连续炭化炉用于负极材料碳化

连续炭化炉用于负极材料碳化
隧道窑作为连续式焙烧炉型，具有产量大、周期短、能耗低等诸多优点，被广泛应用于陶瓷、玻璃、电碳等行业中，而炭负极材料对高挥发份原材料的焙烧工序主要采用推舟炉，推舟炉虽然也是连续式生产，但存在因炉型小而导致产量低、电加热导致能耗高等缺点，还需要对其进行气氛保护（因其使用石墨舟皿易氧化），成本增加，致使推舟炉焙烧粉料的成本高踞3000元/吨，为增加效益、提高产量，改用隧道窑进行焙烧显得势在必行，下面就隧道窑的投资收益等作一分析：
一、投资概算
1、120m连续隧道窑设计建造费用：700万元
2、碳化硅坩埚Φ450×1200mm1500只300万元
3、行车或装卸料机械200万元
总计：1200万元
二、产能
1、每窑车装30只Φ450×1200mm的坩埚计，每车装负极粉重量为30×0.2×0.2×3.14×1.1×0.4T/m3=1.65T
2、窑车行进速度为18车/天，每年按330个工作日计算，则年生产能力为：330×18×1.65=9801（吨）
三、成本概算
1、天然气最大耗量为150m3/h，则每天气费=150×24×3.5元/m3=12600（元）。

2、电耗由窑炉风机及推进装置耗电量组成，窑炉风机约160kw，日
耗电费160×24×0.6=2304（元）。

行车及照明用电估算每天110KW/h，每天电费为1584（元）。

3、人工工资
按6个装出炉工及4个调温工定岗，人均工资及福利按6000元/月计，每天工资成本为10×6000/30=2000（元）。

4、连续隧道窑、装卸料及辅助器材设备折旧按10年折完计，每天折旧费：（700+200）*10000/（10*365）=2465（元）
5、坩埚寿命按50次计算，，每天用坩埚540个/次（18车/30只），则坩埚每天成本：540*2000/50=21600（元）
6、维修费用按200元/天计算
我们的核心技术在低温碳化时无需氮气保护冷却，制品的比表可控制在1.5左右。

以上6项总计每天成本总额为42753（元）
则每吨负极粉生产成本：42753/（18车*1.65T/车）=1439（元）
四、投资回收期
相对于辊道窑碳化成本3000元/吨，则隧道窑投资回收期会缩短很多，且运行成本辅助成本会大幅降低。

投资回收期：12000000/（（3000-1439）*9801）=0.784（年）
如果用于高温碳化则需要氮气保护冷却、燃气消耗和坩埚损耗略有上升，但收益更高
五、环保治理
因高挥发份负极炭粉在焙烧过程中，部分挥发物会炭化，大部分挥
发物会在高温区燃烧掉，另有小部分挥发物会在中低温区逸出排出炉外，需采用沥青烟尘静电捕获器加以收集，从而达到达标排放，不会对环境造成污染。

六、技术特点
采用连续式隧道窑进行高挥发份炭负极粉料为之碳化烧结，既能完全满足烧结所需的温度条件（大于900℃），又能极大地提高产出量，使用氧化烧结碳化硅材料坩埚，能较好地解决炭负极材料的污染问题，且强度高、耐高温，不氧化，重复使用次数多，能有效降低成本，增加效果。

采用连续式隧道窑还可以进行高温碳化（石墨化之后的再包覆碳化），温度可达1250℃，效益更佳。