体做法是：关闭引风机和锅炉出口放空阀，开启主鼓风机，点燃油枪，直
接将高温燃烧气吹入转化器各段进行升温至400℃以上。

此方法虽可大大缩短转化
升温时间，但不可避免地会毒害催化剂并影响速度，因为400℃以上的水蒸汽对钒
催化剂才不会造成毒害，但仍会影响其速度，因此，如非必要，则不宜使用此法。

4.5当转化二、三段达到250℃以上时，可将锅炉炉气出口阀关闭，全部打开锅炉旁路阀，
利用焚硫炉出口直接接通至一、二、三、四段进口的副线将一、二、三、四段温度迅速提升至420℃以上，准备进行焚硫通气。

4.6打开空气放空阀，关一次空气进口阀，拆油枪，上磺枪。

4.7打开锅炉炉气出口阀，关闭旁路阀，给开工风机出口管线、二、三、四段进口升温用的
副线、锅炉炉气出口放空阀盲板上好。

4.8开启精硫泵，稍开其回流阀，准备喷磺投产。

4.9开一次空气进口阀，稍开供硫阀和磺枪控制阀，向焚硫炉内喷硫燃烧，控制炉气出口温
度500℃左右，此时炉气中二氧化硫浓度在3~4%，关闭空气放空阀。

4.10利用锅炉旁路阀和鼓风机出口至一段进口冷激空气阀门控制一段进口温度和进气浓度，
对转化各段触煤进行饱和。

4.11饱和初期，将一段进气浓度控制在1.0~4.0%，控制一段触煤层温度上升平缓和出口低于600℃。

4.12当转化一段出口温度上升至一定程度又开始下降时，说明一段触煤已经饱和。

这时可逐步提高焚硫炉出口炉气温度和一段进气浓度，进行二、三、四段的饱和。

4.13当一、二段反应良好，且四段进口温度大于410℃可逐步将转化系统切换成二转二吸流程，待系统流程切换正常后，可逐步将一段进气浓度调至指定生产负荷。

在新触煤饱和及流程切换期间应充分利用各段进口的副线，控制好各段温度，特别是一、四段进口温度。

4.14在转化升温新触煤饱和及生产负荷调整期间，应严格按岗位操作法的规定控制好废热锅炉系统各设备的运行。

4.15将系统各项工艺指标调至规定范围，并将各自调仪表投入运行。

4.16联系电厂，进行暖管后，将合格的过热汽送至电厂发电。