Z001 生产性物料接收作业指导书(04)

主题：生产性物料接收作业指导书
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程序根据实际需要作如下更改,已经相关部门会签并呈报核准
1. 目的
为规范生产性物料接收人员作业而制定本作业指导书。

2. 适用范围
仓库生产性物料接收人员。

3. 定义（无）
4. 职责
生产性物料接收人员：
A. 负责将所接收物料挂在验，及时送SQA检验，将检验OK物料转管料员并及时入库。

B. 按月份、厂商整理好单据并保存。

管料员：及时点收入库物料，并签字确认。

PUR：A. 提供Packing List、Invoice资料给WH。

B. 按订单量及时下P/O。

SQA检验员：凭送货单检验物料，并在系统中转入库。

供应商：按我司订单需求，凭单送货。

5. 流程图及运作程序
5.1 国内料（结转和增值税交易料件）接收流程
5.1.1 流程图
5.1.2 物料接收、上架
5.1.2.1 国内厂商凭送货单送货。

5.1.2.2 送货人员需将单据交至接收人员，接收人员确认厂商卸货时间点、卸货车位等，厂商得到接收人
员准确可卸货讯息后方可卸货。

5.1.2.3 接收人员告知厂家卸货堆码要求：大不压小、方不压圆、长不压短、重不压轻；不能倒置，不能
用脚踢推，标识需朝外，若不符合上述要求，则予以拒收；同一栈板上堆码同一料号的物料；同一栈板上堆码不同料号的物料时，需区分码放，以利于识别、点数；堆码层数不可超出规定堆码层高，超过三层（含三层）需绑绳子；不使用破裂栈板；使用叉车时，需将叉车打至最高。

5.1.2.4 厂商按要求堆码好物料后，接收人员凭送货单进行点收，核对送货单、月别标签及条码料号，检
查外包装，无误，则于厂商送货单上签字确认，对于外包装破损、变形、潮湿的，应立即予以拒收，较急料件应请SQA当场检验判定是否可接收，并在送货单上备注判定结果；接收人员及厂商送货人员要在两份送货单（厂商回签及仓库存档）签字，再做相应的处理。

5.1.2.5 供应商送货前，需完整、正确填写月别标签各项内容，接收人员收料时，需核对月别标签各项内
容是否与所送实物一致，核对月别标签厂商、料号与送货单、条码是否一致，核对月别标签数量与送货单是否一致，核对月别标签储存期限是否与SQA发布之《料件仓储期限表》一致，如不符，则请厂商手工更改月别标签之储存期限。

5.1.2.6 接收人员汇总来料异常mail给相关PUR,SQA,推动供应商改善，并列入供应商评鉴指标。

5.1.2.7 不明物体处理方式：
物料与货单不符，则先确认实物外箱之标识，若是TPV所使用之物料，则通知采购处理；若为不明物体则拍照通知采购及119处理。

5.1.3 物料送验
5.1.3.1 接收人员凭送货单挂在验。

5.1.3.2 SQA凭送货单检验，OK，在SAP系统中做检验入库，检验NG，直接退厂或开MRB会议，会议决议
OK，则入库正常使用，NG，则退厂，如判定厂内返工或挑选，则由PUR主导安排。

5.2.3.3 急料到料，应于送货单上备注急料，如果小批料到料，直接将料送SQA检验，SQA半小时内完成
急料检验，并在系统中做入库动作。

5.1.3.4 试跑料接收后，应立即做好“试跑料”标识，并存放于试跑料待验区，检验OK，转相应管料员时，
亦需与管料员当面交接此料件为试跑物料。

5.1.4 转料
5.1.4.1 SQA检验待验区物料，若检验合格，则在月别标签上“ACCEPT”相对位置盖合格章，转料人员将
检验合格的物料移至物料合格区域；若检验不合格，则在月别标签上“REJECT”相对位置盖拒收章，转料人员将不合格物料转至退料库；以此明确区分其他待验物料。

5.1.4.2 接收人员每2H列印一次TO上架单，固定时间点为8：00，10：00，12：00，
14：00，16：00，按工作小组将单据分好，转给转料人员。

5.1.4.2 转料人员依单据，清点料件无误后，将单据与实物一并转给管料员，需当场交接，如无法当场交
接，则需清点尾数与总箱数。

5.2 国外料（直接进口料件）接收流程
5.2.1 流程图
5.2.2 物料接收
5.2.2.1 PUR提供电子档或纸档之PACKING，INVOICE给WH接收人员，物流公司凭提货单或送货单送货，
GLST提供到货讯息给WH接收人员
5.2.2.2 接收人员按堆码要求卸货：大不压小、方不压圆、长不压短、重不压轻，不能倒置，不能用脚踢
推，标识需朝外，若不符合上述要求，则予以拒收；同一栈板上堆码同一料号的物料；同一栈板上堆码不同料号的物料时，需利于识别、点数；堆码层数不可超出规定堆码层高，超过三层需绑绳子；不使用破裂栈板；使用叉车时，需将叉车打至最高。

5.2.2.3 按PACKING、提货单或送货单清点料号、数量或件数，无误则于提货单或送货单上签字确认并凭
单送货，对于外包装破损、变形、潮湿等异常的，应提醒SQA检验员重点检验（一般机场来料，如有损坏，机场会出示一张货物损坏证明给提货方——物流公司，物流公司需将此证明交至接收人员，接收人员接收此单后转交给PUR，作为索赔依据）
5.2.2.4 按Packing上箱数、料号、数量，填写当月月别标签，并贴于物料外包装箱上。

5.2.2.5 PUR维护相应资料，如料号、发票号、数量、P/O号、厂商等到SAP系统中。

5.2.2.6 接收人员汇总来料异常mail给相关PUR,SQA及GLST,推动供应商改善，并列入供应商评鉴指标。

5.2.2.7 不明物体处理方式：
物料与货单不符，则先确认实物外箱之标识，若是TPV所使用之物料，则通知采购处理；若为不明物体则拍照通知采购及119处理。

5.2.3 物料送验
5.2.3.1接收人员凭INVOICE、内向交货单号直接挂在验。

5.2.3.2 SQA检验OK，则在SAP系统中做检验入库。

检验NG，则召开MRB会议，会议决议OK，则入库正常
使用，NG，亦需先入库，再开DMR单退料至退料仓，PUR依DMR单开立PK单，并安排退运出厂时间。

5.2.3.3 试跑料接收后，应立即做好“试跑料”标识，并存放于试跑料待验区，检验OK，转相应管料员时，
亦需与管料员当面交接此料件为试跑物料。

5.2.3.4 急料到料，应于送货单上备注急料，如果小批料到料，直接将料送SQA检验，SQA半小时内完成
急料检验，并在系统中做入库动作。

5.2.4 转料
5.2.4.1 SQA检验待验区物料，若检验合格，则在月别标签上“ACCEPT”相对位置盖合格章，转料人员将
检验合格的物料移至物料合格区域；若检验不合格，则在月别标签上“REJECT”相对位置盖拒收章，转料人员将不合格物料转至退料库；以此明确区分其他待验物料。

5.2.4.2 接收人员每2H列印一次TO上架单，固定时间点为8：00，10：00，12：00，
14：00，16：00，按工作小组将单据分好，转给转料人员。

5.2.4.3 转料人员依单据，清点料件无误后，将单据与实物一并转给管料员，需当场交接，如无法当场交
接，则需清点尾数与总箱数。

5.3 整理待验区
5.3.1 每天下班前RUN一份挂在验明细，核对挂在验料件是否正常检验（SQA检验时效性为72H），超过72H
料件需确认是否为HOLD料件，HOLD料件需SQA备注清楚HOLD原因、解决时间，以利于WH接收人员追踪（一般HOLD料件的解决时效亦为72H）。

5.3.2 查看待验区有无ACCEPT物料，如有，则查看SQA有无做系统入库动作，有入库，则及时将物料转至
相应管料员，TO上架单亦同时转给管料员，管料员系统/FR枪做上架确认；未入库，则追踪SQA及时转系统入库。

5.3.3 每天下班前查看待验区物料有无开封未及时封箱的，若有，需拍照记录，并及时封箱，将异常图片
交给领班或主管，要求SQA宣导检验员及时封箱。

5.3.4 每天下班前需清理待验区5S，关掉待验区开关电源。

5.4 整理单据
5.4.1 将送货单按月份分类整理，并区分放置，月底时，用装订夹、档案袋封装好，并做好标识保存。

5.4.2 将退料单及PK单一一对应后装订在一起用档案袋封装保存，并做好标识。

5.4.3 做硬纸皮封面将退料登记表保存好。

5.5 对账
5.5.1 每天下班前需核对当天所接收料件是否已全部挂在验，因无P/O或P/O不足而无法挂在验的，将单
据单独放置，并做好记录，作为PUR绩效考核的依据之一，并报备领班，次日继续追踪PUR解决。

5.5.2 每天下班前需核对SQA已检验通过物料是否已全部入库，因限定采购额度，即允交量不足而无法入
库的，将单据单独放置，并做好记录，作为MP绩效考核的依据之一，并报备领班，次日继续追踪PUR解决。

5.5.3 每天下班前核对待验区料件是否与挂在验资料一致，核对账实一致方可下班。

5.6 退料
5.6.1库存退料
5.6.1.1 管料员凭退料单将料件退至退料仓，退料标签朝外摆放，并遵循大不压小、方不压圆、长不压短、
重不压轻的堆码原则进行堆码。

接收人员凭单点收确认料号及数量，并确认料件已贴红色拒收标签，并于不良品仓出入库登记本上作好记录（记录包括入库日期、料号、数量及出库日期）。

5.6.1.2实物管控，接收人员接收到不良物料后，需做好材料标示（标示单需注明入库日期、数量）以便
于追踪。

5.6.1.3 PUR提供PK单给接收人员，并签好制表人、核准、财务、警卫栏，PUR通知供应商或物流公司来
提货，接收人员与PUR确认供应商或物流公司提货讯息，确认无误后，凭退料单退货给供应商或物流公司。

并当面与供应商或物流公司点交清楚，供应商或物流公司在PK单上签名、身份证号及车牌号，放行警卫确认无误后，在警卫栏签名放行。

5.6.1.4 将签核完毕之PK单各联分发给相应人员，财务联、PUR联、警卫联、供应商联，将仓库联与相应
退料单装订在一起保存。

5.6.1.5 接收人员退料完毕后，凭PK单，KEY系统账，需一一核对PK单与SAP中退料料号、数量、单位、
工厂、存放位置是否一致，退货储位固定为3060，如有异常，通知采购更改内容，与实际退货单据保持一致，并报备领班、主管追踪解决。

5.6.2 检验拒收退料
5.6.2.1 SQA将已验NG物料贴上拒收标签，做退账动作，并知会接收人员，接收人员根据SQA所提供的检
验拒收通知单数据核对物料，OK后将其移入退料库。

5.6.2.2 接收人员将拒收物料移入退料库的同时，a、需做好标示 B、在检验拒收出入库登记本上做好记
录（记录需注明入库日期、料号、数量及出库日期）
5.6.2.3 采购在接收到SQA检验拒收单同时确认是否做退料处理，如有退料则开立放行单，并通知供应商
在仓库接收组进行提货。

5.6.3 退料库物料及钥匙由退料接收人员专人管控，物料出入库时开启，其他时间则锁闭。

5.6.4 退料时间要求：国内料件时间为1个月，国外料件3个月。

接收人员定期盘点退库材料，若发现退
料超期，则报备PUR确认处理方式，再次要求厂家提货，否则予以报废处理。

5.7 异常处理
5.7.1 供应商送货不服从安排、调度，随意抢占车位，应立即予以劝阻，如劝阻无效，应及时报备领班、
主管，并告知PUR解决，不可与供应商发生口角，甚至打架。

5.7.2 供应商对于因破损、变形或潮湿而拒收的物料有任何异议时，应告知其原因，如无法解决，立即报
备领班、主管出面解决，不可与供应商发生口角，甚至打架。

5.7.3 供应商卸货完毕后，未清理码头、待验区卫生或未将不再使用之栈板归位，应立即要求供应商清理
干净，如供应商拒不配合，应及时拍照，并报备领班、主管，通知PUR，如供应商已离开码头，接收人员应拍照后，及时补做好5S，并报备领班、主管，通知PUR。

不可与供应商发生口角，甚至打架。

5.7.4 所接收物料已超出允交量，应与PUR联系，确认是否真超出允交量，如超出允交量，应予以拒收，
若已签收完毕，应将超出允交量物料放置于退料仓，并在退料登记本上做好记录，并通知采购开立放行单，待供应商下次送货时，将此超交物料退出。

供应商在放行单和退料登记本上签名确认。

5.7.5 SQA检验时效已超出72H时，应紧催SQA检验，并报备领班、主管。

5.7.6 SQA检验完毕，不及时在SAP系统中入库，一经发生，应立即报备领班、主管，与SQA主管协调及
时解决，并作为SQA检验员绩效考评依据之一。

5.8 交接
5.8.1 白夜班如有物料接收异常应当面交接，且登记于白夜班交接本上，报备领班、主管。

5.8.2 加班时，自己的接收工作由他人代理时，应与代理人交接需追踪事项（包括单据、物料、终端异常
等），代理人代理工作完成后，应及时与当事人交接代理状况，尤其是代理过程中发生的异常应重点与当事人交接。

5.8.3 接收人员在转带物料给他人时，应注意将物料亲自转交，如无法亲自转交，应追踪物料是否已准确
转交。

5.8.4 接收人员需有物料托人转交时，应注意亲自追踪物料是否已交到当事人手里。

5.9 接收人员应做好自己所负责区域的5S，如桌面清洁，待验区5S，栈板下是否有垃圾，使用之工具是
否归位等。

6. 参考文件
6.1 《料件仓储期限表》。