机械制造工艺学输出轴课程设计

目录
机械制造工艺课程设计..........................................1一、序言 (3)
二、设计任务.....................................................................4三、输出轴零件的工艺分析 (4)
1.零件的作用 (4)
2.零件的图样分析 (4)
四、工艺规程设计 (4)
1.确定毛坯的制造形式 (4)
2.基面的选择 (4)
3.制定工艺路线 (4)
4.机械加工余量及工序尺寸的确定 (6)
5.确定切削用量及基本工时 (7)
五、参考文献 (17)
一、序言
机械制造工艺课程设计是在我们完成了全部基础课、技术基础课、大部分专业课以及参加了生产实习之后进行的。

这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

通过本次课程设计，应该得到下述各方面的锻炼：
1. 能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。

2. 通过绘制零件图和工序图,提高自己的计算机绘图能力.
3. 学会使用手册及图表资料。

掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。

就我个人而言，通过这次设计，基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计。

并学会了使用和查阅各种设计资料、手册和国家标准等。

最重要的是综合运用所学理论知识，解决现代实际工艺设计问题，巩固和加深了所学到的东西。

并在设计过程中，学到了很多课堂上没有学到的东西。

本说明书主要是CA6140卧式车床上的输出轴的有关工艺规程的设计说明,由于自身能力水平有限，设计存在许多错误和不足之处，恳请老师给予指正，谢谢！
二、设计任务
分析输出轴的技术要求，并绘制零件图。

设计零件技术机械加工工艺规程，填写工艺文件。

设计零件机械加工工艺装备。

三.输出轴零件的工艺分析
1. 零件的作用
题目所给定的零件是车床的输出轴，主要作用，一是传递转矩，使车床主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。

零件的材料为45钢，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好。

2．零件的图样分析
（1）两个0.024
0.01160++∅mm 的同轴度公差为0.02∅mm 。

（2）0.05054.4++∅mm 与0.0240.01160++∅mm 的同轴度公差为0.02∅mm 。

（3）0.0210.00280++∅mm 与0.0240.01160++∅mm 的同轴度公差为0.02∅mm 。

（4）保留两端中心孔A1，A2。

（5）调质处理28-32HRC 。

四．工艺规程设计
1. 确定毛坯的制造形式
零件材料为45钢。

考虑到机床在运行中药经常正反转，以及加速转动，所以零件在工作过程中则承受交变载荷及冲击载荷，选择锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。

2. 基面的选择
（1）粗基准的选择。

对于一般输出轴零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的，按照有关粗基准的选择原则，当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准;若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准，现选取输出轴的两端作为粗基准。

（2）精基准的选择。

主要应该考虑基准重合的问题。

当设计基准与工艺基准不重合时应该进行尺寸换算。

3．制定工艺路线 （1）工艺路线方案一
工序1 下料 棒料90400mm mm ∅⨯ 工序2 热处理 调质处理28~32HRC
工序3 车 夹左端，车右端面，见平即可。

钻中心孔B2.5,粗车各端各部
88∅见圆即可，其余均留精加工余量3mm
工序4 精车 夹左端，顶右端，精车右端各部，其中0.024
0.0116035mm mm ++∅⨯、
0.021
0.0028078mm mm ++∅⨯处分别留磨削余量0.8mm
工序5 车 倒头装夹工件，车端面保证总长380mm ，钻中心孔B2.5，粗
车外圆各部，留精加工余量3mm ，与工序3相接
工序6 精车 倒头，一头一顶精车另一端各部，其中0.05
5485mm mm ++∅⨯、 0.024
0.0116077mm mm ++∅⨯处分别留磨削余量0.8mm
工序7 磨 用两顶尖装夹工件，磨削0.0240.01160mm ++∅两处，0.0210.00280mm ++∅至图样要求尺
寸
工序8 磨 倒头，用两顶尖装夹工件，磨削0.05
5485mm mm ++∅⨯至图样要求尺寸 工序9 划线 划两键槽线
工序10 铣 铣0
0.04318mm +-∅键槽两处
工序11 检验 按图样检查各部尺寸精度 工序12 入库 油封入库 （2）工艺路线方案二
工序1 下料 棒料90400mm mm ∅⨯
工序2 车 夹左端，车右端面，见平即可。

钻中心孔B2.5,粗车各端各部
88∅见圆即可，其余均留精加工余量3mm
工序3 车 倒头装夹工件，车端面保证总长380mm ，钻中心孔B2.5，粗 车外圆各部，留精加工余量3mm ，与工序3相接
工序4 精车 夹左端，顶右端，精车右端各部，其中0.024
0.0116035mm mm ++∅⨯、
0.021
0.0028078mm mm ++∅⨯处分别留磨削余量0.8mm
工序5 精车 倒头，一头一顶精车另一端各部，其中0.05
5485mm mm ++∅⨯、 0.024
0.0116077mm mm ++∅⨯处分别留磨削余量0.8mm
工序6 磨 用两顶尖装夹工件，磨削0.0240.01160mm ++∅两处，0.0210.00280mm ++∅至图样要求尺
寸
工序7 磨 倒头，用两顶尖装夹工件，磨削0.05
5485mm mm ++∅⨯至图样要求尺寸 工序8 划线 划两键槽线
工序9 铣 铣0
0.04318mm +-∅键槽两处
工序10 热处理 调质处理28~32HRC 工序11 检验 按图样检查各部尺寸精度 工序12 入库 油封入库 （3）工艺方案的比例与分析
上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先热处理，调质处理，然后再加
工输出轴的各部的尺寸。

方案二则相反，先是加工轴的各部尺寸，然后热处理。

两种方案比较可以看出，方案一先热处理可以使加工精度更精确，减少了加工误差，不受热处理影响尺寸，方案二选择先加工，后热处理，零件加工后受到热处理影响，使零件尺寸产生变形，故而先加工后热处理这种方案不合理，然而对于方案一与方案二比较，方案一得工序4和工序5与方案二的刚好相反，方案一得先精车一头后车另一头，更不合理，方案二的工序5和工序6这样的顺序更加合理，因为先车后精车相对于垂直度误差之类的更小，而方案一，加工导致形位误差更加严重。

因此综上所述，最后的加工路线如下：
工序1 下料 棒料90400mm mm ∅⨯ 工序2 热处理 调质处理28~32HRC
工序3 车 夹左端，车右端面，见平即可。

钻中心孔B2.5,粗车各端各部
88∅见圆即可，其余均留精加工余量3mm
工序4 车 倒头装夹工件，车端面保证总长380mm ，钻中心孔B2.5，粗 车外圆各部，留精加工余量3mm ，与工序3相接
工序5 精车 夹左端，顶右端，精车右端各部，其中0.024
0.0116035mm mm ++∅⨯、
0.021
0.0028078mm mm ++∅⨯处分别留磨削余量0.8mm
工序6 精车 倒头，一头一顶精车另一端各部，其中0.05
5485mm mm ++∅⨯、 0.024
0.0116077mm mm ++∅⨯处分别留磨削余量0.8mm
工序7 磨 用两顶尖装夹工件，磨削0.0240.01160mm ++∅两处，0.0210.00280mm ++∅至图样要求尺
寸
工序8 磨 倒头，用两顶尖装夹工件，磨削0.05
5485mm mm ++∅⨯至图样要求尺寸 工序9 划线 划两键槽线
工序10 铣 铣0
0.04318mm +-∅键槽两处
工序11 检验 按图样检查各部尺寸精度 工序12 入库 油封入库
以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程卡” 。

4. 机械加工余量及工序尺寸的确定
“输出轴”零件材料为45钢，硬度为28-32HRC ，生产类型为单件小批量生 产，采用锻件。

根据原始数据及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸 如下：
1. 外圆表面（88∅）
考虑加工长度为400mm ，由于原来的非加工表面的直径为90，且88∅表
面为自由尺寸公差，表面粗糙度为12.5，只要求粗加工，此时直径余量2Z=2mm 已能满足加工要求。

2. 两70∅外圆加工表面
由于上述的外圆表面已加工成88∅，故而先把其经过粗加工加工成73∅，
留了3mm 精加工余量，然后经过经过精加工达到加工要求。

确定如下工序尺寸及余量为：
粗车：90∅mm
粗车：88∅mm 2Z=2mm 粗车：73∅mm 2Z=15mm 精加工：70∅mm 2Z=3mm
3. 两个0.0240.01160++∅mm 、一个0.0210.00280++∅mm 、一个0.05
54.4+∅mm 加工表面 由于上述的外圆表面均要经过磨削，使其表面粗糙度达到1.6，才能满足要求，故而确定如下工序尺寸及余量：
（1） 两个0.024
0.01160++∅mm 加工表面
粗车：90∅mm
粗车：88∅mm 2Z=2mm 粗车：73∅mm 2Z=15mm 粗车: 63∅mm 2Z=10mm 精加工：60.8∅mm 2Z=2.2mm 磨削：60∅mm 2Z=0.8mm
（2） 一个0.021
0.00280++∅mm 加工表面
粗车：90∅mm
粗车：88∅mm 2Z=2mm 粗车：83∅mm 2Z=5mm 精加工：80.8∅mm 2Z=2.2mm 磨削：80∅mm 2Z=0.8mm
（3）一个0.05
054.4+∅mm 加工表面
粗车：90∅mm
粗车：88∅mm 2Z=2mm
粗车：73∅mm 2Z=15mm 粗车: 63∅mm 2Z=10mm 粗车：57.4∅mm 2Z==5.6mm 精加工：55.2∅mm 2Z=2.2mm 磨削：54.4∅mm 2Z=0.8mm 5．确定切削用量及基本工时
工序1：下料，棒料90400mm mm ∅⨯
工序2：热处理，调制处理使工件硬度达到28~32HRC ，查看相关热处理手册， 调质处理应该是淬火+高温回火，钢件的淬火温度应该A3+（30~50）℃，
加热时间0.590290min KD τ=∂=⨯⨯=，保温时间应该比加热时间长1
5
左右。

工件的高温回火温度加热温度通常为560~600℃，回火时间一般定在一个小
时左右。

就能使工件硬度达到28~32HRC 。

工序3：夹左端，车右端面，见平即可。

钻中心孔B2.5,粗车各端各部88∅见圆
即可，其余均留精加工余量3mm 。

1）车右端面，已知棒料长度400mm ，直径为90.mm ，车削端面见平即可，由于表面粗糙度要求为12.5，故为粗加工即可，由于最大加工余量
max
90882mm Z
=-=。

可以一次性加工，加工长度设置在380mm 。

2）进给量 f 根据《切削用量简明手册》，表 1.4，当刀杆尺寸为1625,3p mm mm mm a ⨯≤以及工件直径为60mm 时，f
= 0.5~0.7mm/r, 按车床C620车床说明书取f = 0.5mm/r,
3) 计算切削速度 按《切削手册》表 1.27，切削速度的计算公式为
()min v
v
v
c
v
m
m x y p C v
k f
a T =
其中：242,0.15,0.35,0.2v v v
m y C x ====。

修正系数v k 见《切削手册》
表1.28，即 1.44,0.8, 1.04,0.81,0.97Mv sv kv krv Bv k k k k k =====。

所以
4）确定机床主轴转速10001000128
452.9(/min)3.1490
c
s w
r v n d π⨯=
=
=⨯
按《工艺手册》表4.2-8，与452.9r/min 相近的机床转速为460r/min.所以 实际切削速度v =130m/min.
5) 切削加工时，按《工艺手册》表6.2-1。

6）粗车80∅外圆，672035122l mm =++=,留3mm 精加工余量，最大加 工余量max 888035mm Z =--=。

由于粗糙度要求为12.5，故可一次性加 工，同理单边余量Z=2.5mm ，进给量f = 0.5mm/r 。

计算切削速度 见《切削手册》表1.27 ()min v
v
v
c v
m
m x y p C v k f
a T =所以 计算得到 计算主轴转速10001000100.5
363.7(/min)3.1488
c
s w
r v n d π⨯=
=
=⨯
按机床选取n=380r/min
所以实际切削速度v = 105(m/min)
切削工时 计算得到1222
0.65(min)3800.5
t +==⨯
7）粗车70∅外圆， 203555l mm =+=，留3mm 精加工余量，最大加工余量
max
8370310mm Z
=--=，单向切削深度Z=5mm ，进给量f = 0.5mm/r 。

计算切削速度 见《切削手册》表1.27 ()min v
v
v
c v
m
m x y p C v k f
a T =所以 计算得到
0.20.150.35
242
1.440.8 1.040.810.97100.5(/min)6050.5
c m v =
⨯⨯⨯⨯⨯=。

确定主轴转速10001000100.5
385.6(/min)83
c
s w
r v n d ππ⨯=
=
=⨯
按机床选取n=460r/min
所以实际切削速度v = 115.5（m/min ）
切削工时 计算得到552
0.28(min)4600.5
t +==⨯
8）粗车60∅外圆，35l mm =，留3mm 精加工余量，最大加工余量
max
7360310mm Z
=--=，单向切削深度Z=5mm ，进给量f = 0.5mm/r 。

计算切削速度 见《切削手册》表1.27 ()min v
v
v
c v
m
m x y p C v k f
a T =所以 计算得到
0.20.150.35
242
1.440.8 1.040.810.97100.5(/min)6050.5
c m v =
⨯⨯⨯⨯⨯=。

确定主轴转速10001000100.5
438.4(/min)73
c
s w
r v n d ππ⨯=
=
=⨯
按机床选取n=460r/min
所以实际切削速度v =105.4（m/min ）
切削工时 计算得到352
0.16(min)4600.5
t +==⨯
工序4 倒头装夹工件，车端面保证总长380mm ，钻中心孔B2.5，粗车外圆各
部，留精加工余量3mm ，与工序3相接
1）粗车70∅外圆，777585237l mm =++=，留3mm 精加工余量，最大加工余
量max 8870315mm Z =--=，单向切削深度Z=7.5mm ，进给f = 0.5mm/r 。

计算切削速度 见《切削手册》表1.27 ()min v
v
v
c v
m
m x y
p C v k f
a T =
所以计算得到94.5/min c m v =。

确定主轴转速1000100094.5
342(/min)88
c
s w
r v n d ππ⨯=
=
=⨯
按机床选取n=370r/min
所以实际切削速度v =102（m/min ）
切削工时 计算得到2372
1.30(min)3700.5
t +==⨯
2）粗车60∅外圆，7785162l mm =+=，留3mm 精加工余量，最大加工余量
max
7360310mm Z
=--=，单向切削深度Z=5mm ，进给量f = 0.5mm/r 。

计算切削速度 见《切削手册》表1.27 ()min v
v
v
c v
m
m x y p C v k f
a T =所以 计算得到
0.20.150.35
242
1.440.8 1.040.810.97100.5(/min)6050.5
c m v =
⨯⨯⨯⨯⨯=。

确定主轴转速10001000100.5
438.4(/min)73
c
s w
r v n d ππ⨯=
=
=⨯
按机床选取n=460r/min
所以实际切削速度v =105.4（m/min ）
切削工时 计算得到1622
0.71(min)4600.5
t +==⨯
3）粗车54.4∅外圆，85l mm =，留3mm 精加工余量，最大加工余量
max
6354.43 5.6mm Z
=--=，单向切削深度Z=2.8mm ，进给量f = 0.5mm/r 。

计算切削速度 见《切削手册》表1.27 ()min v
v
v
c v
m
m x y
p C v k f
a T =所以 计算得到
0.20.150.35
242
1.440.8 1.040.810.97110(/min)60
2.80.5
c m v =
⨯⨯⨯⨯⨯=。

确定主轴转速10001000110
556(/min)63
c
s w
r v n d ππ⨯=
=
=⨯
按机床选取n=600r/min
所以实际切削速度v =118.7（m/min ）
切削工时 计算得到852
0.29(min)6000.5
t +==⨯
工序5 夹左端，顶右端，精车右端各部，其中0.024
0.0116035mm mm ++∅⨯、
0.021
0.0028078mm mm ++∅⨯处分别留磨削余量0.8mm
1）精车80∅外圆，67l mm =，留0.8mm 磨削余量，最大加工余量
max
83800.8 2.2mm Z
=--=，单向切削深度Z=1.1mm ，进给量f = 0.5mm/r 。

计算切削速度 见《切削手册》表1.27 ()min v
v
v
c v
m
m x y
p C v k f
a T =所以 计算得到
0.20.150.35
242
1.440.8 1.040.810.97126.6(/min)601.10.5
c m v =
⨯⨯⨯⨯⨯=。

确定主轴转速10001000126.6
485.7(/min)83
c
s w
r v n d ππ⨯=
=
=⨯
按机床选取n=480r/min
所以实际切削速度v =125.1（m/min ）
切削工时 计算得到672
0.28(min)4800.5
t +==⨯
2）精车70∅外圆，20l mm =，不留磨削余量，最大加工余量
max
73703mm Z
=-=，单向切削深度Z=1.5mm ，进给量f = 0.5mm/r 。

计算切削速度 见《切削手册》表1.27 ()min v
v
v
c v
m
m x y p C v k f
a T =所以 计算得到
0.20.150.35
242
1.440.8 1.040.810.97120.5(/min)601.50.5
c m v =
⨯⨯⨯⨯⨯=。

确定主轴转速10001000120.5
525.7(/min)73
c
s w
r v n d ππ⨯=
=
=⨯
按机床选取n=600r/min
所以实际切削速度v =137.5（m/min ）
切削工时 计算得到202
0.07(min)
6000.5t +==⨯
3）精车60∅外圆，35l mm =，留0.8mm 磨削余量，最大加工余量
max
63600.8 2.2mm Z
=--=，单向切削深度Z=1.1mm ，进给量f = 0.5mm/r 。

计算切削速度 见《切削手册》表1.27 ()min v
v
v
c v
m
m x y
p C v k f
a T =所以 计算得到
0.20.150.35
242
1.440.8 1.040.810.97126.6(/min)601.10.5
c m v =
⨯⨯⨯⨯⨯=。

确定主轴转速10001000126.6
640(/min)63
c
s w
r v n d ππ⨯=
=
=⨯
按机床选取n=610r/min
所以实际切削速度v =120.7（m/min ）
切削工时 计算得到352
0.12(min)6100.5
t +==⨯
4)精车70∅倒角，倒角C1，转速为68r/min ，手动进给。

工序6 倒头，一头一顶精车另一端各部，其中0.05
5485mm mm ++∅⨯、 0.024
0.0116077mm mm ++∅⨯处分别留磨削余量0.8mm
1）精车70∅外圆，75l mm =，不留磨削余量，最大加工余量
max
887018mm Z
=-=，单向切削深度Z=9mm ，进给量f = 0.5mm/r 。

计算切削速度 见《切削手册》表1.27 ()min v
v
v
c v
m
m x y p C v k f
a T =所以 计算得到
0.20.150.35
242
1.440.8 1.040.810.979
2.2(/min)6090.5
c m v =
⨯⨯⨯⨯⨯=。

确定主轴转速1000100092.2
333.7(/min)88
c
s w
r v n d ππ⨯=
=
=⨯
按机床选取n=370r/min
所以实际切削速度v =102.2（m/min ）
切削工时 计算得到752
0.42(min)3700.5
t +==⨯
2）精车60∅外圆，77l mm =，留0.8mm 磨削余量，最大加工余量
max
63600.8 2.2mm Z
=--=，单向切削深度Z=1.1mm ，进给量f = 0.5mm/r 。

计算切削速度 见《切削手册》表1.27 ()min v
v
v
c v
m
m x y
p C v k f
a T =所以 计算得到
0.20.150.35
242
1.440.8 1.040.810.97126.6(/min)601.10.5
c m v =
⨯⨯⨯⨯⨯=。

确定主轴转速10001000126.6
640(/min)63
c
s w
r v n d ππ⨯=
=
=⨯
按机床选取n=610r/min
所以实际切削速度v =120.7（m/min ）
切削工时 计算得到772
0.26(min)
6100.5t +==⨯
3）精车54.4∅外圆，85l mm =，留0.8mm 磨削余量，最大加工余量
max
57.454.40.8 2.2mm Z
=--=，单向切削深度Z=1.1mm ，进给量f = 0.5mm/r 。

计算切削速度 见《切削手册》表1.27 ()min v
v
v
c v
m
m x y
p C v k f
a T =
所以
计算得到
0.20.150.35
242
1.440.8 1.040.810.97126.6(/min)601.10.5
c m v =
⨯⨯⨯⨯⨯=。

确定主轴转速10001000126.6
702.4(/min)57.4
c
s w
r v n d ππ⨯=
=
=⨯
按机床选取n=760r/min
所以实际切削速度v =137（m/min ）
切削工时 计算得到852
0.29(min)7600.5
t +==⨯
4)精车70∅、60∅、54.4∅倒角，倒角C1，转速为68r/min ，手动进给。

工序7 用两顶尖装夹工件，磨削0.0240.01160mm ++∅两处，0.021
0.00280mm ++∅至图样要求尺寸
1）磨削0.021
0.00280mm ++∅，78l mm =，至图样要求
选择砂轮，见《工艺手册》第三章中磨料选择各表，结果为
其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为#46，硬度为中软1级，陶瓷结合 剂，6号组织平型砂轮，其尺寸为35040127⨯⨯。

切削用量的选择。

砂轮转速n = 1670r/min ，V=35m/s. 轴向进给量0.520a
B mm f ==、工件速度10/min w m v = 径向进给量
0.015r
mm f
=
切削工时。

当加工一个表面时121000b a
r
Lb K v
Z t f f
=
（见《工艺手册》表6.2-8）
公式中L=78mm ，b=80mm ，0.4b Z =mm ，K=1.1
2）磨削0.0240.01160mm ++∅，35l mm =，至图样要求
选择砂轮，见《工艺手册》第三章中磨料选择各表，结果为
其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为#46，硬度为中软1级，陶瓷结合 剂，6号组织平型砂轮，其尺寸为35040127⨯⨯。

切削用量的选择。

砂轮转速n = 1670r/min ，V=35m/s. 轴向进给量0.520a
B mm f ==、工件速度10/min w m v = 径向进给量
0.015r
mm f
=
切削工时。

当加工一个表面时121000b a
r
Lb K v
Z t f f
=
（见《工艺手册》表6.2-8）
公式中L=35mm ，b=60mm ，0.4b Z =mm ，K=1.1
123560 1.1
1.54100010200.015t ⨯⨯⨯=
=⨯⨯⨯min
3）磨削0.024
0.01160mm ++∅，77l mm =，至图样要求
选择砂轮，见《工艺手册》第三章中磨料选择各表，结果为
其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为#46，硬度为中软1级，陶瓷结合 剂，6号组织平型砂轮，其尺寸为35040127⨯⨯。

切削用量的选择。

砂轮转速n = 1670r/min ，V=35m/s. 轴向进给量0.520a
B mm f ==、工件速度10/min w m v = 径向进给量
0.015r
mm f
=
切削工时。

当加工一个表面时121000b a
r
Lb K v
Z t f f
=
（见《工艺手册》表6.2-8）
公式中L=77mm ，b=60mm ，0.4b Z =mm ，K=1.1
工序8 倒头，用两顶尖装夹工件，磨削0.05
5485mm mm ++∅⨯至图样要求尺寸 1）磨削54.4∅，85l mm =，至图样要求
选择砂轮，见《工艺手册》第三章中磨料选择各表，结果为
其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为#46，硬度为中软1级，陶瓷结合 剂，6号组织平型砂轮，其尺寸为35040127⨯⨯。

切削用量的选择。

砂轮转速n = 1670r/min ，V=35m/s. 轴向进给量0.520a
B mm f ==、工件速度10/min w m v = 径向进给量
0.015r
mm f
=
切削工时。

当加工一个表面时121000b a
r
Lb K v
Z t f f
=
（见《工艺手册》表6.2-8）
公式中L=85mm ，b=54.4mm ，0.4b Z =mm ，K=1.1
工序9 划两键槽线
工序10 铣0
0.04318mm +-∅键槽两处
粗铣轴上两个键槽，保证尺寸00.04318mm -、00.247.5mm -、00.273mm -
0.08z
f
=mm/齿（参考《切削手册》表3-3）
切削速度：参考有关手册，确定0.45/v m s =，即27/min v m =。

采用高速钢镶齿三面刃铣刀，225w mm d =，齿数20z =。

则
现采用X63卧式铣床，根据机床使用说明书（见《工艺手册》表4.2-39）， 取37.5/min w r n =，故实际切削速度为26.5(/min)1000
w w
v m d n π=
=
当37.5/min w r n =时，工作台每分钟进给量m
f
应为
查机床说明书，刚好有60(/min)m
mm f
=，直接选用此值。

切削工时：
(1)铣B-B 中的键槽，铣刀的行程为12 6.973 6.986.8l mm l l ++=++= 机动工时为86.8
1.45(min)60
m t =
= （2）铣A-A 中的键槽，铣刀的行程为12767781l mm l l ++=++=
机动工时为81
1.35(min)60
m t =
= 工序11 按图样检查各部尺寸精度 工序12 油封入库
最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其他加工数据， 一并填入机械过程卡，见附表1。

五．参考文献
[1] 艾兴等编.切削用量简明手册.北京：机械工业出版社 [2] 王绍俊主编. 机械制造工艺设计手册. 北京:机械工业出版社
[3] 机械加工实用手册编写组编写.机械加工实用手册. 北京:机械工业出版社， [4] 徐圣群主编.简明机械加工工艺手册.上海：上海科学出版社
[5] 周风云主编.工程材料及应用（第二版）.武汉：华中科技大学出版社 [6] 孙本绪、熊万武编.机械加工余量手册，北京：国防工业出版社 [7] 陈望编着.车工实用手册.北京：中国劳动社会保障出版社 [8] 蔡在亶编着.金属切削原理.上海：同济大学出版社
[9] 马福昌编.金属切削原理与应用.山东：山东科技出版社
[10] 张耀宸主编.机械加工工艺设计实用手册.北京：航空工业出版社
[11] 曾志新主编.机械制造技术基础.武汉：武汉理工大学出版社
[12] 王小华主编.机床夹具图册.北京：机械工业出版社
[13] 陈锦昌等主编.计算机工程制图.广州：华南理工大学出版社
[14] 赵家齐主编.机械制造工艺学课程设计指导书.北京：机械工业出版社。