海水冷却塔防腐流程

冷却塔防腐流程
一、首先建筑施工单位与防腐施工单位进行交接，有建筑施工单位出示混凝土主体及构件的检测报告并检测合格，然后有建筑施工单位与防腐施工单位共同检查各混凝土主体及构件表面的平整程度，并无缺棱掉角、尺寸合格且构件型号无异议后方可进行防腐施工。

二、混凝土基面处理的基本要求
1、混凝土基层表面必须坚固、密实，必须达到海水塔混凝土设计强度指标。

由防腐单位对塔筒、淋水构架梁、柱均采用喷砂处理，并结合手工泥铲将混凝土构件表面的浮浆、溢出的水泥渣、空鼓、蜂窝状缺陷、不稳定的松散结构、粘结较差的松散颗粒物、油污等污染物彻底清除干净。

确保混凝土表面有一定的粗造度，并且均匀、不掉粉。

2、由防腐单位对混凝土表面清扫，表面时必须注意油污的二次污染。

确保混凝土表面清洁、干净。

3、由防腐单位对混凝土基层表面应平整。

模板接缝处错台不得大于 5mm。

所有模板接缝处应采用电锤或冲击钻打平并清除干净。

两模板之间有较高（≥3mm）错台且不易打平的部位，应打磨成斜面或圆弧，使落差平滑过渡，形成一个适合涂层的平缓表面。

所有的凹坑、沟缝和孔洞必须用聚合物砂浆或树脂砂浆修补填实、填平。

确保整个混凝土基底表面平整。

4、混凝土浇筑施工脱模剂应以不影响涂料施工质量为准则，不宜使用油性脱模剂。

用于固定模板的对穿螺栓（或钢筋）孔涂刷界面涂料，干燥后由防腐单位用聚合物砂浆或树脂砂浆填实、填平，保持整个混凝土表面平整。

5、混凝土表面存在的所有非设计要求设置的外漏铁件，如钢筋头、钢板、型钢绑扎铁丝头、铁钉头等，应将外露金属周围的混凝土凿除，使外露金属充分露出，再将外露金属沿最低处切除或切割掉，确保剩余金属低于混凝土表面 50mm 以下。

对钢板等外露面积较大的金属构件，应先将其周围混凝土凿除，打磨金属板各个尖锐棱角成 R2mm 以上的圆弧，再用手提式砂轮机装上砂纸盘对预埋钢板外露部位打磨除锈至 Sa21/2 级，按照金属防腐的设计要求，涂刷相应的金属防腐底漆和中间漆。

待涂层完全固化后，按要求处理混凝土凿除面，最后用原混凝土设计允许的材料（如聚合物砂浆或树脂砂浆等）修补凿除部分的混凝土，并确保补平。

最终再与砼表面一起整体涂装。

（注意：①切割钢筋或打磨钢板时不得有损于钢筋及预埋钢板周边的混凝土强度。

②在确保混凝土保护层厚度的前提下，凿除的混凝土范围越小越好。

③注意金属涂层与混凝土涂层的匹配。

）
6、塔筒内表面应采用涂料配套腻子找平，厚度要均匀，基层要完全覆盖，边、角要圆弧过渡，塔筒内壁要形成平缓、均匀、适合涂料的平整表面。

抹平层腻子施工前，混凝土表面必须满足涂料对基层的要求，且混凝土龄期不小于28天，基面含水量要求不大于6%。

7、表面处理合格的混凝土表面应该在 3～4 个小时内进行涂装。

如遇风沙粉尘等致使表面质量出现问题，应按上述要求重新处理。

各工序处理后的检验和质量记录要求有专人记录（注意处理位置的标注）。

施工处理单位自检合格后，报监理工程师检验，监理工程师检验合格方可进入混凝土涂装工序。

8、基层处理、涂料施工及工具清洗用水不得使用海水，必须使用清洁淡水。

三、涂层施工工艺基本要求
1、混凝土表面涂层施工时，混凝土表面应保持干燥（一般混凝土表面的含水量不宜大于 6%）。

同时必须满足涂料厂家提出的混凝土基面及大气环境的湿度和温度要求。

严格遵循厂家提供的混凝土各层涂料的配比、稀释剂用量等涂料和修补腻子的配制要求。

注意配制好后的熟化时间。

并应在规定时间之内用完，逾期绝不再用，已固化的材料不可再使用
2、严格遵循厂家提供的每道混凝土涂料施涂工艺的要求。

施工人员必须经过专业技术培训。

确保施涂的漆膜密实、均匀，无气泡、无针孔、无裂缝、无漏涂，无异物、无流挂，并注
意搭接宽度。

3、每道涂层必须在实干后才可进行下道涂层的施涂（但也不能超过规定时长）。

涂层干燥采用自然干燥，各层的涂刷间隔应根据实际采用的防腐涂料性能确定。

漆膜干燥过程中应保持周围环境清洁，防止灰尘、雨、雪、冰和接触等作用。

4、应避免在大风、雨雪、霜冻的天气或干燥过程中接触大风雨雪、霜冻的天气里施工。

夏季高温天气应避免在日光直射下施工，应做好现场安排，在太阳照不到的阴面施工。

5、防腐涂料应在原始密封状态下，并按照产品要求进行贮存，避免日光直射。

6、冷却塔的防腐涂刷为高空作业，应佩戴安全帽和安全带。

专用的施工机具如：吊笼、小车等应有可靠的安全措施。

涂刷施工中应做好防火、防毒、防高空坠落等。

一切应符合国家高空作用的规程规范要求。

7、各道涂层的颜色应宜于区分，确保完整覆盖。

可用控制每平米涂料用量的方法来保证涂层质量，施工过程中可用湿膜测厚片检测湿膜涂层厚度。

大面积施工前，应在每个分区进行涂刷试验，以确定较为准确的使用量。

四、施工质量控制措施与检查
施工质量控制和检查应遵照国家、行业、地方的有关规程、规范、标准等等的要求，以及产品使用说明进行，主要应注意以下事项：
1、施工全过程要做好详细记录，要求有佐敦材料供应厂家参与现场每道工序验收、现场技术指导工作，施工人员要经过专业技术培训。

2、涂装试验
正式涂装前应进行涂装试验，以确定涂料、涂层性能，确定涂装施工工艺。

涂装试验应根据具体的防腐分区和涂料品种分别进行，各防腐分区的涂装试验可参考以下要求：1）正式涂装前应在选不少于 10m2 面积试验区进行涂装试验。

小区试验位置应选
择具有代表性的部位，特别应考虑风力等对涂料耗用量的影响
2）涂装试验不得损坏结构构件混凝土。

3）试验整个过程应记录存盘，并可使用照像或录像方式辅助记录。

涂装试验满足规定要求后，应作为混凝土构件涂装的标准。

4）涂装试验使用的每种涂料应取不少于 5kg 的样品进行相关性能的检验，同时应留置检测样品，涂料的检测结果应存档。

5）应使用涂装施工使用的机械设备、机具和工艺进行混凝土表面处理，涂装试验的混凝土表面处理要求与涂装施工相同。

6）应使用涂装施工使用的喷涂设备和工艺进行涂层施工。

7）涂装前的混凝土表面应保持干燥状态，测定混凝土表面含水量，涂装试验合格后作为涂装施工的控制依据。

8）应测定各层涂料耗用量（kg/m2），并与涂料理论用量比较，计算涂料损耗系数。

9）应测定各道涂层的湿膜厚度和干膜厚度。

涂层经 7d 自然养护后，用无损混凝土表面涂层测厚仪，随机在涂层上测定涂层系统的干膜厚度，测点总数应不少于 20 点。

以 20 个测点的涂层干膜厚度算术平均值代表涂层的平均干膜厚度。

10）涂层系统的最小干膜厚度应不小于承包商所设计的防腐系统方案所规定的厚度。

11）涂层经 7d 自然养护后，在试验区的上、中、下 3 个部位，每个部位 3 个测点，测定涂层系统的粘结强度。

12）涂层粘结强度测定后，应立即观察铝合金锭子圆盘座的底面粘结物的情况，如果底面有 75%以上的面积粘附着涂层或混凝土等物体，则试验数据有效；如果底面少于75%的面积粘附着涂层或混凝土等物体，而且粘结强度小于第四章的要求，则可在该测点的附近涂层面上重做粘结强度检测。

13）小区试验的各种记录，包括混凝土表面处理、涂料品种、各层涂料耗用量（kg/m2）、每道涂层湿膜和干膜厚度、涂层与混凝土表面粘结强度、涂装施工的照像或录像数据等，均应记录归档，作为混凝土构件涂层防腐施工的参照依据。

14）当按上述要求进行的涂装试验涂层的粘结强度不能达到要求，应按该条的要求，另找不少于 10m2 面积试验区重做涂装试验。

如仍不合格，应重新做该防腐区混凝土涂层配套试验。

3、各道工序在开始施工前必须经过监理、业主等现场和书面确认，满足技术要求后才能开展下道施工。

对每一道工序包括混凝土表面处理、各道涂层施工等进行认真检查，并报业主和监理通过验收。

4、严格按照涂料配比混合使用。

稀释剂添加量不超过说明书规定最大用量。

必须使用动力机械搅拌，并注意筒底及边缘处的充分搅拌。

5、根据产品出厂合格证或产品说明，检查、核对涂料的品种和各项技术指标是否符合设计要求或规范的规定。

对质量有怀疑的涂料，应进行现场抽查，其项目报告但不局限于：漆膜颜色外观、粘度、高燥时间、附着力的测定。

检测的方式应根据现行标准规定取样检测。

6、涂装过程中随时注意涂层湿膜的表面状况，当发现露涂、流挂、变色、针孔、裂纹等缺陷情况时，及时进行修复处理。

7、涂装时无论是无气喷涂还是辊涂都要严格按照正确工艺操作。

8、涂装后进行涂层外观目视检查。

涂层表面应厚度和色泽均匀、无气泡、无针孔、裂缝等缺陷。

9、施工前除了检查底材是否清洁外，还要注意底材湿度和温度、以及环境温度和相对湿度等。

10、严格控制涂装间隔期，一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间。

保证在最短涂装间隔时间以后和最长涂装间隔时间以内涂装，以保证优良的层间融合或附着力。

11、每道涂层的颜色应有区别，以便于检查验收。

每道涂装施工前对上道涂层进行检查，上道涂层检查合格后才能进行下一道涂层施工。

12、涂装完成后 7d，对涂层干膜厚度测定，抽样按业主和监理有关规定执行。

由于测定混凝土干膜厚度误差较大，可以涂装时在涂装面上放置一块铁板，一起涂装。

涂装完毕后，以铁板上的干膜厚度为准。

13、涂料储存要置于阴凉通风处，远离火源。

如果油漆的储存超过其储存期，则不得使用。

14、涂装完成后 7d，应使用拉脱式涂层粘结强度测定仪测定涂层系统的粘结强度。

涂层系统的最小粘结强度应不小于本项目提出的建议指标。

15、涂层粘结强度不能达到本项目提出的建议指标时，可在原检测点附近涂层面上，按加倍测点数量重做涂层粘结强度检测。

如仍不合格，涂装施工应返工直至检测验收合格。

涂层粘结强度测定完成后，用相同的涂层系统按规定配套修补测点位置破损的涂层。

16、防腐涂料施工工程的质量要求和检验评定方法
17、涂料施工前应有资质的第三方对涂料进行原料现场检测，具体检测项目和要求见承包商提供的原料现场检测要求部分，由涂料施工监理验收确认后方可进行涂装施工
五、检测与验收
1、涂料质量检测:委托检测的内容除了涂料常规力学及理化性能、影响防护性能检测以及组分检测等外，还应对现场防腐施工质量（涂装试验、挂片、涂层等）等所有招标文件范围内的检测内容。

涂层检测与验收应根据施工质量控制和检查制定的有关控制检查大纲和实施细则进行，同时应注意以下事项，具体的根据不同的涂料品种进行调整：
1）涂层防腐工程质量检测内容主要包括：开工前对使用涂料的基本性能检测，涂装试
验使用涂料性能检测，开工后各批次进场涂料性能检测；涂层厚度检测，涂层粘结强度检测等。

2）涂料样品应送国家权威检测机构进行总体性能检测，主要检测：颜色、主漆粘度、固体含量、密度、遮盖力、干燥时间、流挂性、流平性、面漆细度、附着力、柔韧性、冲击强度、耐磨性、涂层湿膜与干膜厚度等，检验依据为相应的国家现行规程规范。

3）开工前应对承包商使用的每种涂料，在生产厂随机取样不少于 10kg 的样品，送达业主认可的专业检测机构进行总体性能检测。

涂料检测结果应符合相应的国家现行标准的规定要求。

留置检测样品，涂料检测结果存档。

2、现场验收内容至少包括以下项目：
1）、涂层外观检查。

对抽样构件和筒体全面进行目视检查，涂层应连续、均匀、平整，无漏涂、流挂、变色、色差、针孔、裂纹、气泡等缺陷。

2）涂层厚度检测。

对抽样构件或筒体部位使用无损型涂层测厚仪，按每个检测单元随机检测，总数不少于30个测点。

3）涂层最小干膜厚度应不小于设计干膜厚度。

当不符合要求时，涂层厚度判定为不合格。

4）涂层粘结强度检测。

对抽样构件（选择便于维护修补的部位）使用拉脱式涂层粘结强度测定仪，按每个检测单元随机检测，总数不少于 5 个测点。

涂层系统的最小粘结强度应不小于 2.0MPa。

5）涂层粘结强度测定后，应立即观察铝合金铆钉头型圆盘座的底面粘结物的情况，如果底面有 75%以上的面积粘附着涂层或混凝土等物体，则试验数据有效；如果底面少于 75%的面积粘附着涂层或混凝土等物体，而且粘结强度小于 2.0MPa，则可在该测点的附近涂层面上重做粘结强度检测。

6）当涂层粘结强度不能达到 2.0MPa 时，在原检测点附近涂层面上，重做涂层粘结强度检测。

如仍不合格，涂层粘结强度判定为不合格。

7）涂层粘结强度测定完成后，用环氧砂浆或环氧腻子补平后，再用相同的涂层系统配套修补测点位置破损的涂层。

3、对于涂刷防腐漆时，应注意在冬季施工时，应先考虑编制专项的施工方案及冬季施工措施，在涂料选材上应符合当地气候条件、环境温度要求，尽量做到适时施工。

在夏季施工时，当温度过高时，应考虑先施工背阳处，在雨季施工时，当下雨后，再次施工时，应注意混凝土表面的含水率，在许可范围内方可施工。

六、根据冷却塔及塔外回水沟的运行环境，对结构各部位采用不同的防腐设计，防腐分区及各区要求见下表：
防腐分区构件名称防腐做法
砼表干区冷却塔壳体内壁（除水器顶以
上）
底层（环氧树脂封闭漆）+中间层（改性
环氧玻璃鳞片）300um+面层（聚氨酯面漆
/丙烯酸面漆）100um。

冷却塔壳体外壁（由塔顶向下
10米）
砼表湿区
人字柱及支墩表面
底层（环氧树脂封闭漆）+中间层（改性
环氧玻璃鳞片）300um+面层（丙烯酸面漆）
100um。

冷却塔壳体内壁（进风口到除
水器顶）
底层（环氧树脂封闭漆）+中间层（改性
环氧玻璃鳞片）300um+面层（改性环氧漆
/聚氨酯面漆）100um。

水池内侧壁
淋水构
架梁柱
表面
淋水构架柱表面
配水层主梁表面
配水层次梁表面
填料层主梁表面
填料层次梁表面
主水槽内外壁
进水沟内外壁（回水管沟）
中央竖井内外壁
塔外回水沟内侧壁(标高
-2.00m 以上)（共 1 座）
砼外表面区
冷却塔壳体外壁（进风口至塔
顶向下 10 米）底层（环氧封闭漆）+面层（丙烯酸面漆）
100um。

金属外露表面金属构件（Q235）大件（如闸
门槽埋件、椭圆门等）表面
热喷涂锌铝合金 120um，表面随混凝土表
面防腐。

一般金属构件表面
环氧富锌底漆一道+氧化橡胶厚浆漆一道
+聚氨酯面漆两道。

不锈钢（316L）埋件及构件
埋件随混凝土表面防腐，其余不做表面防
腐。