8个常被误解的精益管理概念,你理解对了嘛？-20181116
精益生产管理的八大浪费详解
精益生产管理的八大浪费详解精益生产管理是很多制造型企业都想达到的一个指标，但是事实上大多数企业在生产和管理中有很大的漏洞，存在着很大的浪费，如果没有合理的针对这些浪费。
长此以往，就会导致生产成本越来越高，从而导致生产效益的下降。
下面的小编就给的大家普及普及在实际的生产中会有哪些成本浪费。
精益生产管理的八大浪费详解：1、不必要的运输在流程中把在制品从一地搬运到另一地（即便只是短距离）；或是必须进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。
2、过度处理或不正确的处理采取不必要的步骤以处理零部件；因为工具与产品设计不良，导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率的处理；当产品超出必要的质量时，也会造成浪费。
有时，必须做一些额外的“工作”，以填补多出的时间，避免无所事事地等候。
3、生产过剩过早或过多地生产出产品，这通常会造成其他的浪费，例如人员过多、因存货过多而导致储存与输送成本。
存货可能指的是实物存货，或是排队等候的大批信息。
4、在现场等候的时间员工只是在一旁监视自动化机器，还是必须站在一旁等候下一个处理步骤、工具、供应、零部件等，或是因为存货用完、整批处理延迟、机器设备停工、生产力停滞不前等因素造成员工暂时没有工作可做。
5、未被使用的员工创造力由于未使员工参与未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，从而使员工失去改进和学习的机会。
6、瑕疵生产出瑕疵品或必须修改的东西。
修理或重做、报废、更换、检验等都代表浪费的处理、时间和精力。
7、不必要的移动搬运员工在执行工作的过程中，必须做一些不必要、不能创造价值的动作，例如寻找、前往取得或堆放零部件和工具等等。
此外，走动也是浪费。
8、存货过剩过多的原材料、在制品或者最终的成品，导致较长的提前期，堆积过时品、毁损品、较高的运输与储存成本及延迟。
此外，过多的存货还造成其他的隐性问题，例如生产不均衡、供应者延迟递送、瑕疵品、机器设备停工、拉长准备期等。
精益生产管理中六个错误认识
精益生产管理中六个错误认识引言精益生产管理是一种优化生产流程的方法论，它旨在通过最小化浪费、提高生产效率和质量，从而实现生产的持续改进。
然而，在实施精益生产管理过程中，有些公司会因为对其理念的错误理解而导致效果不佳。
本文将介绍精益生产管理中常见的六个错误认识，并提供相应的纠正方法，以帮助企业更好地实施精益生产管理。
错误认识一：只注重成本控制有些公司错误地将精益生产管理理解为仅仅是降低成本的方法。
他们过分关注通过减少资源使用和削减员工数量来实现成本控制。
然而，仅仅只关注成本控制会忽视了其他方面的重要因素，例如质量、交货周期和客户满意度。
纠正方法：正确的精益生产管理理念是平衡成本和质量，注重提高价值流程的流畅度和效率。
企业应该通过减少非价值增加的活动和浪费，优化生产过程，提高产品质量和交付性能，从而实现成本控制的同时增加价值。
错误认识二：流程改进是一次性的有些公司错误地将流程改进视为一次性的项目，一旦实施完成后就不再继续优化流程。
然而，流程改进应该是一个持续不断的过程，需要不断地识别和消除浪费，实现生产过程的持续改进。
纠正方法：企业应该将流程改进纳入日常运营中的例行性工作，建立一个持续改进的文化。
通过定期审核和改进生产流程，识别出潜在的问题和改善机会，并及时采取措施进行改进。
错误认识三：精益是简单且快速的一些公司错误地认为精益生产管理是一种简单而快速的方法，只需要进行一些基本的调整和改变就能立即取得显著的效果。
然而，实施精益生产管理需要全面而深入的理解和投入，它是一个需要长期持续努力的过程。
纠正方法：企业需要有耐心和毅力来面对精益生产管理的挑战。
注重员工的培训和参与，建立一个团队共同推动持续改进的环境和文化。
错误认识四：只关注内部流程一些公司错误地将精益生产管理理解为只关注内部流程的优化，而忽视了供应链的重要性。
然而，供应链的优化对于整体生产效率和质量的提高至关重要。
纠正方法：企业应该与供应商建立紧密的合作关系，共同优化供应链上的流程。
精益生产管理常见的误区
精益生产管理常见的误区误区一【精益就是做几个项目】这绝对是对精益的误解。
纵观成功的精益企业，他们与传统企业最大的不同其实不是看板拉动式生产，或是有按灯系统，最大的区别在于企业文化不同。
就如很多人总结的实施精益的三重境界：工具、系统、文化。
企业理念或文化的不同才是企业卓尔不群、基业长青的基础。
误区二【精益只是管理层的事情】很多企业实施精益往往是从培训开始，但企业老板重视的结果是各部门的经理都来参加培训，这类企业认为，改善只是经理们的事情或者项目小组的事情。
其实，精益管理若要持久地成功进行，需要上至董事长，下至扫地阿姨的全体人员参与。
误区三【没有授权】营造持续改善的氛围需要高层管理者切实授权给下属，同时给他们以鼓励。
因为改善不总是马上见效，甚至有可能失败，如果管理层不充分授权，不担当起相应的责任，无疑就不会有员工的积极参与。
误区四【精益就是在生产线实施改善】曾有一位老总邀请精益专家到公司参观，看看能否帮他装配线从直线改成U型，因为他看过别的企业通过装配线的改造大幅度提升了人工效率，参观完后，专家的建议是：需要同时改善仓库管理、来料质量、生产计划等才能成功运转U型生产线，因为精益的成功需要企业中的各个部门，各个功能模块相互配合，同时改善。
误区五【精益是一次性成功的事情】很多企业在实施精益时会定一个量化的目标，比如生产效率的提升或质量的改进，要求实施团队在一定期限内实现，当通过努力实现目标后，大家都会舒一口气，认为可以歇歇了，可是几个月过后，之前取得的成果在慢慢消失，原因很简单，精益不是一次性就能取得成功的，精益是没有最终目的的长征，没有最好，只有更好。
误区六【精益就是若干工具的应用】工具和表单的应用是精益实施的必要方面，但是如果只是醉心于这些，虽然能取得一定的成果，但是若要企业更上一层楼，那就需要建立符合企业特点的生产系统。
精益生产之八大浪费的识别
精益生产之八大浪费的识别
精益管理的八大浪费
传统意义上人们认为只有材料的报废、退货、废弃才是浪费。
现在，企业生产中的浪费指一切不增值的活动，包括时间、成本等的浪费。
接下来给大家介绍企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费。
一、制造过剩的浪费
制造过剩的浪费是最大的浪费，因为过量生产会掩盖很多的浪费，让人们蒙蔽双眼，因会计上的数字而沾沾自喜。
二、等待的浪费
停工待料、设备故障、工序流转不起来等都会造成等待的浪费。
三、搬运的浪费
由于作业台的设置和存放库的位置设置不合理等都会造成实际搬运上的浪费。
四、动作的浪费
无附加价值的分工、无效的作业等无效的作业称之为动作上的浪费。
五、库存的浪费
库存过量会衍生出仓储成本，而库存过量的根源往往是生产能力低下、产能不平衡、供应链级别不高等，库存的浪费被视为最恶劣的浪费。
六、加工的浪费
一般指加工方法或工艺上的不得当或不必要的加工。
七、不良品的浪费
不良品的产生直接会造成物料成本和人员成本的产生，频繁不良品的产生与没有从根本上解决不良品产生的源头有关。
说到精益浪费大家一般会想到以上7种浪费，而今天我想重点说一下第八种浪费。
那就是沟通的浪费，这是在很多企业都会被忽视的浪费。
例如领导交代工作时内容不清晰，而负责人当时出于某种原因没有详细追问，
导致理解上出现偏差、执行力差甚至与领导的想法背道而驰，走了很多弯路。
在制造业现场如果缺少沟通环节，领导不能真实地了解现状，现场的声音没地方传达，很多信息不能顺畅流通，将会造成意想不到的损失。
精益生产及八大浪费
精益生产及八大浪费1. 简介精益生产是一种管理方法，旨在提高生产效率和产品质量。
它最初由日本汽车制造商丰田引入，并在全球范围内得到广泛应用。
精益生产的核心概念是消除浪费，通过优化流程和资源利用来提高生产效率和利润率。
在精益生产中，八大浪费是关键概念之一，它们被认为是生产过程中的主要瓶颈和效率障碍。
本文将介绍精益生产及其与八大浪费的关系，以及如何应用精益原则来减少浪费并提高生产效率。
2. 精益生产的原则精益生产有几个核心原则，包括价值流分析、流程优化、持续改进和人员参与。
以下将介绍这些原则的基本概念：2.1. 价值流分析价值流分析是精益生产中的重要概念，它旨在识别产品在生产过程中的每个步骤和活动，以及每个步骤和活动的价值。
通过对价值流进行分析，生产商可以确定并消除不必要的步骤和活动，从而提高生产效率。
2.2. 流程优化流程优化是精益生产的核心原则之一。
它包括通过减少非价值添加活动、提高资源利用率和优化工艺流程来提高生产效率。
流程优化可以通过标准化工作流程、实施自动化和使用有效的设备来实现。
2.3. 持续改进持续改进是精益生产的核心原则之一，它强调不断寻求改进和提高生产效率的过程。
持续改进可以通过使用数据分析、质量管理和员工培训来实现。
2.4. 人员参与人员参与是精益生产的一个重要原则，它强调培养员工的团队合作精神和自主性。
通过鼓励员工参与生产决策和问题解决，可以提高生产效率和产品质量。
3. 八大浪费八大浪费是精益生产中的重要概念，它们代表了生产过程中的常见浪费和低效率。
以下是八大浪费的详细介绍：3.1. 运输浪费运输浪费是指产品在生产过程中不必要的运输活动。
这可能包括将产品从一个工作站传送到另一个工作站时的材料搬运和运输。
运输浪费可以通过优化工艺流程和布局，以最小化材料或产品的运输距离来减少。
3.2. 库存浪费库存浪费是指过多的原材料、半成品或成品库存。
过高的库存不仅占用了有限的资源，还可能导致质量问题和资金浪费。
精益管理培训精益及八大浪费
精益管理培训：精益及八大浪费简介精益管理是一种管理方法论，起源于日本丰田公司的生产方式。
它的核心理念是通过有效地使用资源，提高生产效率，降低浪费，从而实现更高的生产质量和客户满意度。
精益管理的目标是将价值流程优化到最佳状态，消除浪费，提供满足客户需求的高质量产品或服务。
本文将介绍精益管理的基本原则和方法，并讨论八大浪费，即精益管理中常见的效率低下和浪费现象。
精益管理的基本原则精益管理的基本原则包括以下几点：1.价值定义：明确定义价值是什么，即客户愿意为其付费的产品或服务。
只有了解价值，才能为客户提供有意义的价值。
2.价值流程：深入分析产品或服务的价值流程，并识别其中的瓶颈和浪费环节。
通过优化价值流程，最大程度地提高产品或服务的价值。
3.流程易于观察：制定可视化方案，使整个价值流程易于观察。
通过可视化，可以更容易发现瓶颈和浪费，并及时采取措施。
4.价值流程步骤简化：通过简化价值流程的步骤，以减少不必要的复杂性和浪费。
简化后的流程更容易管理和执行。
5.只生产客户需求：根据客户需求进行生产，避免过度生产和库存积压。
只有在有需求的情况下才进行生产，以减少资源浪费。
6.持续改进：精益管理强调不断改进工作流程和效率，通过团队合作和持续学习来实现不断进步。
八大浪费在精益管理中，有八大浪费现象，将它们解决掉将会极大地提高效率和降低成本。
以下是八大浪费的详细介绍：1.过度生产：生产超出实际需求的产品或服务，导致库存积压和浪费资源。
2.等待：产品或服务在流程中等待的时间过长，导致生产周期延长，增加成本。
3.运输：多次进行产品或材料的搬运，增加物流成本，容易造成损坏或遗失。
4.过度加工：对产品或服务进行超过客户需求的额外加工，增加成本和不必要的延误。
5.库存：过多的库存导致资金占用和风险增加，同时也容易导致过期或报废的产品。
6.不合规的运动：员工在工作中采取不必要或不合适的动作，导致体力和精力的浪费。
7.不合格品：制造出不符合质量标准或无法满足客户需求的产品，造成资源和时间的浪费。
精益生产八大浪费详解
精益生产八大浪费详解企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费有：等待的浪费、搬运的浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、管理的浪费、制造过多（过早）的浪费。
下面对这八大浪费进行逐一解读，以供大家理解。
一、等待的浪费等待的浪费是指由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，员工不能为客户创造价值，而造成无事可做的等待。
一方面，由于在传统的生产方式下劳动分工过细，一线员工只管生产操作。
而在设备出现故障时，就去找修理工；在需要质量检验时，就去找检验员；在需要更换模具时，就去找调整人员，等等。
这些停机找人的等待都是浪费。
另一方面，由于工作量变动幅度过大，造成员工有时忙、有时闲。
而在生产线上不同工种之间切换时，如果准备工作不够充分或上道工序出现问题，就会使下道工序无事可做。
这些原因造成的等待，也是等待的浪费。
二、搬运的浪费搬运的浪费是指在搬运中那些不产生附加价值的行为，具体表现为堆积、放置、移动、整理等动作的浪费。
它造成了物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具占用的浪费等不良后果，这就不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。
目前，有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消除它了。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少员工体力的消耗，实际上并没有消除搬运本身的浪费。
例如，一家机械加工厂，供应商把原材料钢板送到厂，仓库管理员开着叉车把钢板运进原材料仓库，我们如果问仓库管理员：“你的工作有价值吗？”他一定会说：“这还用问，没有价值，老板傻了，发着我工资，让我做些无用的工作。
”其实，钢板搬运到原材料仓库，以及从仓库搬运到加工车间，都并没有增加价值，这是一种典型的搬运浪费。
而如果供应商在适当的时间将足量的钢材直接送到车间里，就会消除这种浪费。
三、不良浪费不良浪费是指由于企业内出现不良品，在进行处置时，企业就需要在时间、人力、物力上再投人，这就是浪费，而由此所造成的相关损失也是浪费。
精益生产与八大浪费
精益生产与八大浪费摘要精益生产是一种以客户价值为导向的生产管理方法，旨在通过消除浪费和提高效率，从而实现企业的持续改进和竞争力。
本文将介绍精益生产的基本原理以及与之相关的八大浪费，帮助读者更好地理解和应用精益生产方法。
1. 精益生产概述1.1 精益生产的定义精益生产（Lean Production）是一种管理思维和方法，起源于日本的丰田汽车公司。
它的核心是通过消除浪费，提高效率和质量，从而为企业创造更大的价值。
精益生产的目标是降低成本、提高生产效率、缩短生产周期、提高产品质量，以满足客户需求并与竞争对手保持竞争力。
1.2 精益生产的原则精益生产有五个基本原则：1.确定价值：理解客户需求并确定产品和服务的价值，即客户愿意为之付费的特性和功能。
2.价值流映射：通过绘制价值流图，分析和优化整个供应链的价值流程，找出其中的浪费，实现价值流的流畅和高效。
3.流程平衡：通过优化工作流程，平衡资源和人员，实现无浪费的生产流程。
4.拉动式生产：根据客户需求，按需生产，避免过度生产和库存积压。
5.持续改进：通过团队合作和员工参与，不断改进和优化生产流程，实现持续的成本降低和质量提高。
2. 八大浪费在精益生产中，有八种常见的浪费被认为是影响生产效率和质量的主要因素。
这八大浪费包括：2.1 运动浪费运动浪费是指工人在生产过程中不必要的移动和动作。
这种浪费导致了时间和能量的浪费，增加了生产过程的复杂性。
精益生产的目标是通过布局优化和工具的合理使用来减少运动浪费。
2.2 在制品存储浪费在制品存储浪费是指在生产过程中过多的半成品或成品存储。
这种浪费会导致库存积压和资金占用，增加了生产成本和生产周期。
精益生产通过实施拉动式生产和精细化库存管理来减少这种浪费。
2.3 修正浪费修正浪费是指在生产过程中由于质量问题需要进行修正或返工的浪费。
这种浪费导致了时间和资源浪费，并可能影响产品质量。
精益生产通过实施预防控制和持续改进来减少修正浪费。
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法1.无价值的运输：指的是物料在生产过程中被频繁移动的情况。
解决这个问题的方法是优化物料流程，尽量减少运输距离和移动次数，采用合理的物料放置和存储方案。
2.过度生产：指的是生产超过需求的产品或者过量投入资源导致的浪费。
解决这个问题的方法是根据需求进行精确的生产计划，避免超出需求范围的生产，同时优化生产流程，减少生产周期和库存量。
3. 无价值的库存：指的是过量的原材料、在制品和成品库存。
解决这个问题的方法是采用Just-in-Time (JIT)生产方式，确保产品在需要时才进行生产，减少库存量和仓储空间。
4.无效的运输：指的是工人在生产过程中因为找不到和取得工具和设备而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行合理的工作站设计和布局，确保工人可以方便地取得所需工具和设备。
5.过度加工：指的是对产品进行不必要的加工和处理，增加制造成本和时间。
解决这个问题的方法是进行价值流图分析，从整体流程中识别并消除无价值的加工环节。
6.无用的人员等待：指的是工人在生产过程中因为等待而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行生产计划和员工安排的合理调配，避免过度或不足的人员安排。
7.产品缺陷：指的是在生产过程中因为质量问题而产生的浪费。
解决这个问题的方法是优化生产工艺和质量控制流程，提供员工培训和提高质量意识。
8.无效的运动：指的是工人在生产过程中因为不必要的动作和姿势而浪费的时间和能量。
解决这个问题的方法是进行工作站人机工程学分析，优化工作环境和动作流程，减少工人的疲劳和劳损。
总结起来，精益生产管理八大浪费主要包括无价值的运输、过度生产、无价值的库存、无效的运输、过度加工、无用的人员等待、产品缺陷和无效的运动。
针对这些浪费，可以采取一系列的解决方法，比如优化物料流程、采用Just-in-Time生产方式、进行价值流图分析等，以帮助企业提高生产效率，并减少浪费的发生。
精益生产八大浪费
精益生产八大浪费精益生产是一种通过消除浪费来提高生产效率和效益的生产系统。
它强调在生产过程中尽可能高效地利用每一项资源，从而实现快速响应客户需求、提高生产质量和降低成本。
而在精益生产中，有八大浪费被认为是必须要消除的，这就是我们今天要介绍的内容。
1. 过度生产浪费过度生产指的是比客户实际需求更多地生产，这会导致一些产品无法售出，这样就会浪费大量时间和资源。
在精益生产中，应该尽量根据市场需求量来规划生产计划，避免过度生产浪费。
2. 提前制造浪费这种浪费指的是在需要之前提前生产产品，这也会导致一定量的存货加入到系统中，从而消耗大量时间和空间。
解决这种浪费的方法是尽量在需求出现后立即进行生产。
3. 不必要的运输浪费这种浪费指的是在生产过程中重复搬运或移动货品。
如果在生产过程中一次转运就可以完成所有工作，那么就不应该将货物进行多次移动或运输。
4. 不必要的库存浪费这种浪费指的是存储、管理、维护和更新过多的库存。
这样会浪费大量的空间和时间，并可能导致货物损失或过时。
应该根据实际需求制定库存计划，精确确定所需库存量。
5. 处理浪费这种浪费指的是由于质量问题、制造错误、材料瑕疵等原因出现的不良品，这些不良品将需要额外的处理和做法才能变成合格品，从而浪费时间和金钱。
6. 不必要的动作浪费这种浪费指的是无需进行的操作或动作，或者反复检查和修整，这会使生产时间更长。
在精益生产中，必须精心规划工作流程，防止不必要的操作和动作。
7. 等待浪费这种浪费指的是由于安排不当、信号异常或者其他不可预见的原因，导致某些工作必须拖延。
在精益生产中，所有的工作都应该严格按计划完成，避免在等待中浪费时间和资源。
8. 未充分利用员工浪费这种浪费指的是在生产过程中没有充分利用员工的能力、创造力和产生的价值。
为了比较好地利用员工，工作的安排和分配必须依据员工的特长和能力。
在更广义的意义上，未使用员工作为生产改善的驱动力，也可以看作一种浪费。
精益生产及八大浪费
精益生产及八大浪费简介精益生产是一种高效的生产管理方法，旨在最大限度地减少浪费，提高生产效率。
八大浪费是精益生产中的核心概念之一，它指的是在生产过程中可能会发生的各种浪费现象。
本文将介绍精益生产的基本原理以及八大浪费的具体内容。
一、精益生产的基本原理精益生产的基本原理是通过不断地消除各种浪费现象，提高生产效率，实现产品和服务的快速交付。
其核心是以价值为导向的生产方式，追求高效、质量和灵活性。
在精益生产中，价值是以顾客需求为基础来定义的，任何与顾客需求不相关的活动被认为是浪费。
因此，精益生产的目标是尽可能地消除各种浪费现象，提供符合顾客需求的产品和服务。
二、八大浪费八大浪费是精益生产中的核心概念，包括以下八个方面的浪费：1. 运输浪费运输浪费是指在生产过程中因为物料、产品或人员的频繁运输而造成的资源浪费。
过多的运输会增加物料丢失和损坏的风险，并且还会占用额外的时间和空间。
减少运输浪费的方法包括优化物料存储和布局、优化生产流程等。
2. 库存浪费库存浪费是指生产过程中因为过多的存货而造成的资源浪费。
过多的库存会增加资金占用和仓储成本，并且会增加物料过期和损坏的风险。
减少库存浪费的方法包括优化生产计划、实施“小批量多次”的生产方式等。
3. 过程浪费过程浪费是指生产过程中因为生产方法不合理而造成的资源浪费。
过程浪费包括生产线不平衡、生产步骤重复、无效的工序等。
减少过程浪费的方法包括优化生产工艺、减少不必要的工序、实施自动化等。
4. 待机浪费待机浪费是指生产过程中因为生产设备空闲而造成的资源浪费。
设备的待机会占用不必要的时间和能源，增加了生产的周期和成本。
减少待机浪费的方法包括优化生产计划、提高设备利用率等。
5. 过度加工浪费过度加工浪费是指生产过程中因为进行不必要的加工或处理而造成的资源浪费。
过度加工会浪费时间、人力和能源，并且增加生产的成本。
减少过度加工浪费的方法包括优化生产流程、取消不必要的加工步骤等。
精益生产培训之八大浪费
精益生产培训之八大浪费精益生产是一种以节约资源和提高效率为核心的生产管理方法，其目的是通过消除浪费，实现生产流程的最佳化。
在精益生产中，有八大浪费被认为是应该避免的，下面我们来详细介绍一下。
1. 过度生产：生产过多超出需求，造成产品库存积压。
这不仅会占用大量资金，还会导致产品质量下降或过期。
精益生产鼓励企业根据市场需求来安排生产计划，以避免过度生产。
2. 库存：过多的库存会占用仓储空间、增加物流成本，还会导致产品质量问题。
精益生产强调及时交付，减少库存过程中发生的浪费。
3. 运输：物料在生产过程中的频繁搬运和运输会增加时间和成本，并且容易导致物料损失或损坏。
精益生产追求流程化和单元作业，以减少不必要的运输。
4. 过程中的等待：等待时间会引起生产线停滞，降低生产效率。
精益生产鼓励实施连续流水线作业，以减少等待时间。
5. 过度加工：过度加工是指在产品制造过程中进行不必要的加工或处理，导致成本和时间浪费。
精益生产倡导最小精度原则，避免不必要的加工。
6. 应急补救：由于计划不周或其他原因导致的生产过程中的错误和缺陷，会对生产效率和产品质量造成不利影响。
精益生产推崇错误预防和持续改进的方法，避免应急补救。
7. 人员不当利用：未充分发挥员工的能力和技能，或安排不当的工作任务，会导致生产效率下降。
精益生产强调员工参与和培训，提高员工的技能水平和责任感。
8. 无用的动作：一些无效的动作或不必要的步骤会增加生产过程中的时间和劳动力成本。
精益生产倡导精简和标准化的生产流程，以减少无用的动作。
综上所述，精益生产中的八大浪费是企业应该避免的，通过消除这些浪费，企业可以提高生产效率、降低成本，并提供更高质量的产品和服务。
因此，进行精益生产培训是非常重要和必要的。
精益生产是一种以节约资源和提高效率为核心的生产管理方法，旨在通过消除浪费，实现生产流程的优化。
其核心理念是追求价值流的流畅性，即尽可能在最短的时间内，以最低的成本提供最高的质量和价值。
精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)
精益生产管理八大挥霍与解决措施八大挥霍是丰田生产方式中非常重要旳一种观念。
丰田人觉得要消除挥霍，持续改善，公司才干保持良性运转，竞争力才会提高。
在丰田改善是探入人心旳，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善旳对象是挥霍，结识挥霍是改善旳第一步，公司现场林林总总，哪些是有价值旳，哪些是挥霍，不是一般人可以一目了然旳。
丰田人在长期作业和改善过程中对于挥霍旳内容进行了总结，共七种，被称为七种挥霍。
它们分别是制造过早（多）旳挥霍、库存旳挥霍、不良修正旳挥霍、加工过剩旳挥霍、搬运旳挥霍、动作旳挥霍、等待旳挥霍共七种。
后来人们又加了一种挥霍-管理旳挥霍，合称八种挥霍。
下面我们从实用性角度剖析这八种挥霍。
一、精益生产管理中制造过早（多）旳挥霍定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期旳最小需要量。
制造过早（多）挥霍是八大挥霍中旳首恶，在精益生产中则被视为最大旳挥霍。
福特式思维告诉大家，在同样旳时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，公司越赚钱，因此公司自然有大批量持续生产旳初始动力。
作为一种整体旳公司是如此，那么公司内各部门也是如此，特别是在某些制程较短，关联性较低旳公司中，普遍实行计件工资，那么从最基础旳员工开始就有多做、早做，甚至偷做旳动力，在这种状况下，告知公司里所有人早（多）做是罪恶固然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）旳挥霍。
制造过早（多）挥霍旳后果重要有三大类。
1.直接财务问题。
体现为库存、在制品增长，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会导致库存空间旳挥霍，在钞票流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积旳挥霍；先进先出旳工作产生困难；产品积压导致不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库旳风险，有不良品旳风险。
3.掩盖问题。
为什么“制造过早（多）挥霍是八大挥霍中旳首恶，在精益生产中则被视为最大旳挥霍”？由于它带给人们一种安心旳错觉，掩盖了多种问题，以及隐藏了由于等待所带来旳挥霍，没有改善旳动力，失去了持续改善旳时机。
8个管理概念让你从低效的日常管理中解放出来
8个管理概念让你从低效的日常管理中解放出来标题：8个管理概念让你从低效的日常管理中解放出来导语：在现代社会中，高效的管理是成功的关键之一。
然而，日常管理往往让人感到困扰和束缚。
为了帮助你从低效的日常管理中解放出来，本文将向你介绍8个管理概念，帮助你优化管理方式，提升效率，实现更好的工作和生活平衡。
正文：1. 目标管理：有效管理就需要明确的目标。
设定明确、具体的目标有助于帮助你专注于重要事项，避免陷入琐事之中。
形成目标管理习惯，可以使你的决策更明确，行动更有针对性。
2. 时间管理：合理规划时间是高效管理的核心。
采用工具如番茄钟、时间矩阵等，有助于你分配时间、优化工作流程和提高工作效率。
合理安排时间，使得每一天都能充实而高效。
3. 任务优先级：合理确定任务优先级能够保证你处理最重要、最紧急的任务，避免拖延、疲于奔命而无法充分发挥自己的潜力。
区分任务的重要性和紧急性，并据此制定优先级清单，将时间和精力集中在重要的工作上，并尽量减少分散注意力。
4. 团队沟通：管理一个团队时，有效沟通是至关重要的。
确保沟通渠道的畅通和信息共享，利用团队会议、项目管理工具等，能够保持团队成员之间的协作和信息透明，提升工作效率和团队合作力。
5. 委托与授权：管理并不意味着亲力亲为，会适度地委托和授权他人，可以解放你的时间和精力。
通过授权合适的人员，可以让团队成员感到被信任，发挥潜力，并最终提高整个团队的工作效率。
6. 创新与改进：持续的创新和改进是管理过程中不能忽视的一部分。
鼓励团队成员提出改善和创新的建议，尝试新的方法和工具，不断优化流程和提升绩效。
7. 反馈和培养：管理概念中关注团队成员的发展与反馈是非常重要的。
合理的反馈机制和培养员工的机会能够建立持久且正向的工作关系，从而提升整个团队的工作效率和凝聚力。
8. 自我管理：最后一个概念是管理好自己。
作为管理者，良好的自我管理能够建立自信和领导力，激励他人，并为团队打下良好的管理基础。
精益生产及八大浪费
精益生产及八大浪费概述精益生产是一种以最大限度地优化价值流程为目标的生产管理方法。
通过消除浪费和提高生产效率，精益生产可以帮助企业实现高质量、高效益的生产过程。
八大浪费是精益生产中经常提到的概念，指的是在生产过程中造成资源浪费的八种常见情况。
1. 过度生产过度生产是指在没有需求或超出需求范围的情况下生产产品或提供服务。
这种情况下，企业会浪费资源，并使产品库存积压。
为了避免过度生产，企业需要实施精确的需求计划和生产计划，确保生产和交付与实际需求相匹配。
2. 在生产过程中的等待时间等待时间是指生产过程中产品或服务受阻等待的时间。
这种情况下，生产线会出现停滞，导致生产效率降低。
减少等待时间的方法包括改善生产布局，提高工作流程和协调供应链。
3. 运输和物流延迟物流延迟是指产品或物料在供应链中被停留或搁置的时间。
这会导致生产线停滞并浪费时间和资源。
通过优化供应链管理、减少运输距离和加强供应链合作可以减少物流延迟。
4. 过度加工过度加工是指为了满足产品或服务要求进行的不必要的处理或制造工作。
这会增加生产成本并浪费资源。
企业应该审查生产流程，消除不必要的加工步骤，并简化工艺流程。
5. 库存过剩库存过剩是指企业在生产过程中积压的产品库存。
过多的库存会导致企业资金周转不灵活，并增加仓储和管理成本。
通过减少生产批次，优化供应链管理和实施精确的需求预测可以减少库存过剩。
6. 次品及瑕疵品次品及瑕疵品是指在生产过程中产生的不合格产品或者不符合质量标准的产品。
这会增加废物处理成本以及返工和处理时间。
通过实施质量管理系统，加强质量控制和培训员工可以降低次品率。
7. 动作过程中的不必要移动动作过程中的不必要移动是指在生产或作业过程中工人需不必要地移动和走动的情况。
这不仅消耗时间和资源，还会增加工作量。
通过优化生产布局，精确安排工作站位置以及改进工作流程来减少动作过程中的不必要移动。
8. 人力浪费人力浪费是指员工在操作和工作过程中浪费的时间和精力。
精益管理八个问题与对策
精益管理实践中的八个问题点与对策精益管理又称精良管理、精细管理或丰田管理，简单的说就是及时制造，及时交付，在生产过程中消除一切浪费现象，并不断的追求零缺陷、零库存。
精益管理是站在顾客的角度来研究价值流的增值过程，致力于降低成本来满足顾客的需求，和不断提高企业对市场响应的速度。
其核心思想是在产品设计、制造、销售以及零部件库存等各个环节中消除一切不必要的浪费，并及时满足市场需求。
它具有以下几个方面的特点：1、注重浪费和效率;2、强调建立以价值流动为核心的生产系统；3、强调生产是动态的过程，并确保产品在整个过程中无阻力的流动;4、降低库存和及时交付;5、赋予员工改善的权利和强调跨部门的协作;6、强调生产能力平衡以及所有的生产操作的同步化，以实现与顾客需求准确、灵活的匹配。
实际上，精益管理理论已经综合了其它多种现代管理理论和方法，。
2009年第十一期哈佛商业评论中有数据提到：“中国企业的劳动生产率是美国的4.38%，日本的4%，德国的5%”。
从这组数据中可以充分说明中国企业还属于劳动密集和低附加值型企业。
随着市场经济的发展，竞争的压力及日益恶劣的生存环境，中国企业管理者急于寻求提升企业竞争力和提升经营业绩的途径与方法，于是，被GE为代表的欧美企业实践并取得巨额财务成效的6Sigma管理;以及被丰田为代表的日本企业实践并取得成功的精益生产(lean production)进入了中国企业经理人的视野。
但是，精益管理和六西格玛管理是否就是中国企业提升竞争力的灵丹妙药呢?《晏子春秋·内篇杂下》有道：“橘生淮南则为橘,生于淮北则为枳,叶徒相似,其实味不同。
所以然者何?水土异也。
”被百强海外企业验证了的方法论，如果不结合中国实际，就很有可能由“橘”变为“枳”。
以下则是根据我多年的工作经验所总结的，中国企业在实施精益管理过程当中常常出现的八大问题点：1. 管理人员同作业人员的观念没改变在推行精益管理过程中许多企业的管理人员同作业人员的观念没有改变，管理理念还停留在老的管理思想和方法中，只把精益管理当成一付灵丹妙药来使用。
8大浪费识别和改善制度理念
8大浪费识别和改善制度理念"8大浪费"是指在生产和运营过程中可能发生的8种浪费，这个概念起源于精益生产（Lean Production）和精益制造（Lean Manufacturing）的理念。
这些浪费是：1. 过产（Overproduction）：生产超过实际需求的产品或服务。
2. 等待（Waiting）：由于等待原因，造成人员、设备或信息流的停滞。
3. 运输（Transportation）：在产品或信息流的运输中发生的浪费。
4. 不合格产品（Defects）：生产出不符合质量要求的产品，需要重新加工或修复。
5. 过度加工（Overprocessing）：对产品进行超出客户要求的过度处理。
6. 库存（Inventory）：高于实际需求的产品或原材料的存储。
7. 不充分利用员工潜能（Underutilized Talent）：没有充分发挥员工的能力、创造力和经验。
8. 不合理的运动（Unnecessary Motion）：在工作过程中发生的不必要的动作或移动。
要识别和改善这些浪费，可以采用以下制度和理念：1. 精益生产（Lean Production）：采用精益制造的方法和工具，通过持续改进来最大程度地减少浪费。
2. 5S方法：整顿、整理、清扫、清洁、素养是5S方法的关键步骤，有助于提高工作效率、减少浪费。
3. 持续改进（Continuous Improvement）：实施Kaizen（改善）文化，鼓励员工参与改进工作流程和去除浪费的活动。
4. 价值流映射（Value Stream Mapping）：通过绘制价值流图，识别和分析价值流中的浪费，以便有针对性地进行改进。
5. JIT（Just-In-Time）生产：通过减少库存，根据实际需求进行生产，降低过产和库存浪费。
6. 质量管理：强调预防性的质量管理，减少不合格产品的产生。
7. 员工培训和发展：提供培训和发展机会，充分发挥员工的潜能，鼓励创新和改进。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
8个常被误解的精益管理概念，你理解对了嘛？
文章来源：网络（如侵联删）
导读：精益工具的名称可以被简单掌握。
即使你抓到了或者改变了某个新的概念，在没能跨过理解这道门槛之前最好先放手。
我们经常会看到人们在争论一些定义、流行词或者这些词的衍生词，甚至是很多类似上述发明创造的概念。
我们应该更加科学地思考问题，信赖实践先驱者们的定义及智慧。
也就是说，关键问题并不是重新标注或曲解日本原词及精益术语，而是在持续改善的过程中我们为自己创造了多少主观领域的麻烦，例如，"我们如何区分改善（kaizen)、尽力去做（just-do-its)、标杆考察（kaikaku)、六西格玛项目、A3、反省（hansei)?"。
这是一种信号，人们把次要现象的总和作为系统本身来研究，而不是去尝试理解那些创造改善文化、建设精益企业及卓越组织的理念及认识方法。
1、1个流（1 piece flow,又称单件流）
单件流的重要性究竟是什么？它有什么魔力昵？单件流的显著好处是扭转了大批量生产所导致的严重的长鞭效应，并可避免失误的投资决定所导致的资金占用。
尽管从系统思考的角度来看，大批量生产更好。
但是，不连续的生产环境和高度不可预期、不透明的非线性流动（如知识管理工作）是两种特例。
在这两种情况下，排队等待的在制品(WIP)对提高整体生产力就是必需的。
这并不意味着越多就越好。
单件流仅是理想状态，是大方向，是理论上的最少数量。
在追求单件流的同时暴露并消除那些导致"单件流无效"的原因，这才是最重要的。
2、2箱系统（2 bin system)
这仅仅是个1+1系统。
第二个1可以是任意数字，这完全取决于补货循环系统的频率、批量及稳定性。
另一个重要的考虑因素是物料的消耗量，而非考虑整个供应链。
如果未能充分考虑下降周期的时间问题，2箱系统也有可能是缺乏系统性及整体成本认知的。
在极端情况下，有时没有第三或第四箱会造成极大的负面影响，即使统计学安全要素的分析告诉你绝不会需要2箱以上。
这仅仅是启发性的统计学结论，与精益信条无关。
3、3P
这是大约20年前一些人创造出来的文字与数字结合的精益时髦词汇，尽管这个词正在快速演进。
其日文原意是"生产准备"(Production Preparation),也就是2P。
英文中增加了第三个P,变成了3P(Production Preparation Process)。
为适应各种需求，它也有各种各样的变体，例如生产、准备、流程（Production,Preparation,Process),或者产品及工艺准备（Product & Process Preparation),甚至是人、流程、星球（People,Process,Planet)。
3P 是一种跨部门、可视化、以客户为中心、快速更新、关注实践，同时兼顾必要的精益工具和原则的工作方法，特别是在开发设备及工艺流程的时候。
3P工作法已经被应用于从概念到落实的任何设计任务，小到业务要素，大到医院。
P—准备的核心方法是从客户需求开始，可视化、评估、尝试各种选项，直至方案成熟或者超出7时间及预算限制。
从3P工作法中可以直接发现大多数精益项目的原则，即创造一衡量一学习。
4、4M
有人想把这个概念重新命名为"多要素"或“全系统“分析，这样就不会把我们的思路仅仅限制于人、（与人相关的）设备、物料及方法等4个以M开头的要素，测量（Measurement)、资金(Money),以及其他的要素也可以加进来变成5M、6M甚至7M。
增加的M可以有助于我们分析品质及多样性损失。
5、5S
由于语言和文化的智慧，我们可以从日文和英文中发现5S,从德文中发现5A、从斯瓦西里文中发现5K以及其他组合。
创造具有地方特色的概念是好事，尽管4S对丰田来说已经足够，或者像其他公司那样仅考虑3S。
5S活动的要素从最初的清洁开始，继之以可视化的维持与改进。
审核、评分等是很好的文化现象，但它们既非必要，也非充满趣味。
如果发现审核分数低，这是开诚布公地讨论为什么人们没有被激励去做5S的机会；审核分数高的时候，就要去讨论为什么人们会无视那些显而易见的浪费一一这需要领导要多关注过程而非结果。
在知识管理领域及服务行业中，产品及产出有时是不可见的，那么2S--整理及整顿就足够了。
方针计划是业务规划中的2S--将其限制于必要的少数及无情的优先性。
具有讽刺意味的是，当人们为了5S而做5S的时候，我们丢掉的概念通常是标准化（standardization,第四个S)。
6、5个为什么（5Why)
不是只问5次"为什么"，而是最少5次，直至你找到每一个问题的根本原因。
不是分别问5个独立的"为什么"，而需要是相互关联问题。
甚至不要拘泥于问"为什么"，因为问几次"如何（How)"或许能容易地把你带到更高的层面。
我们
致力于寻找现象背后的因果关系，而非人的动机。
要避免谈到"谁（who)",除非你已经找到了问题的根本原因，进入到方案实施阶段。
如果你既不关心人，也不关心对问题根源的描述，那么请不要轻易问"为什么？"。
7、六西格玛（6Sigma)
我经常会遇到六西格玛的实践者，他们会强调实现6倍可靠性方差的重要性。
尽管这是事实，但六西格玛很少是必须的。
六西格玛的目的并不是为了实现6个西格玛的流程稳定性。
它是为了确保业务的可持续性。
六西格玛是提高流程可靠性的方法，可以减少损失，提高客户满意度，并降低成本。
那些成功的案例是通过广泛的培训计划，发挥员工创造性实现，这才是让戴明博士真正感到自豪的。
8、7种浪费（7 Wastes)
尽管这7个当中的任意一个都不应该在缺乏真诚自我反省和从客户的角度检验流程的情况下被归结为"不适用"，但通常我们需要调整对浪费的理解及度量标准，以适应不同的工作环境。
TPM系统列出了与设备效率相关的6大损失（新的时髦词汇，已经被扩展成了16个）。
在人的服务流程中有产品生产中所没有的其他浪费。
即使不考虑应用领域，我们也必须找到适当的术语来沟通那些我们想做的不那么差或者更好的事情。
这是改善的基础。