连铸工艺与设备总复习题答.ppt
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• 板坯连铸机：铸坯断面长方形，宽厚比一般在3以上。 • 圆坯铸机：浇注异型断面如工字梁等。
阿1h，
3)按钢水的静压头(铸机垂直高度与铸坯厚度比值H/D) 分：高头型、标准头型、低头型和超低头型连铸机 等。
4)连铸机按一个机组共用一个大包所能浇注坯数分： 台机流。单流或一机一流，双流或者一机二流或
将装有精炼好钢水的钢水包运至连铸平台回转台， 回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包。
阿1h，
中间包再由水口将钢 水分配到各个结晶器 中，结晶器使铸坯成 形并迅速冷却凝固结 晶，形成外表为凝固 坯壳内部是未凝固钢 水的铸坯。
在结晶器下端出口处的凝固坯壳应有足够厚度，以 保证内部钢液不流出来(钢液流出叫拉漏)。
铸坯在结晶凝固过程中，不受任何机械外力作用。高 温铸坯无弯曲变形，铸坯表面和内部裂纹少，为获得 高质量铸坯创造更有利的条件；
适于优质钢、合金钢和对裂纹敏感钢种的浇注。 阿1h，
• 主要缺点： 铸机机身很高，由此带来一系列问题：钢水静压大，
极易使凝固坯壳产生鼓肚变形，从而导致铸坯质量 恶化。机身高达20~40m，基建费用高，安装维修不 方便。
据不完全统计，目前世界上所建的连铸机中，立式 占17%，立弯式占21%，弧形占55%，其它形式占 7%，目前新建连铸机是弧形的最多。
阿1h，
2)按照连铸机所浇注断面大小和外形分：厚板坯、薄 板坯、大方坯、小方坯、圆坯、异型钢坯及椭圆形 钢坯连铸机和薄带连铸机等。
• 方坯连铸机：通常把所浇注断面或者当量面积 150×150mm以上为大方坯；断面150×150mm为 小方坯。
1.1 连铸概论
转炉(电弧炉)生产的钢水经过炉外精炼后需要铸造成 不同类型和规格的钢坯。
连铸概念：连铸为连续铸钢(CC-Continuous Casting) 简称，是将精炼后的钢水用连铸机浇注、冷凝、矫 直、切割得到铸坯的生产工序，是连接炼钢和轧钢 的中间环节。
在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，钢水凝固成型 有两种方法：传统的模铸法和连续铸钢法。
• 主要优点：
完全保留了立式连铸机的主要工艺与铸坯质量高的长 处；与立式相比，机身高度降低，节省投资；水平方 向出坯，加长机身比较容易，可实现高速浇注；有垂 直段，铸坯内未凝固钢液中的夹杂物容易上浮且分布 均匀；机身高度比立式低，钢水静压小；铸坯定尺长 度不受限制，运送方便；二次冷却结构较简单。
阿1h，
阿1h，
连铸主要设备包括：钢包(盛钢桶)回转台、中间包 (罐)、结晶器(一次冷却)、结晶器振动机构、二次冷 却装置、拉坯矫直装置(拉矫机)、切割装置和铸坯运 出装置等。
阿1h，
1.2 连续铸钢的工艺流程
从转炉或电炉初炼好 的钢水注入钢包的同 时进行脱氧合金化， 然后运至钢包精炼站 进行钢水温度和成分 的调整(炉外精炼)。
阿1h，
随着拉坯辊缓慢地将 带液芯铸坯从结晶器 拉出，中间包内的钢 水也同时连续地注入 结晶器内，就可以得 到很长带液芯铸坯。
带液芯铸坯在二次冷却区喷水强制冷却，拉矫机与 结晶器振动装置共同作用，将结晶器内铸坯拉出，当 拉到规定位置时，铸坯内部完全凝固。将铸坯切割成 规定的尺寸，由出坯装置送后续工序。
1)在工艺上保留立式连铸机特点，有利于非金属夹杂物的上浮， 适合于要求夹杂均匀分布高质量板，如汽车板；
2)带液芯弯曲成弧形，使铸机又具有弧形机特点，设备高度低， 投资少；
3)采用连续弯曲和多点矫直技术可以保证铸坯在二冷区不产生 裂纹(该机型关键技术)；
4)铸坯低倍组织对称性好；
5)设备比全弧形铸机重，高度高阿1，h，安装维护，调整难度大。
1.7 全弧形连铸机
• 全弧形连铸机的结晶器是弧形的，二冷装置和拉矫 装置都布置在某一半径的一个圆的1/4圆弧上，铸坯 在结晶器内凝固时就已弯曲，带液芯铸坯从结晶器 拉出来，沿着弧形轨道运行，继续喷水冷却，在四 分之一圆弧处完成凝固，然后矫直并拉出送至切割 站。
阿1h，
• 主要优点： 铸机高度低，投资少，应用广泛；
坯壳承受钢水静压力小，可以减少铸坯鼓肚和内裂 等缺陷，有利于改善铸坯内部质量和提高拉速。
安装、维修对弧方便。
• 主要缺点：
铸坯弯曲矫直，容易引起内部裂纹；非金属夹杂物 上浮条件不好，铸坯内夹杂物分布不均匀，非金属 夹杂物容易在内弧聚集(最大缺点)；
阿1h，
60年代弧形铸机引发革命
进入20世纪60年代，弧形连铸机的问世使连铸技术 出现了一次飞跃。相比较立式铸机，弧形铸机不仅提 高了生产率，降低了设备投资，而且更有利于安装在 原有的钢厂内。 ❖弧形连铸机的概念早在1952年德国人欧·萨波尔 (O.Schaber)就提出 ，最先把弧形结晶器连铸机的设想 付诸工业性试验的却是德国曼内斯曼公司。世界第一 台弧形连铸机于1964年4月在奥地利百录厂诞生。
连铸机可以按照多种形式分类： 1)按照连铸机结构外形或铸坯运行轨迹分：立式、立
弯式、直结晶器多点弯曲式、直结晶器弧形、弧形、 椭圆形和水平连铸机。
阿1h，
• 立式连铸机浇注、结晶凝固、二次冷却和切割等工 序均在垂直线上顺序进行。立弯式铸机先是垂直的， 待铸坯凝固后再弯90成水平状切割运出，高度比立 式有所降低。弧形连铸机把钢液浇到弧形结晶器内， 沿弧形轨道运行，经过1/4圆弧后在水平方向出坯， 设备高度比立弯式更进一步降低。在弧形连铸机的 基础上进一步改进，就出现了椭圆形连铸机。水平 连铸机目前正处于开发阶段。
阿1h，
40年代连续铸钢试验开发
在20世纪40年代，钢的连铸试验开发主要集中在美 国和欧洲。容汉斯决定让美国罗西(I.Ross)使用他的 专利权，这对连续铸钢技术开发具有重要历史意义。 二者分别在美国和德国独立进行连续铸钢试验工作。
40年代连铸技术开发主要在结晶器上。曾出现固定 不动结晶器、弹簧吊挂式结晶器和以容汉斯方式为 代表的振动结晶器。
在容汉斯及罗西的振动方式中，结晶器下降时与铸 坯无相对运动，哈里德的负滑脱方式中结晶器与铸 坯有相对运动，有改善润滑、减轻粘结的优点，更 便于实现高速浇注。
阿1h，
50年代开始步入工业化
连续铸钢在20世纪50年代步入了工业化生产阶段， 但产量很少。1950年世界钢产量为1.9亿吨，而1960 年达到3.4亿吨，连铸钢产量仅为115万t，连铸比仅 为0.34%。 ❖世界上第一台工业生产的连铸机于1951年在前苏 联“红十月”冶金厂建成，是一台立式双流板坯半 连续铸钢设备，用于浇注不锈钢。1952年第一台立 弯式连铸机在英国巴路厂投产。
6)与轧钢衔接良好。
阿1h，
1.4 连续铸钢技术发展的概况
• 早在19世纪中期美国人塞勒斯(1840年)、赖尼(1843 年)和英国人贝塞麦(1846年)就曾提出过连续浇注液 体金属的初步设想，并用于低熔点有色金属的浇注； 类似现代连铸设备的建议是由美国人亚瑟(1886年) 和德国人戴伦(1887年)提出来的。
阿1h，
连铸比的概念
❖连铸比：指连铸合格坯产量占合格钢总产量的百分 比。合格钢生产量=合格连铸坯生产量+合格钢锭生产 量+合格铸钢水生产量。 连铸比是衡量一个国家或一个钢铁工厂生产发展水 平的重要标志之一，也是连铸设备、工艺、管理以及 和连铸有关的各生产环节发展水平的综合体现。 1960年代末，世界钢产量的连铸比仅为5.6%，到 2004年连铸比为90.4%。
阿1h，
1.6 连铸机概念
• 铸机的名称 1.台数：凡是共用一个钢包(盛钢桶)同时浇注一流或
多流铸坯的一套连铸设备，称为一台连铸机。 2.机组：一台铸机中具有独立传动和工作系统，当其
它机组出现故障时仍可照常工作的一套连铸设备称 为一个机组。一台连铸机可以是单机组，也可以是 多机组。
阿1h，
3.流数：对于每台连铸机来说，同时能浇注铸坯的总 根数叫连铸机流数。凡一台连铸机只有一个机组， 又只能浇注一根铸坯叫一机一流。如能同时浇注两 根以上的铸坯叫一机多流。凡一台连铸机具有多个 机组又分别浇注多根铸坯的，称为多机多流。
阿1h，
连铸机工艺流程
1—钢水包；2—中间包；3—振动机构；4—偏心轮； 5—结晶器；6—二次冷却夹辊；7—铸坯中未凝固钢水；
8—拉坯矫直机；9—切割机；10—铸坯；11—辊道 阿1h，
1.3 连续铸钢的优越性
• 连续铸钢自问世以来便得到迅速发展，主要是由于与 传统的“模铸-开坯”工艺相比，具有如下突出优点：
• 主要缺点： 尽管铸机机身高度有所降低，但在铸坯尺寸进一
步加大，拉速再提高时，铸坯的液相深度会越来 越长，机身至弯坯前还是太高。同弧形连铸机相 比，占地面积相当，厂房高度高，投资较大； 铸坯要经过一次弯曲一次矫直，容易产生内部裂 纹； 只适于浇注小断面铸坯。
阿1h，
1.7 直结晶器弧形连铸机
• 是奥地利联合钢铁公司和美国钢铁公司推荐的一种机型，主 要用于浇注板坯，采用直结晶器，在结晶器下有2~5m直线段 夹辊，带有液芯铸坯经过直线段后，被连续弯曲成弧形，然 后把带有液芯的弧形铸坯矫直，再切割成定尺。
3)降低了能源消耗。据日本资料介绍，连铸的能源消 耗仅为模铸工艺的13.5%-20.8%；
4)生产过程机械化、自动化程度高，改善劳动条件。 可以采用计算机自动控制，易于实现连续生产；
5)提高铸坯质量，扩大品种。连铸坯断面比较小，冷 却速度大，枝晶间距小，偏析程度小，尤其沿铸坯 长度方向化学成分均匀。此外，除沸腾钢外几乎所 有钢种均可以采用连铸工艺生产，而且质量很好。
者二机二流；多机多流。 5)按拉速分类有：高拉速和低拉速连铸机。主要区别
在于：高拉速时铸坯带液芯矫直，低拉速时铸坯全 凝固矫直。
阿1h，
1.7立式连铸机特点
• 基本特征：
连铸机主要设备如中间包、结晶器及其振动装置等均 上下依次序排列在一条垂直线上。
• 主要优点：
铸坯四面冷却均匀；非金属夹杂物易于上浮；成分和 夹杂物偏析较小；主体设备结构均简单，可省去一套 矫直装置；占地面积小，设备紧凑；二次冷却装置和 夹辊等结构简单，便于维护；
因不能把铸机高度增加过高，故只能低速浇注，不 能延长冶金长度，生产率低；随着生产率进一步提 高，铸坯尺寸增大，拉速需加快，使立式连铸机还 要加高，其缺点会更加突出，发展受到严重限制。
只适于浇注小断面铸坯。
阿1h，
1.7 立弯式连铸机
• 基本特征： 铸机机身上部都与立式铸机完全相同，在铸坯完全凝
固后，经过弯坯装置将铸坯弯曲90o成水平，在水平位 置矫直、切断成定尺，水平出坯。
• 一机多流与多机多流相比，设备重量轻，投资省， 但一机多流如有一流出事故，可造成全机停产，且 生产操作及流间配合困难。近年来，方坯最高浇8流， 多数用2~4流。板坯最多浇4流，多数用l~2流。
阿1h，
1.7 连铸机型分类
• 从上世纪50年代连铸工业化开始，60年来连铸机发 展经历了由立式、立弯式到弧形的演变过程，目前 连铸机型采用最多的是全弧形和弧形带直线段(或者 是立弯式)。
1)简化了钢坯生产工序，缩短了工艺流程，节省投资； a. 省去了脱模、整模、钢锭均热、初轧开坯等工序。 b. 薄板连铸机，又省去了粗轧机组。 2)提高了金属收得率和成材率；由于在一个机组上连续
浇注出钢坯来，可以提高金属收得率达7%-8%，成材 率提高10%-15%，成本可以降低约10%-12%；
阿1h，
• 目前，振动式结晶器已经成为标准的铸机模式。
阿1h，
连铸技术的突破性进展--英国人哈里德(Halliday)提 出的“负滑脱”(Negative strip)概念。在哈里德的负 滑脱振动方式中，结晶器下振速度比拉坯速度快， 铸坯与结晶器壁间产生了相对运动，真正有效地防 止了铸坯与结晶器壁的粘连，钢连续浇注的关键性 技术得到突破。
1930年，铜和铝的连续铸造开始应用于生产。
钢的连铸要困难的多。钢的熔化温度高，导热性差， 不容易在短时间内形成足够厚的外壳，外壳很容易 拉断，此时连铸机还不适合铸钢。
阿1h，
1933年德国人容汉斯建成一台结晶器可以振动的立 式连铸机，并用其浇注黄铜获得成功，后又用于铝 合金的工业生产。
• 结晶器振动的实现，不仅可以提高浇注速度，而且 使钢液的连铸生产成为可能，因此容汉斯成为现代 连铸技术的奠基人。
阿1h，
3)按钢水的静压头(铸机垂直高度与铸坯厚度比值H/D) 分：高头型、标准头型、低头型和超低头型连铸机 等。
4)连铸机按一个机组共用一个大包所能浇注坯数分： 台机流。单流或一机一流，双流或者一机二流或
将装有精炼好钢水的钢水包运至连铸平台回转台， 回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包。
阿1h，
中间包再由水口将钢 水分配到各个结晶器 中，结晶器使铸坯成 形并迅速冷却凝固结 晶，形成外表为凝固 坯壳内部是未凝固钢 水的铸坯。
在结晶器下端出口处的凝固坯壳应有足够厚度，以 保证内部钢液不流出来(钢液流出叫拉漏)。
铸坯在结晶凝固过程中，不受任何机械外力作用。高 温铸坯无弯曲变形，铸坯表面和内部裂纹少，为获得 高质量铸坯创造更有利的条件；
适于优质钢、合金钢和对裂纹敏感钢种的浇注。 阿1h，
• 主要缺点： 铸机机身很高，由此带来一系列问题：钢水静压大，
极易使凝固坯壳产生鼓肚变形，从而导致铸坯质量 恶化。机身高达20~40m，基建费用高，安装维修不 方便。
据不完全统计，目前世界上所建的连铸机中，立式 占17%，立弯式占21%，弧形占55%，其它形式占 7%，目前新建连铸机是弧形的最多。
阿1h，
2)按照连铸机所浇注断面大小和外形分：厚板坯、薄 板坯、大方坯、小方坯、圆坯、异型钢坯及椭圆形 钢坯连铸机和薄带连铸机等。
• 方坯连铸机：通常把所浇注断面或者当量面积 150×150mm以上为大方坯；断面150×150mm为 小方坯。
1.1 连铸概论
转炉(电弧炉)生产的钢水经过炉外精炼后需要铸造成 不同类型和规格的钢坯。
连铸概念：连铸为连续铸钢(CC-Continuous Casting) 简称，是将精炼后的钢水用连铸机浇注、冷凝、矫 直、切割得到铸坯的生产工序，是连接炼钢和轧钢 的中间环节。
在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，钢水凝固成型 有两种方法：传统的模铸法和连续铸钢法。
• 主要优点：
完全保留了立式连铸机的主要工艺与铸坯质量高的长 处；与立式相比，机身高度降低，节省投资；水平方 向出坯，加长机身比较容易，可实现高速浇注；有垂 直段，铸坯内未凝固钢液中的夹杂物容易上浮且分布 均匀；机身高度比立式低，钢水静压小；铸坯定尺长 度不受限制，运送方便；二次冷却结构较简单。
阿1h，
阿1h，
连铸主要设备包括：钢包(盛钢桶)回转台、中间包 (罐)、结晶器(一次冷却)、结晶器振动机构、二次冷 却装置、拉坯矫直装置(拉矫机)、切割装置和铸坯运 出装置等。
阿1h，
1.2 连续铸钢的工艺流程
从转炉或电炉初炼好 的钢水注入钢包的同 时进行脱氧合金化， 然后运至钢包精炼站 进行钢水温度和成分 的调整(炉外精炼)。
阿1h，
随着拉坯辊缓慢地将 带液芯铸坯从结晶器 拉出，中间包内的钢 水也同时连续地注入 结晶器内，就可以得 到很长带液芯铸坯。
带液芯铸坯在二次冷却区喷水强制冷却，拉矫机与 结晶器振动装置共同作用，将结晶器内铸坯拉出，当 拉到规定位置时，铸坯内部完全凝固。将铸坯切割成 规定的尺寸，由出坯装置送后续工序。
1)在工艺上保留立式连铸机特点，有利于非金属夹杂物的上浮， 适合于要求夹杂均匀分布高质量板，如汽车板；
2)带液芯弯曲成弧形，使铸机又具有弧形机特点，设备高度低， 投资少；
3)采用连续弯曲和多点矫直技术可以保证铸坯在二冷区不产生 裂纹(该机型关键技术)；
4)铸坯低倍组织对称性好；
5)设备比全弧形铸机重，高度高阿1，h，安装维护，调整难度大。
1.7 全弧形连铸机
• 全弧形连铸机的结晶器是弧形的，二冷装置和拉矫 装置都布置在某一半径的一个圆的1/4圆弧上，铸坯 在结晶器内凝固时就已弯曲，带液芯铸坯从结晶器 拉出来，沿着弧形轨道运行，继续喷水冷却，在四 分之一圆弧处完成凝固，然后矫直并拉出送至切割 站。
阿1h，
• 主要优点： 铸机高度低，投资少，应用广泛；
坯壳承受钢水静压力小，可以减少铸坯鼓肚和内裂 等缺陷，有利于改善铸坯内部质量和提高拉速。
安装、维修对弧方便。
• 主要缺点：
铸坯弯曲矫直，容易引起内部裂纹；非金属夹杂物 上浮条件不好，铸坯内夹杂物分布不均匀，非金属 夹杂物容易在内弧聚集(最大缺点)；
阿1h，
60年代弧形铸机引发革命
进入20世纪60年代，弧形连铸机的问世使连铸技术 出现了一次飞跃。相比较立式铸机，弧形铸机不仅提 高了生产率，降低了设备投资，而且更有利于安装在 原有的钢厂内。 ❖弧形连铸机的概念早在1952年德国人欧·萨波尔 (O.Schaber)就提出 ，最先把弧形结晶器连铸机的设想 付诸工业性试验的却是德国曼内斯曼公司。世界第一 台弧形连铸机于1964年4月在奥地利百录厂诞生。
连铸机可以按照多种形式分类： 1)按照连铸机结构外形或铸坯运行轨迹分：立式、立
弯式、直结晶器多点弯曲式、直结晶器弧形、弧形、 椭圆形和水平连铸机。
阿1h，
• 立式连铸机浇注、结晶凝固、二次冷却和切割等工 序均在垂直线上顺序进行。立弯式铸机先是垂直的， 待铸坯凝固后再弯90成水平状切割运出，高度比立 式有所降低。弧形连铸机把钢液浇到弧形结晶器内， 沿弧形轨道运行，经过1/4圆弧后在水平方向出坯， 设备高度比立弯式更进一步降低。在弧形连铸机的 基础上进一步改进，就出现了椭圆形连铸机。水平 连铸机目前正处于开发阶段。
阿1h，
40年代连续铸钢试验开发
在20世纪40年代，钢的连铸试验开发主要集中在美 国和欧洲。容汉斯决定让美国罗西(I.Ross)使用他的 专利权，这对连续铸钢技术开发具有重要历史意义。 二者分别在美国和德国独立进行连续铸钢试验工作。
40年代连铸技术开发主要在结晶器上。曾出现固定 不动结晶器、弹簧吊挂式结晶器和以容汉斯方式为 代表的振动结晶器。
在容汉斯及罗西的振动方式中，结晶器下降时与铸 坯无相对运动，哈里德的负滑脱方式中结晶器与铸 坯有相对运动，有改善润滑、减轻粘结的优点，更 便于实现高速浇注。
阿1h，
50年代开始步入工业化
连续铸钢在20世纪50年代步入了工业化生产阶段， 但产量很少。1950年世界钢产量为1.9亿吨，而1960 年达到3.4亿吨，连铸钢产量仅为115万t，连铸比仅 为0.34%。 ❖世界上第一台工业生产的连铸机于1951年在前苏 联“红十月”冶金厂建成，是一台立式双流板坯半 连续铸钢设备，用于浇注不锈钢。1952年第一台立 弯式连铸机在英国巴路厂投产。
6)与轧钢衔接良好。
阿1h，
1.4 连续铸钢技术发展的概况
• 早在19世纪中期美国人塞勒斯(1840年)、赖尼(1843 年)和英国人贝塞麦(1846年)就曾提出过连续浇注液 体金属的初步设想，并用于低熔点有色金属的浇注； 类似现代连铸设备的建议是由美国人亚瑟(1886年) 和德国人戴伦(1887年)提出来的。
阿1h，
连铸比的概念
❖连铸比：指连铸合格坯产量占合格钢总产量的百分 比。合格钢生产量=合格连铸坯生产量+合格钢锭生产 量+合格铸钢水生产量。 连铸比是衡量一个国家或一个钢铁工厂生产发展水 平的重要标志之一，也是连铸设备、工艺、管理以及 和连铸有关的各生产环节发展水平的综合体现。 1960年代末，世界钢产量的连铸比仅为5.6%，到 2004年连铸比为90.4%。
阿1h，
1.6 连铸机概念
• 铸机的名称 1.台数：凡是共用一个钢包(盛钢桶)同时浇注一流或
多流铸坯的一套连铸设备，称为一台连铸机。 2.机组：一台铸机中具有独立传动和工作系统，当其
它机组出现故障时仍可照常工作的一套连铸设备称 为一个机组。一台连铸机可以是单机组，也可以是 多机组。
阿1h，
3.流数：对于每台连铸机来说，同时能浇注铸坯的总 根数叫连铸机流数。凡一台连铸机只有一个机组， 又只能浇注一根铸坯叫一机一流。如能同时浇注两 根以上的铸坯叫一机多流。凡一台连铸机具有多个 机组又分别浇注多根铸坯的，称为多机多流。
阿1h，
连铸机工艺流程
1—钢水包；2—中间包；3—振动机构；4—偏心轮； 5—结晶器；6—二次冷却夹辊；7—铸坯中未凝固钢水；
8—拉坯矫直机；9—切割机；10—铸坯；11—辊道 阿1h，
1.3 连续铸钢的优越性
• 连续铸钢自问世以来便得到迅速发展，主要是由于与 传统的“模铸-开坯”工艺相比，具有如下突出优点：
• 主要缺点： 尽管铸机机身高度有所降低，但在铸坯尺寸进一
步加大，拉速再提高时，铸坯的液相深度会越来 越长，机身至弯坯前还是太高。同弧形连铸机相 比，占地面积相当，厂房高度高，投资较大； 铸坯要经过一次弯曲一次矫直，容易产生内部裂 纹； 只适于浇注小断面铸坯。
阿1h，
1.7 直结晶器弧形连铸机
• 是奥地利联合钢铁公司和美国钢铁公司推荐的一种机型，主 要用于浇注板坯，采用直结晶器，在结晶器下有2~5m直线段 夹辊，带有液芯铸坯经过直线段后，被连续弯曲成弧形，然 后把带有液芯的弧形铸坯矫直，再切割成定尺。
3)降低了能源消耗。据日本资料介绍，连铸的能源消 耗仅为模铸工艺的13.5%-20.8%；
4)生产过程机械化、自动化程度高，改善劳动条件。 可以采用计算机自动控制，易于实现连续生产；
5)提高铸坯质量，扩大品种。连铸坯断面比较小，冷 却速度大，枝晶间距小，偏析程度小，尤其沿铸坯 长度方向化学成分均匀。此外，除沸腾钢外几乎所 有钢种均可以采用连铸工艺生产，而且质量很好。
者二机二流；多机多流。 5)按拉速分类有：高拉速和低拉速连铸机。主要区别
在于：高拉速时铸坯带液芯矫直，低拉速时铸坯全 凝固矫直。
阿1h，
1.7立式连铸机特点
• 基本特征：
连铸机主要设备如中间包、结晶器及其振动装置等均 上下依次序排列在一条垂直线上。
• 主要优点：
铸坯四面冷却均匀；非金属夹杂物易于上浮；成分和 夹杂物偏析较小；主体设备结构均简单，可省去一套 矫直装置；占地面积小，设备紧凑；二次冷却装置和 夹辊等结构简单，便于维护；
因不能把铸机高度增加过高，故只能低速浇注，不 能延长冶金长度，生产率低；随着生产率进一步提 高，铸坯尺寸增大，拉速需加快，使立式连铸机还 要加高，其缺点会更加突出，发展受到严重限制。
只适于浇注小断面铸坯。
阿1h，
1.7 立弯式连铸机
• 基本特征： 铸机机身上部都与立式铸机完全相同，在铸坯完全凝
固后，经过弯坯装置将铸坯弯曲90o成水平，在水平位 置矫直、切断成定尺，水平出坯。
• 一机多流与多机多流相比，设备重量轻，投资省， 但一机多流如有一流出事故，可造成全机停产，且 生产操作及流间配合困难。近年来，方坯最高浇8流， 多数用2~4流。板坯最多浇4流，多数用l~2流。
阿1h，
1.7 连铸机型分类
• 从上世纪50年代连铸工业化开始，60年来连铸机发 展经历了由立式、立弯式到弧形的演变过程，目前 连铸机型采用最多的是全弧形和弧形带直线段(或者 是立弯式)。
1)简化了钢坯生产工序，缩短了工艺流程，节省投资； a. 省去了脱模、整模、钢锭均热、初轧开坯等工序。 b. 薄板连铸机，又省去了粗轧机组。 2)提高了金属收得率和成材率；由于在一个机组上连续
浇注出钢坯来，可以提高金属收得率达7%-8%，成材 率提高10%-15%，成本可以降低约10%-12%；
阿1h，
• 目前，振动式结晶器已经成为标准的铸机模式。
阿1h，
连铸技术的突破性进展--英国人哈里德(Halliday)提 出的“负滑脱”(Negative strip)概念。在哈里德的负 滑脱振动方式中，结晶器下振速度比拉坯速度快， 铸坯与结晶器壁间产生了相对运动，真正有效地防 止了铸坯与结晶器壁的粘连，钢连续浇注的关键性 技术得到突破。
1930年，铜和铝的连续铸造开始应用于生产。
钢的连铸要困难的多。钢的熔化温度高，导热性差， 不容易在短时间内形成足够厚的外壳，外壳很容易 拉断，此时连铸机还不适合铸钢。
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1933年德国人容汉斯建成一台结晶器可以振动的立 式连铸机，并用其浇注黄铜获得成功，后又用于铝 合金的工业生产。
• 结晶器振动的实现，不仅可以提高浇注速度，而且 使钢液的连铸生产成为可能，因此容汉斯成为现代 连铸技术的奠基人。