热负荷试车方案

棒线材工程棒材
热负荷试车方案（草案）
轧钢项目部
2008年10月
热负荷试车领导小组成员名单
总指挥：
副总指挥：
各小组负责人：
1、工艺组
组长：郑修标
成员：林地水、黄扣明、邹楠
2、设备组
组长：余以太
成员：陈丽龙、林明海、李耿森、黄群威、肖佳猛3、电气组
组长：叶廷丁
成员：项德强、刘清勤、许金溪、林灿福
4、动力组（含给排水、各种管道、空调等）
组长：张林军
成员：马克允、黄进展、李志灿、李在民
5、生产准备组
组长：欧阳荣
成员：林地水、黄扣明、陈建南、许瑞谦
6、生产组
组长：郭巧织
组员：苏再添、陈清圳、董成彪、汪环海、陈明日
苏文昌、董长海
总体要求：热负荷试车应在各单体设备试车、轧线联动试车完成后进行。

在单体试车及联动试车之后，还需模拟轧钢程序连续运转2小时以上，以检查机械、电气等设备存在的问题，待故障排除后再进行热负荷试车。

一、热负荷试车目的
——检验生产线是否能完全贯通。

——检查生产出的产品是否合格。

——为试生产创造条件。

二、热试车准备
1、外部条件的准备
①保证水、电、压缩空气、煤气、氧气及乙炔的供应，不能中断。

②各单体设备和轧线联动试车达到标准要求。

（其中包括液压系统，润滑系统，主要是压力、流量、温度、油品精度等）。

③设备易损件备全，生产备件到位。

④安全防火措施符合标准。

⑤坯料到位。

⑥对上岗职工的培训完成，轧钢操作工合格上岗。

⑦通讯系统可正常使用。

⑧导卫准备齐全。

⑨钢坯加热质量满足要求。

⑩指导生产人员到位。

2、内部条件的准备。

①生产的各类规章制度齐全。

②各上岗人员熟知本岗位操作规程并经考试合格。

③各上岗人员检查确认所负责区域符合热负荷试车条件。

④轧制表、工艺文件及各类规程贯彻到位。

⑤对各岗位预见可能出现的故障已采取措施。

⑥上岗人员配备完成，责任明确。

⑦防火材料到位。

⑧划定各区域，实现定位管理。

⑨明确岗位，确认负责人。

说明：
1、精轧后水冷装置、以及森德斯公司供货的自动打捆机在热负荷试车初期暂不投入使用。

2、试车过程中轧件的尺寸、速度根据轧制表确定。

3、主轧机主要技术参数如下：
表1 棒材主轧机参数表
四、热负荷试车步骤
热负荷试车生产的产品：φ20mm（螺纹钢）轧区热负荷试车分三步进行，见下表。

表2 热负荷试车步骤表
下面分区域叙述热负荷试车过程。

1、热送、加热炉
准备
热送、加热炉区
该区域的设备包括：拼钢机、热坯输送辊道1（箱涵）、热坯输送辊道2（带称重）、挡板、转盘、辊道、推钢机、翻转冷床、拨钢机、热坯台架输出辊道、行车卸料、冷坯上料台架、推钢机入炉辊道1（挡板）、入炉辊道2、入炉辊道3、蓄热步进式加热炉、出炉辊道。

●热送辊道、入炉辊道按设计速度运行；
●拨钢机、推钢机运动自如；
●翻转冷床、冷坯上料台架、剔出装置、称重装置、升降挡板按设计参数正常运行。

●出炉辊道速度可自动调节（随轧制表）。

加热炉本身烘炉、加热方案由南京工业炉公司负责。

2、中轧区
准备：
●孔型和导卫冷却水按要求可随时稳定供给与停止。

●机架不晃动，轧辊不存在轴向窜动。

●热负荷试车开始时，电控系统微张力暂不投入。

●各检测元件及执行机构正常工作。

●1#剪除具备切头切尾功能外，还具有碎断功能。

过程：
（1）在烘炉时可由连铸车间生产出约30根6m长的短坯料，依次经过热送辊道、称重装置、转盘、入炉辊道后，装入加热炉内进行加热（第31根以后可用12m长的定尺料），用于热负荷试车时轧制。

若现场条件不允许热装，也可在冷坯上料台架上料。

（2）粗轧机调试人员在不开启冷却水的情况下，按各架点动缓速正向运转，并在轧机轧件出口方向用砂轮或油石修磨掉槽孔上的油污和铁锈。

（3）检查各架轧机的在用孔型中心是否在轧制中心线上，并校正各架间的导卫和导槽与轧制中心线的一致性。

（4）检查风、水、电、气、液压、润滑是否已送至用户点。

（5）检查和调整各架轧机辊缝设定，使之达到要求（轧辊弹跳值暂按，粗轧0.5mm，中轧0.4mm预设定）。

设定辊缝的测量，1-10#可直接测量11、12#，可采用小圆钢（铅棒）压痕法，选用直径比设定值大8mm左右的圆铅棒，在点动速度空运转时，将铅棒从辊环处压过，然后测量其压痕厚度，并与辊缝设定值相对照，反复调整辊缝，直到压痕厚度与辊缝设定值相等为止。

轧辊两端辊缝都要测量，以保证上下轧辊的平行。

（6）将试车用的小样（64×64×2600）5-10根，置于中频炉加热，加热温度：1150℃左右。

（7）7H轧机咬入速度：m/s（正常轧制速度的70%）
（8）2#飞剪切头，碎断。

加热好的方坯逐根从加热炉中取出，用吊车运至7H轧机入口，人工协助喂入中轧机组进行轧制，经6架中轧机轧制成φ41.3mm的轧件，出口轧机组后，由2#飞剪切头、碎断，在尾部离开13V轧机时，人工干预让2#飞剪停止碎断，留下一根长料，冷却15分钟后，从导槽中取出，用气枪切割成2000~3000mm短料，留待精精轧区试车时用，如此反复、至顺利地轧制3~5根轧件。

3、精轧区
从2#飞剪出口至18V轧机（设备还主要包括轧机、导卫与导槽、各机架间活套、精轧轧辊冷却水系统及电气设施），本区域可实现自动操作。

准备：
（1）轧辊和导卫冷却水按要求可随时稳定供给。

压缩空气压力稳定，保证活套正常使用。

（2）各检测元件及执行机构工作正常。

（3）检查各架轧机的在用孔型中心是否是在轧制中心线上，并校正各架间的导卫和导槽与轧制中心线一致。

（4）检查风、水、电、气、液压、润滑是否已送至用户点。

（5）活套起套辊动作正常。

（6）检查和调整各架轧机辊缝，使之达到设定值（轧辊弹跳值暂按0.2mm预设定。

过程：
将前面试车过程中为精轧试车所留的5—10根φ41.3mm圆钢，长度2000~3000mm，在中频炉中加热至~1000℃，加热好的圆钢逐根从加热炉中取出，用吊车运至13H轧机入口，人工协助喂入预精轧机组进行轧制，13H轧机咬入速度：____m/s（正常轧制速度的70%），立活套暂不投入，轧件顺利从18V轧机轧出，在辊道上停留15分钟左右，人工将轧件从辊道上取出，测量轧件尺寸、对轧机进行相应调整，直至轧出符合设计要求的轧件。

4、粗轧区
包括：1H-6V轧机、1#飞剪，本区要求可实现自动操作。

准备：同中轧区
过程：（1）---（5）同中轧区
（6）拟用3-5根150×150mm的连铸坯，坯料长度为6000mm，钢种为20Mnsi温度在1200℃左右，钢坯断面温差≤30℃。

（7）速度设定为：
出炉辊道速度：m/s（轧制表速度的80%）
1H轧机咬入速度：m/s（正常轧制速度的70%）
热负荷试车总指挥下达“开始试车”命令，粗轧机组启动，按轧制表速度的70%运转约0.5h，CS2操作人员发出“要钢”信号，加热炉出钢，将一根加热好的钢坯加热炉，经夹送辊送至出炉辊道，由出炉辊道把坯料送至粗轧机组开始轧制，经6架粗轧机轧制成φ____mm轧制，轧制出粗轧机组后由1#飞剪切头并将后续轧件碎断，在尾部离开6V轧机时，人工干预让1#飞剪停止碎断，留下一根长料，冷却15分钟后，从导槽中取出，用气枪切割成2000~3000mm短料，送回加热炉加热，留待中轧区试车时用，如此反复、至顺利地轧制3~5根坯料。

5、打通粗轧、中轧、精轧、3#飞剪、冷床上钢
用150×150×6000mm的坯料从粗轧开始轧制，到3#飞剪及碎断剪，按轧制程序表速度的70%，打通轧线。

①CS2主操作台人员在有关技术人员的协助下，调出轧制程序表，按正常轧制速度的70%设定，将调度人员送来的各架实际辊径值准确无误地输入计算机。

②设定轧制速度、张力（可暂时不投入）、咬入速度补偿值、剪机超前系数、切头切尾碎断长度等有关工艺参数值。

③根据精轧出口速度（V）设定冷床输入辊道的速度：1.05V。

④CS2主操作台人员请求下达开车指令。

⑤调试人员离开设备后，CS2主操作台人员才可以按轧制规程要求
起动粗、中轧、粗轧区、3#飞剪、冷床各有关设备。

、
⑥进行模拟轧制操作，准确无误并得到确认后，并将设备控制进入自动状态，CS2主操作台人员发出要钢信号。

⑦当轧件经过各架轧机前，应逐架开启冷却水，并按轧制与剪切顺序进行热负荷试验。

⑧第一根轧件头部咬入精轧第一架（13H）时，2#飞剪将后续轧件碎断，以后逐渐增加送入精轧机组的轧件长度，直至全长。

当轧件通过的3#飞剪时，飞剪进行分段，由冷床输入辊道将轧件向前输送、上冷床。

⑨对上冷床的轧件进行分析，再根据分析的结果重新调整好轧机。

⑩根据总指挥的要求，可适当重复试验，也可进行粗轧区域的热负荷试验。

一旦轧件稳定通过轧线，区域负责人再次认真检查此区域的机电设备情况，并进行记录与处理。

6、打通冷床、冷剪、精整区
以下过程分成两步：
第一步：
用150×150×6000mm的坯料，所有轧机按70%的正常轧制速度进行运转，第一根坯料从粗轧机组开始轧制，并进入中轧机、精轧机组，在轧件头部咬入18V机架后延时3秒时启动2#飞剪将后续轧件碎断，使中轧出来的轧件能够与精轧机组形成连轧，若轧件能顺利通过精轧机组，则以后自动通过3#飞剪、冷床输入辊道、上冷床。

此过程中应重点
调整以下步骤：
（1）轧线对中情况。

（2）导卫使用、安装，状况。

（3）水冷导管对准孔槽。

（4）冷床输入辊道速度，按超前精轧机出口速度5%设定。

（5）根据轧制速度设定冷床制动板投入组数。

第二步
若以上过程能稳定通过，可不在2#飞剪处碎断，而让全部坯料进入精轧机组。

打通粗轧、中轧、精轧、冷床上钢，将活套、微张力控制投入。

（1）CS2主操作台人员在有关技术人员的协助下，调出轧制程序表，将调度人员送来的各架实际辊径值准确无误地输入计算机。

（2）在CS2设定轧制速度、活套参数、咬入速度补偿值、飞剪机超前系数、冷床辊道速度、制动板投入组数参数等有关工艺数值，并通知其他操作室的操作人员。

（3）CS2主操作台人员请求下达开车指令并通知其他操作室。

（4）现场调试人员离开设备后，CS1、CS2主操作台人员才可以按轧制规程要求启动各有关生产设备。

（5）进行模拟轧制操作，准确无误并得到确认后，并将设备控制进入自动状态。

CS2主操作台人员在获得总指挥的同意后，发出要钢信号。

当轧机经过各架轧机时，应逐机（或组）开启冷却水，并按轧制顺序进行热负荷试验。

（6）根据总指挥的要求，可适当重复上述试验过程。

（7）一旦轧件稳定通过整个轧线，区域负责人再次认真检查此区域的机电设备情况，并进行记录与处理。

（8）负责精轧的专职人员要做好成品尺寸及表面质量检查，力争在最短时间内保证成品质量符合要求。

（9）成品质量符合要求后，加热炉要正常出钢，以均衡的轧制周期稳定通过轧制线。

（10）当冷床上收集到一定量的棒材后，可暂停轧制；冷床连续动作将冷床上棒材向冷床出口侧输送，经对齐辊道时将棒材头部对齐，直至送至冷床齿条的末端；链式成排布料、下钢小车成排移送轧件下钢，将棒材置于冷床输出辊道上。

（11）冷床输出辊道将棒材向冷剪方向输送，按要求的定尺长度对成排的棒材进行定尺剪切。

（12）切成定尺的棒材由冷剪后辊道继续向精整区输送，在平托移钢机处停下来，之后由平托移钢机、移送链将棒材横移至成品跨的收集成捆辊道上；进行打捆、称重后到收集台架上收集、入库。

（13）轧制正常且成品符合要求后，经领导小组或总指挥（技术人员配合）同意后可将轧制速度由70%的正常速度（试轧速度）逐步提高到100%的速度轧制。

7、打通整个轧线
用150×150×12000mm的坯料从粗轧开始轧制，并进入中轧、精轧机组。

根据轧制程序表，开始打通粗轧、中轧、粗轧生产线。

轧制速度热试轧时，开始使用常规速度的70%，之后逐步提高到常规速度的100%的速度进行运转。

（1）当轧件通过精轧机组后的3#飞剪时，飞剪需进行优化分段剪切。

（2）对3#飞剪进行切头与分段的样件，在冷床或起后部人工取下进行分析，再根据分析的结果重新调整好轧机。

（3）在冷床齐头辊道上对齐后的轧件，成排托运到冷床的输出辊道上、严格按照冷飞剪的操作要求，对轧件进行定尺剪切。

成品的定尺长度分为9m、12m二种。

（4）成品定尺剪切后，进行横移台架、打捆机及称重装置的调试，达到最佳状态。

（5）进行成品外观和内部质量的检测。

当φ20mm圆钢稳定生产一定量后可转入试轧其他规格的产品。