轴承座设计

根据工序方案一制定出详细的工序划分如下所示：
毛坯为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工性能，在毛坯车间
铣削去浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工。

工序：
1.粗铣底座底面以轴承座的上表面为粗基准，将毛坯装夹在
X6132万能卧式铣床上，按照粗加工的余量来进行粗铣毛坯。

2.精铣底座底面以粗铣床的基础上，根据实际情况，调整铣床的相关参数，精加工轴
承座的下底面。

3.粗铣端面
4.粗铣顶面
5.镗Φ62.5的内孔
6.钻Φ12的孔
7.钻Φ16的孔
8.去毛刺
9.检验
根据此工序安排，编出机械加工工艺过程卡及工序卡片。

见附表10：机械加工工艺过程卡；
附表20～90；机械加工工序卡。

（三），机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定。

1 .毛坯尺寸的确定，画毛坯图。

轴承座其材料为HT200。

由于产品的精度要求不高，生产纲领为中批生产，所以毛坯选
用砂型铸造。

毛坯铸出后进行退火处理，以消除铸件在铸造过程中产生的内应力。

由文献（1）表2-2，该种铸件的尺寸公差等级为IT9级。

由文献（1）表2-2，可查出铸件主要尺寸的公差，现将主要毛坯尺寸及公差所示：...............................
2.粗铣底底座底面
底面由粗铣和精铣两次加工完成，采用三面刃圆盘铣刀（高速钢），铣刀的规格为
Ф120x15，机床的型号 (X6132)
刀具：YG6硬质合金端铣刀。

由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，
在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度。

由金属切削原理与刀具可取γ＝５～λ＝
-10 κ=60 =10。

加工要求粗铣轴承座的下底面。

确定加工余量
由毛坯图可知：总加工余量为2mm，文献表8-30可知精加工余量为1mm，由于两脚底面
较小，根据实际情况，调整为0.2mm，故其粗加工余量为(2-0.2)=1.8mm。

b）确定每齿进给量
由《切削加工简明实用手册》表8-95 ，取每齿粗铣的进给量为0.2mm/Z,取精加工
每齿的进给量为1.5mm/Z.粗铣走刀一次ap=1.8mm，精铣走刀一次ap= 0.2mm。

c)计算切削用量
由表8-56，取粗铣、精铣的主轴转速分别为150r/min 和300r/min，由前面选
择的刀具直径Ф120mm，故相应的切削速度分别为：V =dn/1000= =56.52m/min V=dn/1000=m/min=113m/min
d) 校核该机床功率（只需校核粗加工即可）。

由文献表2.4-96得切削功率为P=92.4x10-5ZnK
取Z=16 n==2.5r/s =10mm =0.2mm =1.8mm
而K=KKF2 由文献表2.4-94可知K=1 KF2=1 故K=1 故=92.4xxxxx1.8x16x2.5x1=0.35KW
其所消耗量功率远小于机床功率，故可用。

3.Ф62.5两端面的加工
两端面的加工由铣削来完成，此时，刀具：YG6硬质合金端铣刀，刀具不变，机床不变。

工
序单边总余量由毛坯图与零件图可知为２mm，由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可
不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。

由表8-95可得：=2mm f=2mm/r 由文献表8-56可得n=600r/min 则就可确定相应的切削的速度：故V===226.08m/min
4.Ф12顶面的加工
顶面的加工由铣削来完成，工序余量为2mm 由文献表8-95可得=3mm 且上表面精度要求
不高，故上表面可一次性加工完成。

由于上表面较小，可采用端铣刀加工，但是增加了换刀
时间，降低了效率。

故刀具仍可用刀具刀具直径为Ф120的YG6硬质合金面铣刀。

可取
f=1.5mm/r 由文献表8-56可取n=600r/min 则相应的切削速度V===117.75m/min
5.Ф62.5内孔
由零件图及毛坯图知，加工总余量为４mm，由于精度要求，须粗镗和半精镗各一次。

由文献
表8-86，粗加工时，取进给量F=0.5mm/r =３mm 精加工时，=1mm,F=0.2mm/r。

由表8-87
查得粗镗Ф62.5mm内孔的切削速度V =1.2m/min V=1.6m/min 由此算出转速为
n===61.15r/min
n==81.5m/min
6.钻Ф12孔
该孔可选由高速钢钻头钻出底孔后，再由扩孔钻钻出。

由文献表8-81得扩孔时的余量为３mm，
根据实际情况可取为2mm,故钻孔的余量为Z=12-2=10mm
钻孔工序尺寸及公差为Ф拉孔工序尺寸及公差为Ф12H9()
由文献表8-69,钻孔的进给量f=0.2mm/r，由文献表8-71求得钻孔时的切削速度
v=0.35m/s=21m/min由８－７９知扩孔的进给量为0.8mm/s
由此算出转速为：n===668.8r/min
按钻床的实际转速取n=600r/min，则实际切削速度为：v=dn/1000==21.85m/min
由表8-78得F=CFdFfFK=588.6xdxfxK
M=CdmfKx10=225.63x dxfx Kx0
因为加工灰铸铁时K=K 由文献表8-78，可查的K=1，故F=588.6x11.6x0.2x1=1884.1N
M=225.63x11.6x0.2x1x10=6.6N.m
它们均小于机床所能提供的进给率和扭转力矩,故机床刚度足够。

7.钻Ф16的孔
该孔先由高速钢钻头钻出底孔后，再由圆孔拉刀拉出。

由文献表8-24拉孔时的余量为0.5mm，
故 Z==7.75mm
钻孔：工序尺寸及公差为Ф15.5
拉孔：工序尺寸及公差为Ф16H9（）
由文献表8-69取钻孔的进给量F=0.25mm/r 由文献表8-71求得钻孔时的切削速度为
V=0.35m/s=21m/min 由此算出转速为：n===431.4r/min。

按钻床的实际转速为480r/min。

则实际切削速度为V===23.36m/min。

由表8-78得F=588.6xdxfxK
M=225.63xxfxKx10
因为加工灰铸造铁时，K= K
由8-78可查得K=1 故F=588.6 x15.5x0.25x1=3009.6N
M=225.63x15.5x0.25x1x10=13.6N.m
它们均小于机床所能提供的进给率和扭转力矩，故机床刚度足够。

8.时间定额计算
根据设计要求，只计算一道工序的工时，下面计算加工Ф12孔的工时定额。

机动时间
由文献《机械加工工艺手册》表2.5-7得钻孔时的计算公式为：t= 式中l=cotK+(1～２)
l=１～４，钻盲孔时，l＝0
l=30 l=2 f=0.3 n=600
l=cot()+1.5=5.1
因此，t==0.206min 所以t=4t=0.824min
(２)辅助时间
由机械加工工艺手册表2.5-41确定
开停车 0.015min
升降钻杆0.015min
主轴运转0.02min
清除铁屑0.04min
卡尺测量0.1min
装卸工件时间由机械加工工艺手册表2.5-42取１min
故辅助时间t=(0.015+0.015+0.02+0.04+0.1+1)=1.19min
(3)作业时间
Ｔ＝t ＋t＝（１.１９＋０.824）=2.014min
（4）常量工作场地时间T 由机械制造工艺学取＝３％则T＝Ｔx=2.014x3%=0.06。

（５）休息与生理需要时间Ｔ
由机械制造工艺学取＝３％则Ｔ＝Ｔx=0.06。

（６）准备与终结时间Ｔ
由机械加工工艺手册可知表2.5-44取部分时间为
简单件26min
深度定位0.3min
使用钻模式6min
由设计给定5000件，则T/n=(26+0.3+6)/5000=0.00646min。

（7）单件时间
Ｔ＝t ＋t＋T＋T＝２.134min
（8）单件计算时间Ｔ＝Ｔ＋T/n＝2.14min。