内燃机 气缸盖技术条件
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3.4.1.2燃烧室表面、气门座孔面、火花塞孔、电热塞孔、螺纹孔、喷油嘴密封面、油、气、水道的密封面及气缸孔所包容范围内，不允许有任何没加工掉的铸造缺陷。
3.4.1.3进排气腔道不允许有粘砂、毛刺、结瘤、缩孔、疏松及其他影响进排气状态的铸造缺陷。
3.4.1.4气缸盖内腔、水道及不加工表面应光滑、平整，不允许有残留的型砂、芯砂、铁屑和污垢及影响水流动的披缝及任何杂物。
3.6气缸盖的密封性
3.6.1气缸盖的水道经水压力为0.4MPa，时间为3 min或气压力为0.2 Mpa，时间为 2 min的试验，不得渗漏。
3.6.1气缸盖的油道经0.4 MPa的气压试验，持续2 min，不应漏气。
3.7气缸盖内腔清洁度应不超过100 mg。
3.8直喷式柴油机的气缸盖应保证各缸的涡流比和涡流比偏差不超过相应的技术条件的规定。
表1 灰铸铁、合金铸铁、蠕墨铸铁的牌号及性能
种 类
项 目
灰铸铁
合金铸铁
蠕墨铸铁
HT200
HT250
RuT300
抗拉强度，MPa
≥200
≥250
≥250
≥300
抗弯强度，MPa
≥390
≥430
≥430
≥500
硬 度，HBS
170～233
179～241
200～270
140～271
3.2.2 铸造铝合金
铸造铝合金的牌号及性能见表2。
3.3气缸盖在加工前，应进行消除内应力处理，其内应力应降低到能保证气缸盖工作寿命和尺寸稳定性要求的应力程度。
3.4气缸盖的铸造缺陷及内外观质量应符合产品图样和技术文件的规定，产品图样和技术文件未作规
定的，应符合以下规定。
3.4.1气缸盖不允许存在的铸造缺陷
3.4.1.1不允许有裂纹、浇不足、严重粘砂、气孔、缩孔、疏松以及其他降低气缸盖结构强度的缺陷。
3.9 气缸盖的修整
3.9.1分散性夹砂、密集性气孔及缩松不允许修补。
3.9.2对允许存在的气缸盖的铸造缺陷可采用适当的修补工艺进行修补，但修补后的铸件，必须满足本标准技术要求。
3.9.3允许采用适当的渗补剂和渗补工艺，对气缸盖漏气、漏水进行渗补，但必须保证渗补后的使用寿命和气密性。
3.10铸铁气缸盖的外表面应按Q/XXB039—2001表1中XXQ7甲的规定涂漆。漆层颜色按产品图样和技术文件的规定。漆层应无皱、无滴流，不允许出现厚薄不均、未涂上漆或漏涂漆等缺陷。
4.2抗拉强度试验按GB/T 228、GB/T 1173、JB/T 7945及JB/T 9742的规定，抗弯强度试验按GB/T 14452的规定进行。
4.3硬度检测按GB/T 231.1规定。
4.4尺寸公差带的检验，采用千分尺或符合GB/T 1957所规定的塞规，按GB/T 3177的规定进行。螺纹公差带的检验，采用按GB/T 3934的规定制造的螺纹塞规进行测量。
5.3.5 当出现下列情况之一时，气缸盖应进行型式试验：
a）停产一年或转厂生产时；
b）气缸盖的结构、材料、工艺发生重大改变时；
c）定期检验结果与型式检验结果有较大差异时；
d）出现重大质量事故整顿后开始生产时；
e）本公司提出要求时（此时型式试验必须有本公司质量部门人员参加）；
f）国家监督检验抽查时。
5.4进货检验
5 检验规则
检验分为分供方例行检验、确认检验、型式检验及本公司进货检验。
5.1例行检验
5.1.1每件气缸盖必须由分供方质量检验部门按例行检验项目检验合格，并签发合格证后方可出厂。
例行检验项目为3.2、3.3、3.4、3.5、3.6、3.7、3.9及3.10（仅查外观）的内容。
5.2确认检验
5.2.1确认检验每6个月进行一次，相邻两次间隔时间不得超过（5～7）个月。
发动机厂应对气缸盖的定期检验进行有效控制，以确保气缸盖的质量及各项技术指标符合本标准的各项规定。对于本公司无法实施的进货检验项目，应要求分供方每次送货时同时提交其有效的出厂检验报告。
内燃机 气缸盖技术条件
1 范围
本标准规定了气缸盖的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存及质量保证。
本标准适用于本公司设计（包括由分供方提供的和本公司加工制造）的各种车用内燃机所装用的气缸盖。
内燃机 气缸盖技术条件
前 言
为保证气缸盖的质量，制定了本标准。
本标准是根据国家、机械及汽车行业标准，并结合本公司气缸盖的设计、采购、生产、检验的实践而制定的。
本标准所规定的检验规则是一项基本要求，各类检验具体实施时允许与本标准的相关规定有所不同，但其抽样方法、判定原则、检验项目至少不能低于本标准检验规则的相应规定。
5.4.1进货检验项目为3.2、3.3、3.4、3.5、3.6、3.7及3.10（查涂层外观）。
5.4.2进货检验采用分批检验的方法进行，按GB/T 2828的规定进行，具体方案按与分供方签定的协议进行。
5.4.3进货检验不合格，严禁入库、装配、使用。必要时，允许逐件检验，合格的可以入库、装车、使用。
5.2.2确认检验项目
确认检验项目为3.8、3.10（除外观外的其他要求）及解剖检验。
5.2.3确认检验的抽样应从例行检验合格的产品中抽取，以200件为抽样基数，按2％的比例随机抽取4件进行检验。
5.2.4将检验完的4件气缸盖成品，任取2件，按一定的方式剖开，检查壁厚，水道内轮廓及尺寸、进排气道内表面质量、形状与尺寸。
4.5形状和位置公差的检测按GB/T 1958的规定。
4.6表面粗糙度的检测按GB/T 10610的规定执行。
4.7水道密封性试验
水道密封性检验在专用检验台上进行。将气缸盖水套所有出口密封，然后通入0.2 MPa的压缩空气，沉入水中，持续2 min，检查有无气泡产生。
4.8油道密封性试验
油道密封性检查，在专用试验台上进行，将油道所有出口密封，然后通入0.4 MPa的压缩空气，沉入水中，持续2min，检查有无气泡产生。
3.11 气缸盖的可靠性
气缸盖在正常使用情况下3年且使用里程不超过10×10 km，不应发生因铸造或加工不当而造成的气缸盖破裂、漏气、漏水、漏油、裂纹、变形等损坏。
4 试验方法
4.1外观质量及尺寸检验
气缸盖外观及可见到部分的检查，用目测或用放大3～5倍放大镜来观察；外形尺寸检验可用游标卡尺或样板进行。
3.5.1气缸盖不加工面的尺寸公差、壁厚公差按QC/T 269表1的规定。
3.5.2气缸盖质量允许偏差应不超过2%。
3.5.3安装气门导管、气门座圈的孔径的公差带为GB/T 1801中的H7。
3.5.4安装摇臂轴座、喷油器、进排气管、出水管及电热塞螺纹公差带为GB/T 1801中6H。
3.5.5形状和位置公差
3.4.2气缸盖允许存在的铸造缺陷。
3.4.2.1铸件存在的披缝和浇冒口残根高度，除特定的部位外，不加工面允许不超过0.5mm。
3.4.2.2气缸盖表面允许存在的缺陷见表3。
表3 气缸盖表面允许存在的缺陷
部位
孔眼类别
孔径，mm
孔深，mm
孔距，mm
离边缘或加工孔周边距离，mm
每个工艺面上的孔眼数1）
不加工面
3.5.6表面粗糙度
3.5.6.1未加工表面的表面糙度Ra为100 μm。
3.5.6.2底面、气门导管孔、气门座圈孔的表面粗糙度最大允许值Ra为1.6μm。
3.5.6.3顶面、喷油器体孔、燃烧室孔及止口表面的表面粗糙度最大允许值Ra为3.2μm。
3.5.6.4进、排气歧管、出水管结合平面的表面粗糙度最大允许值Ra为6.3μm。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
GB191—2000 包装储运图示标志
GB/T 228—2002金属材料 室温拉伸试验方法
表2 铸造铝合金的牌号及性能
种ZL104
ZL105
ZL106
ZL107
抗拉强度，MPa
≥205
≥235
≥235
≥255
≥275
伸 长 率，%
2
2
0.5
2
2.5
硬 度，HBS
≥60
≥70
≥70
≥70
≥100
注：本表性能系金属模铸造。
3.2.3 铸铁的金相组织应符合产品图样或技术文件的规定，未明确规定时，按GB/T 7216的规定进行。
5.3型式试验
5.3.1型式检验周期同所配发动机型式检验周期。
5.3.2型式检验项目为第3章全部项目并抽3件做解剖检查。
5.3.3型式检验的抽样从生产线端抽取。以500件为一批，随机抽取8件（包括3件解剖检查）。
5.3.4判定
5.3.4.1对除3.11以外的项目：
a）若有一件一项不合格，允许加倍抽样，若该项仍不合格，则判定型式检验不合格；
4.9清洁度的检查
清洁度检查按GB/T 3821的规定进行。
4.10涂漆层试验
涂漆层检查按Q/XXB039—2001中第5章的规定进行。
4.11可靠性试验
气缸盖的可靠性试验一般应按QC/T 526的规定，随整机一起进行；必要时可以指定用户，跟踪记录行驶里程、记录气缸盖发生的问题，达到规定时间和里程后，拆检气缸盖。
6 标志、包装、运输、贮存
6.1标志
6.1.1气缸盖上应有符合Q/XXB102规定的标识。
GB/T 14452—1993 金属弯曲力学性能试验方法
JB/T 7945—1999 灰铸铁力学性能试验方法
JB/T 9742—1999 内燃机 灰铸铁气缸盖和机体铸件 技术条件
QC/T 269—1999 汽车铸造零件未注公差尺寸的极限偏差
QC/T 526—1999 汽车发动机定型 试验规程
Q/XXB039—2001 车辆产品油漆涂层技术条件
单个
≤2
≤0.5
≥30
≥8
≤4
已加工面
单个
≤1
≤0.5
≥30
≥8
≤1
1）特殊情况由供需双方商定。
3.4.2.3 铸铁缸盖应进行喷丸处理、铝缸盖应进行喷砂处理。
3.5气缸盖外形尺寸及公差、主要加工部位尺寸公差、形位公差、表面粗糙度等应符合产品图样和技术文件的规定。产品图样和技术文件未作规定的，应符合下列规定：
3.5.5.1底面（与机体结合面）的平面度为GB/T 1184表B1中的7级。
3.5.5.2顶面（与缸盖罩壳结合的平面）对底面的平行度为GB/T 1184表B3中的8级。
3.5.5.3气门导管孔的轴线对与缸体上平面相配的缸盖底面的垂直度（或倾斜度）公差为100:φ0.10。
3.5.5.4气门座圈孔轴线对导管轴线的同轴度为GB/T 1184表B4中的8级。
Q/XXB102 车辆产品零部件标识规定
3 技术要求
3.1 气缸盖应按经规定程序批准的产品图样及技术文件制造，并符合本标准的规定。
3.2气缸盖的材料和性能应符合产品图样和技术文件的规定。对新设计开发的气缸盖，可选用以下材料或选用符合下述性能规定的其它材料。
3.2.1 灰铸铁、合金铸铁、蠕墨铸铁
灰铸铁、合金铸铁、蠕墨铸铁的牌号及性能见表1。
b）若有一件二项不合格或二件各有一项不合格，则判定型式检验不合格；
c）解剖检验有一件不合格，则判定型式检验不合格。
5.3.4.2对3.11项的可靠性检验，其判定原则是：按发动机型式检验台数，取相同数量的气缸盖作标记后，装配整机，随整机作型式检验。在整机的型式检验中，因气缸盖出现任何问题而造成整机不合格，则判定气缸盖型式检验不合格。
5.2.5 判定
5.2.5.1若有一件一项不合格，允许加倍抽检，若仍不合格，则判定定期检验不合格。
5.2.5.2两件解剖检验中，若有一件出现水道堵塞不通、气道形状、尺寸及表面质量明显不符图纸，油道与水套间隔过薄、壁厚尺寸变化太大等，应判为质量不合格，并判定期检验不合格。
5.2.6确认检验不合格，应停产整顿、停止供货，直至检验合格后方可恢复生产及供货。
GB/T 2828—1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）
GB/T 3177—1997 光滑工件尺寸的检验
GB/T 3821—1983 中小功率内燃机清洁度测定方法
GB/T 3934—1983 普通螺纹量规
GB/T 7216—1987 灰铸铁金相
GB/T 10610—1998 产品几何技术规范 表面结构 轮廓法评定表面结构的规则和方法
GB/T 231.1—2002 金属布氏硬度试验 第1部分:试验方法
GB/T 1173—1995 铸造铝合金
GB/T 1184—1996 形状和位置公差 未注公差值
GB/T 1801—1999 极限与配合 公差带和配合的选择
GB/T 1957—1981 光滑极限量规
GB/T 1958—1980 形状和位置公差 检测规定
3.4.1.3进排气腔道不允许有粘砂、毛刺、结瘤、缩孔、疏松及其他影响进排气状态的铸造缺陷。
3.4.1.4气缸盖内腔、水道及不加工表面应光滑、平整，不允许有残留的型砂、芯砂、铁屑和污垢及影响水流动的披缝及任何杂物。
3.6气缸盖的密封性
3.6.1气缸盖的水道经水压力为0.4MPa，时间为3 min或气压力为0.2 Mpa，时间为 2 min的试验，不得渗漏。
3.6.1气缸盖的油道经0.4 MPa的气压试验，持续2 min，不应漏气。
3.7气缸盖内腔清洁度应不超过100 mg。
3.8直喷式柴油机的气缸盖应保证各缸的涡流比和涡流比偏差不超过相应的技术条件的规定。
表1 灰铸铁、合金铸铁、蠕墨铸铁的牌号及性能
种 类
项 目
灰铸铁
合金铸铁
蠕墨铸铁
HT200
HT250
RuT300
抗拉强度，MPa
≥200
≥250
≥250
≥300
抗弯强度，MPa
≥390
≥430
≥430
≥500
硬 度，HBS
170～233
179～241
200～270
140～271
3.2.2 铸造铝合金
铸造铝合金的牌号及性能见表2。
3.3气缸盖在加工前，应进行消除内应力处理，其内应力应降低到能保证气缸盖工作寿命和尺寸稳定性要求的应力程度。
3.4气缸盖的铸造缺陷及内外观质量应符合产品图样和技术文件的规定，产品图样和技术文件未作规
定的，应符合以下规定。
3.4.1气缸盖不允许存在的铸造缺陷
3.4.1.1不允许有裂纹、浇不足、严重粘砂、气孔、缩孔、疏松以及其他降低气缸盖结构强度的缺陷。
3.9 气缸盖的修整
3.9.1分散性夹砂、密集性气孔及缩松不允许修补。
3.9.2对允许存在的气缸盖的铸造缺陷可采用适当的修补工艺进行修补，但修补后的铸件，必须满足本标准技术要求。
3.9.3允许采用适当的渗补剂和渗补工艺，对气缸盖漏气、漏水进行渗补，但必须保证渗补后的使用寿命和气密性。
3.10铸铁气缸盖的外表面应按Q/XXB039—2001表1中XXQ7甲的规定涂漆。漆层颜色按产品图样和技术文件的规定。漆层应无皱、无滴流，不允许出现厚薄不均、未涂上漆或漏涂漆等缺陷。
4.2抗拉强度试验按GB/T 228、GB/T 1173、JB/T 7945及JB/T 9742的规定，抗弯强度试验按GB/T 14452的规定进行。
4.3硬度检测按GB/T 231.1规定。
4.4尺寸公差带的检验，采用千分尺或符合GB/T 1957所规定的塞规，按GB/T 3177的规定进行。螺纹公差带的检验，采用按GB/T 3934的规定制造的螺纹塞规进行测量。
5.3.5 当出现下列情况之一时，气缸盖应进行型式试验：
a）停产一年或转厂生产时；
b）气缸盖的结构、材料、工艺发生重大改变时；
c）定期检验结果与型式检验结果有较大差异时；
d）出现重大质量事故整顿后开始生产时；
e）本公司提出要求时（此时型式试验必须有本公司质量部门人员参加）；
f）国家监督检验抽查时。
5.4进货检验
5 检验规则
检验分为分供方例行检验、确认检验、型式检验及本公司进货检验。
5.1例行检验
5.1.1每件气缸盖必须由分供方质量检验部门按例行检验项目检验合格，并签发合格证后方可出厂。
例行检验项目为3.2、3.3、3.4、3.5、3.6、3.7、3.9及3.10（仅查外观）的内容。
5.2确认检验
5.2.1确认检验每6个月进行一次，相邻两次间隔时间不得超过（5～7）个月。
发动机厂应对气缸盖的定期检验进行有效控制，以确保气缸盖的质量及各项技术指标符合本标准的各项规定。对于本公司无法实施的进货检验项目，应要求分供方每次送货时同时提交其有效的出厂检验报告。
内燃机 气缸盖技术条件
1 范围
本标准规定了气缸盖的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存及质量保证。
本标准适用于本公司设计（包括由分供方提供的和本公司加工制造）的各种车用内燃机所装用的气缸盖。
内燃机 气缸盖技术条件
前 言
为保证气缸盖的质量，制定了本标准。
本标准是根据国家、机械及汽车行业标准，并结合本公司气缸盖的设计、采购、生产、检验的实践而制定的。
本标准所规定的检验规则是一项基本要求，各类检验具体实施时允许与本标准的相关规定有所不同，但其抽样方法、判定原则、检验项目至少不能低于本标准检验规则的相应规定。
5.4.1进货检验项目为3.2、3.3、3.4、3.5、3.6、3.7及3.10（查涂层外观）。
5.4.2进货检验采用分批检验的方法进行，按GB/T 2828的规定进行，具体方案按与分供方签定的协议进行。
5.4.3进货检验不合格，严禁入库、装配、使用。必要时，允许逐件检验，合格的可以入库、装车、使用。
5.2.2确认检验项目
确认检验项目为3.8、3.10（除外观外的其他要求）及解剖检验。
5.2.3确认检验的抽样应从例行检验合格的产品中抽取，以200件为抽样基数，按2％的比例随机抽取4件进行检验。
5.2.4将检验完的4件气缸盖成品，任取2件，按一定的方式剖开，检查壁厚，水道内轮廓及尺寸、进排气道内表面质量、形状与尺寸。
4.5形状和位置公差的检测按GB/T 1958的规定。
4.6表面粗糙度的检测按GB/T 10610的规定执行。
4.7水道密封性试验
水道密封性检验在专用检验台上进行。将气缸盖水套所有出口密封，然后通入0.2 MPa的压缩空气，沉入水中，持续2 min，检查有无气泡产生。
4.8油道密封性试验
油道密封性检查，在专用试验台上进行，将油道所有出口密封，然后通入0.4 MPa的压缩空气，沉入水中，持续2min，检查有无气泡产生。
3.11 气缸盖的可靠性
气缸盖在正常使用情况下3年且使用里程不超过10×10 km，不应发生因铸造或加工不当而造成的气缸盖破裂、漏气、漏水、漏油、裂纹、变形等损坏。
4 试验方法
4.1外观质量及尺寸检验
气缸盖外观及可见到部分的检查，用目测或用放大3～5倍放大镜来观察；外形尺寸检验可用游标卡尺或样板进行。
3.5.1气缸盖不加工面的尺寸公差、壁厚公差按QC/T 269表1的规定。
3.5.2气缸盖质量允许偏差应不超过2%。
3.5.3安装气门导管、气门座圈的孔径的公差带为GB/T 1801中的H7。
3.5.4安装摇臂轴座、喷油器、进排气管、出水管及电热塞螺纹公差带为GB/T 1801中6H。
3.5.5形状和位置公差
3.4.2气缸盖允许存在的铸造缺陷。
3.4.2.1铸件存在的披缝和浇冒口残根高度，除特定的部位外，不加工面允许不超过0.5mm。
3.4.2.2气缸盖表面允许存在的缺陷见表3。
表3 气缸盖表面允许存在的缺陷
部位
孔眼类别
孔径，mm
孔深，mm
孔距，mm
离边缘或加工孔周边距离，mm
每个工艺面上的孔眼数1）
不加工面
3.5.6表面粗糙度
3.5.6.1未加工表面的表面糙度Ra为100 μm。
3.5.6.2底面、气门导管孔、气门座圈孔的表面粗糙度最大允许值Ra为1.6μm。
3.5.6.3顶面、喷油器体孔、燃烧室孔及止口表面的表面粗糙度最大允许值Ra为3.2μm。
3.5.6.4进、排气歧管、出水管结合平面的表面粗糙度最大允许值Ra为6.3μm。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
GB191—2000 包装储运图示标志
GB/T 228—2002金属材料 室温拉伸试验方法
表2 铸造铝合金的牌号及性能
种ZL104
ZL105
ZL106
ZL107
抗拉强度，MPa
≥205
≥235
≥235
≥255
≥275
伸 长 率，%
2
2
0.5
2
2.5
硬 度，HBS
≥60
≥70
≥70
≥70
≥100
注：本表性能系金属模铸造。
3.2.3 铸铁的金相组织应符合产品图样或技术文件的规定，未明确规定时，按GB/T 7216的规定进行。
5.3型式试验
5.3.1型式检验周期同所配发动机型式检验周期。
5.3.2型式检验项目为第3章全部项目并抽3件做解剖检查。
5.3.3型式检验的抽样从生产线端抽取。以500件为一批，随机抽取8件（包括3件解剖检查）。
5.3.4判定
5.3.4.1对除3.11以外的项目：
a）若有一件一项不合格，允许加倍抽样，若该项仍不合格，则判定型式检验不合格；
4.9清洁度的检查
清洁度检查按GB/T 3821的规定进行。
4.10涂漆层试验
涂漆层检查按Q/XXB039—2001中第5章的规定进行。
4.11可靠性试验
气缸盖的可靠性试验一般应按QC/T 526的规定，随整机一起进行；必要时可以指定用户，跟踪记录行驶里程、记录气缸盖发生的问题，达到规定时间和里程后，拆检气缸盖。
6 标志、包装、运输、贮存
6.1标志
6.1.1气缸盖上应有符合Q/XXB102规定的标识。
GB/T 14452—1993 金属弯曲力学性能试验方法
JB/T 7945—1999 灰铸铁力学性能试验方法
JB/T 9742—1999 内燃机 灰铸铁气缸盖和机体铸件 技术条件
QC/T 269—1999 汽车铸造零件未注公差尺寸的极限偏差
QC/T 526—1999 汽车发动机定型 试验规程
Q/XXB039—2001 车辆产品油漆涂层技术条件
单个
≤2
≤0.5
≥30
≥8
≤4
已加工面
单个
≤1
≤0.5
≥30
≥8
≤1
1）特殊情况由供需双方商定。
3.4.2.3 铸铁缸盖应进行喷丸处理、铝缸盖应进行喷砂处理。
3.5气缸盖外形尺寸及公差、主要加工部位尺寸公差、形位公差、表面粗糙度等应符合产品图样和技术文件的规定。产品图样和技术文件未作规定的，应符合下列规定：
3.5.5.1底面（与机体结合面）的平面度为GB/T 1184表B1中的7级。
3.5.5.2顶面（与缸盖罩壳结合的平面）对底面的平行度为GB/T 1184表B3中的8级。
3.5.5.3气门导管孔的轴线对与缸体上平面相配的缸盖底面的垂直度（或倾斜度）公差为100:φ0.10。
3.5.5.4气门座圈孔轴线对导管轴线的同轴度为GB/T 1184表B4中的8级。
Q/XXB102 车辆产品零部件标识规定
3 技术要求
3.1 气缸盖应按经规定程序批准的产品图样及技术文件制造，并符合本标准的规定。
3.2气缸盖的材料和性能应符合产品图样和技术文件的规定。对新设计开发的气缸盖，可选用以下材料或选用符合下述性能规定的其它材料。
3.2.1 灰铸铁、合金铸铁、蠕墨铸铁
灰铸铁、合金铸铁、蠕墨铸铁的牌号及性能见表1。
b）若有一件二项不合格或二件各有一项不合格，则判定型式检验不合格；
c）解剖检验有一件不合格，则判定型式检验不合格。
5.3.4.2对3.11项的可靠性检验，其判定原则是：按发动机型式检验台数，取相同数量的气缸盖作标记后，装配整机，随整机作型式检验。在整机的型式检验中，因气缸盖出现任何问题而造成整机不合格，则判定气缸盖型式检验不合格。
5.2.5 判定
5.2.5.1若有一件一项不合格，允许加倍抽检，若仍不合格，则判定定期检验不合格。
5.2.5.2两件解剖检验中，若有一件出现水道堵塞不通、气道形状、尺寸及表面质量明显不符图纸，油道与水套间隔过薄、壁厚尺寸变化太大等，应判为质量不合格，并判定期检验不合格。
5.2.6确认检验不合格，应停产整顿、停止供货，直至检验合格后方可恢复生产及供货。
GB/T 2828—1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）
GB/T 3177—1997 光滑工件尺寸的检验
GB/T 3821—1983 中小功率内燃机清洁度测定方法
GB/T 3934—1983 普通螺纹量规
GB/T 7216—1987 灰铸铁金相
GB/T 10610—1998 产品几何技术规范 表面结构 轮廓法评定表面结构的规则和方法
GB/T 231.1—2002 金属布氏硬度试验 第1部分:试验方法
GB/T 1173—1995 铸造铝合金
GB/T 1184—1996 形状和位置公差 未注公差值
GB/T 1801—1999 极限与配合 公差带和配合的选择
GB/T 1957—1981 光滑极限量规
GB/T 1958—1980 形状和位置公差 检测规定