生产车间现场管理方法(韦永福)
生产车间现场管理方法
生产车间现场管理方法引言生产车间是企业生产制造的核心场所，对于一个企业来说，实施高效的生产车间现场管理方法是保持生产稳定、提高生产效率的重要手段。
本文将介绍一些常用的生产车间现场管理方法，包括生产计划管理、物料管理、设备管理和人员管理等，帮助企业优化生产车间管理，提高生产效率和质量。
生产计划管理生产计划管理是生产车间现场管理的重要一环，它的目标是合理安排生产工作，确保在规定的时间内按照既定工艺和顺序完成生产任务。
确立生产计划首先需要清楚生产需求，根据市场需求和销售订单等信息，制定出合理的生产计划。
在制定计划时，需要考虑生产能力、设备状况、物料供应等因素。
生产任务分配根据生产计划，将任务分配给相应的生产人员和设备。
根据每个工序所需的时间和人力资源，进行合理的任务分配，确保生产进度和质量的同时充分利用人力资源。
监控生产进度定期监控生产进度，及时发现生产异常和延误，采取相应措施纠正，以确保生产计划的顺利进行。
物料管理物料管理是生产车间现场管理的关键一环，它的目标是合理管理物料，确保生产过程中物料的及时供应和使用。
物料采购及时跟踪市场供应情况，制定合理的物料采购计划。
与供应商保持良好的沟通，确保物料的及时供应和质量。
物料入库管理建立严格的物料入库管理制度，确保物料的准确入库和分类存放，并与采购记录进行核对。
及时处理物料质量问题，以避免影响生产计划。
物料使用计划根据生产计划和产品工艺要求，制定物料使用计划，合理安排物料的使用顺序和用量，以最大限度地避免物料浪费和生产暂停。
设备管理设备管理是生产车间现场管理的重要一环，它的目标是合理保养和维护设备，确保设备的正常运行和生产的连续性。
设备巡检和维护定期进行设备巡检和维护，及时发现设备故障和潜在问题，并采取相应的维修措施。
建立设备维修记录，分析设备故障原因，以改进设备维护计划。
设备保养计划制定设备保养计划，根据设备使用情况和制造商的建议，定期对设备进行保养和维护。
生产车间现场管理方法
生产车间现场管理方法1.5S现场管理：5S是一种日本的现场管理方法，主要包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个环节。
整理指的是将不需要的物品及时清理出现场，保持工作区的整洁；整顿指的是将物品摆放有序，标明位置和用途；清扫指的是保持现场干净，避免堆积杂物；清洁指的是定期进行深度清洁，提高工作环境的卫生水平；素养指的是员工自律，遵守规定，积极参与现场管理。
通过5S现场管理，可以提高生产车间的工作效率，减少浪费，提高产品质量。
2.标准化作业：标准化作业是通过制定标准操作流程和工作指导书，明确每个工序的工作内容、操作方法、质量标准和时间要求，实现工作的规范化和标准化。
标准化作业可以提高员工的工作准确性和产品质量稳定性，减少人为失误和质量问题的发生。
同时，标准化作业也可以使新员工快速上岗并独立完成工作。
3. 持续改善：持续改善指的是通过不断地发现问题、分析问题、找出问题根源并改进，实现生产过程的不断优化。
持续改善可以通过使用质量管理工具如PDCA（Plan-Do-Check-Action）循环、KPI（Key Performance Indicator）指标、流程图、鱼骨图等方法进行。
通过持续改善，可以降低生产过程中的缺陷率、减少错误、提高生产效率和员工满意度。
4.精益生产：精益生产是一种尽可能减少浪费、提高价值与效能的生产管理方法。
它主要包括价值流分析、流程改善、库存管理和设备维护等。
通过精益生产，可以识别和消除生产中的浪费，如等待、运输、库存、生产过程中不必要的动作等，从而提高生产效率和产品质量。
5.供应链管理：供应链管理是在生产车间现场管理的基础上，进一步优化整个供应链的管理，包括原材料采购、生产计划、运输和配送等。
通过供应链管理，可以实现原材料的及时供应、减少库存、提高生产计划的准确性和响应速度，降低成本，提高客户满意度。
综上所述，生产车间现场管理方法包括5S现场管理、标准化作业、持续改善、精益生产和供应链管理等。
生产车间现场管理办法
生产车间现场管理办法1、目的规范员工对生产现场的整理，实现安全、文明生产，提高操作技能和工作素质，提以达到安全、文明、优质、高效、低耗的目的。
2、范围公司准备中心、整饰中心。
3、内容3.1质量管理3.1.1各车间、班组应严格执行《操作程序》，认真履行自己的职责，相互配合、协调工作。
3.1.2关键工段要按《操作程序》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定且受控状态。
3.1.3认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，岗位操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下道工序，下道工序对上道工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。
发现质量事故时，做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不落实不放过。
3.1.4车间要对所生产的产品格量负责，做到分歧格的材料不投产、分歧格的半成品绝不流入下道工序。
3.1.5严格划分“三区”(待加工区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。
3.2工艺管理3.2.1严格执行技术手下达的生产工艺规程，任何人不得擅自变更。
3.2.2对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训,经测试合格并有老工指导方可上岗操作,生产部、技术部要不定期检查工艺规程的执行情况。
3.2.3严格贯彻执行按标准、按工艺、按样单生产，对样单和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
3.2.4原材料、半成品、附件进入车间后，首先进行自检，符合标准或有接收手续（流转卡）方可投产。
3.2.5严格执行标准、样单、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后可用于正式生产。
3.2.6合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
3.2.7自主开发的产品应进行不断的检测和试验，判定无异常且首批产品合格方可投入正式生产。
3.2.8生产部应树立模具及技术台帐，按划定办理领出、维修、报废手续，并做好各项记录。
生产车间现场管理方法
一、优秀现场管理的标准和要求1、什么是现场管理：现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
2、优秀生产现场管理的标准1）定员合理，技能匹配；2）材料工具，放置有序；3）场地规划，标注清析；4）工作流程，有条不紊；5）规章制度，落实严格；6）现场环境，卫生清洁；7）设备完好，运转正常；8）安全有序，物流顺畅；9）定量保质，调控均衡；10）登记统计，应记无漏。
3、现场管理六要素（5MIE分析法）现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。
・・・-也称为5M1E分析法。
1）人（Man）:操作者对质量的认识、技术、身体状况等；2)机器(Machine):设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；3)材料(Material):材料能否达到要求的性能等；4)方法(Method):生产工艺、设备选择、操作规程等；5)测量(Measurement):测量时采取的方法是否标准、正确；6)环境(Environment):工作现场的技术要求和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E,简称为5MlE0二、现场管理的基本方法(一)、5S现场管理1、什么是5S现场管理："5S〃活动起源于日本,主要内容:整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。
因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是"S",所以简称为“5S〃o2、〃5S〃的基本内容:1)整理(SElRl):区分要用和不要用的东西，不要用的东西清理掉；2)整顿(SErrON):要用的东西依规定定位.定量地摆放整齐，明确地标示；3)清扫(SEISO):清除场内的脏污，并防止污染的发生：4)清洁(SElKETSU):将前3S实施的做法制度化.规范化.贯彻执行并维持成果；5)素养(SHlTSUKE):人人依规定行事，养成好习惯。
生产车间现场管理办法
4.1.5严格划分“五区”（待处理区、不良品区、半成品区、成品区、空框放置区），做到标识明显、数量准确、处理及时。
4.2工艺管理：
4.2.1严格贯彻执行工艺规程。
4.2.2对新员工和工种变动人员进行岗位技能培训，经考试合格并有老员工指导方可上岗操作，生产技术部不定期检查工艺执行情况。
4.3.6员工没到下班时间不得提前离岗，不得提前离岗去收拾私人物品。
4.3.7员工上班或加班时，不得无故旷工。
4.3.8员工必须服从指挥，听从安排，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，更不得吵架斗殴。
4.4请假管理：
4.4.1员工有事请假,应提前写《请假单》给上级审批,经上级签字批准后,才属请假生效。
4.4.2员工请假不可代请假或事后请假，如生病无法亲自请假,事后必须交医生证明方可，否则按旷工处理。
4.4.3员工请假核准权限：一天以内由班/组长批准；三天以内由车间主管批准；超过三天必须由生产经理批准。
4.4.4员工因故离职，应如实填写《员工离职申请表》，层层审批后由总经理审批。
4.4.5正式员工必须提前30天提交离职申请。
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发放范围
1.目的：
为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，特制定本办法。
2.适用范围：
适用于生产部门全体人员。
3.权责
车间班组长及以上人员:负责此办法的实施与监督。
4.内容：
4.1质量管理：
4.1.1各车间应严格执行公司管理制度及程序文件的规定，履行自己的职责、协调工作。
生产车间现场管理方法(韦永福)(PPT59页)
马上现场，马上现品，马上现象 第一时间进入问题的中心，找出问题就变得容易； 短时间找到症结，并实施策略解决故障； 如果发生的问题我们不能解决，也可以让厂家知道根源，准备备品，为维 修提供最直接的简便； 节省了时间，缩短维修周期。
现场的日常工作
三检法
自检，互检和专检，其作用是实现“三个不”。（不接受不良，不
制造不良，不传递不良） 要实现“双检”靠的是自主管理：
灌输实施“双检”的重要性。(人员的培训） 不定时的现场抽查（现场管理的日常工作） 有问题出现时强调“双检”关联双方的责任。（明确责任）
二、现场管理的基本方法
（一）、5S现场管理
2、“5S”的基本内容： 1）整理(SEIRI)：区分要用和不要用的东西，不要用的东清扫要领：清 Nhomakorabea的内容：
•建立清扫责任区(室内外)； •例行扫除,清理脏污；
•执行例行扫除,清理脏污； •资料文件的清扫；
•执行例行污染源,予以杜 绝；
•机器设备的清扫；
•建立清扫基准,作为规范。 •公共区域的清扫。
·只要认真，工作就能做好。 ·熟练工人是靠师傅带出来的（没有标准化意识）。 ·按计划完成生产就行（没有不断改善的意识） ·5S没有生产重要 ◎不当的工作方法 ·靠威胁部下，让他们全力地去工作。 ·不知如何借助无形的压力激励部下。 ·贴标语、喊口号、多开会、开长会来解决问题 ◎正确的现场管理意识
案例分析 ---------三直三现法
干什么都是糊里糊涂。（工作目标） 2.现场最关注的是产量：
分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力） 简单讲：发现问题----分析问题----解决问题 3。现场的功能：输出产品。 4。现场管理的核心要素：4M1E 人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。 机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准 材料（Material):纳期，品质，成本 方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准 环境（Environment)：
生产车间现场管理方法
• 现场的基本方法 深入一线、信息畅通、了解生产能力、注意员工状态、时间/动作研究
执行并维持成果； 5 素养 SHITSUKE ：人人依规定行事,养成好习惯，
二、现场管理的基本方法
一 、5S现场管理
3、实施5S管理的作用：
• 提升品质,减少浪费,降低成本； • 营造融洽管理气氛,愉悦员工心情； • 工作规范有序,提高工作效率； • 美化工作环境,增强客户对企业的信心； • 提高企业的知名度和形象，
二、现场管理的基本方法
整顿重点: 一 、5S现场管理
1 整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状 态；
2 要站在新人.其他职场的人的立场来看,使得什么 东西该在什么地方更为明确；
3 对于放处与被放置物,都要想方法使其能立即 取出使用；
4 另外,使用后要能容易恢复到原未,没有回复或误 放时能马上知道，
分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量 显示能力 简单讲：发现问题----分析问题----解决问题 3，现场的功能：输出产品， 4，现场管理的核心要素：4M1E 人员 Man :数量,岗位,技能,资格等， 机器 Machine :检查,验收,保养,维护,校准 材料 Material :纳期,品质,成本 方法 Method :生产流程,工艺,作业技术,操作标准 环境 Environment ：
二、现场管理的基本方法
一 、5S现场管理
二、现场管理的基本方法
一 、5S现场管理
生产车间现场管理办法
生产车间现场管理办法
1、目的
规范员工对生产现场的整理，实现安全、文明生产，提高操作技能和工作素质，提以达到安全、文明、优质、高效、低耗的目的。
2、范围
公司准备中心、整饰中心。
3、内容
质量管理
工艺管理
定置管理
设备管理
三好：管好、用好、保养好。
四会：会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。
五项纪律：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油、给汽，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。
工具管理
计量管理
量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况要及时报送，以便检查、修理、鉴定。
禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。
所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或按规定自觉及时送检。
能源管理
劳动纪律
文明生产
安全生产。
生产车间现场管理方法生产车间现场管理方法
生产车间现场管理方法引言生产车间是一个高度复杂和繁忙的环境，需要合理的现场管理方法来保证生产效率、质量和安全。
本文将介绍一些常用的生产车间现场管理方法，帮助企业提高生产效率、减少浪费和提高产品质量。
目录1.5S管理2.Takt Time控制3.Lean生产方法4.Kaizen持续改进5.生产计划与排程6.设备维护管理7.健康安全管理8.质量管理1. 5S管理5S管理是一种用于组织和维护工作区域的方法，目的是提高工作效率、减少浪费和改善工作环境。
5S管理包括以下步骤：•整理（Seiri）：清理工作区，去除不必要的物品，使工作区整洁有序。
•整顿（Seiton）：将必要的物品归位，并使用标记和标识，使物品易于找到和使用。
•清扫（Seiso）：保持工作区的清洁，定期清除垃圾和污垢。
•清洁（Seiketsu）：持续清洁工作区，建立清洁标准，并保持工作区的整洁。
•纪律（Shitsuke）：培养良好的工作习惯，持续执行5S管理，并定期检查和改进。
5S管理可以提高生产车间的组织性和效率，减少物料和设备的损耗，改善工作环境，提高员工的工作积极性和安全性。
2. Takt Time控制Takt Time是指生产一个产品所需的时间，是根据客户需求和生产能力来确定的。
Takt Time控制是指在生产过程中，根据Takt Time来安排和控制生产节奏，使生产线产出与需求匹配。
Takt Time控制可以帮助企业确定最佳的生产节奏，避免过度生产或产能不足，保证生产线的平衡和流畅。
通过Takt Time控制，企业可以提高生产效率，减少生产周期，减少浪费和降低库存。
3. Lean生产方法Lean生产方法是一种以减少浪费为目标的生产方法。
它通过识别和消除生产过程中的各种浪费，如过度生产、库存、等待、运输、处理、运动和缺陷，来提高生产效率和质量。
Lean生产方法包括以下主要原则：•价值流分析：识别和分析产品从原料到交付给客户的全过程，找出非价值增加的环节和活动。