丽攀高速施工方案

金江互通桥梁工程施工总施工组织
一、工程概况
金江互通共6座大中桥，包括金江互通A匝道大桥、金江互通B匝道大桥、金江互通D匝道大桥、金江互通D匝道中桥、蔡家湾大桥加宽、攀田路上跨A
匝道中桥，具体情况如下：
①金江互通A匝道大桥下部结构桥墩采用钢筋砼柱式圆墩，桥台采用桩柱是墩台，墩台均为挖孔桩基础，采用承载桩，承载岩层为石英闪长岩，上部结构采用12-25m预应力砼连续梁。

②金江互通B匝道大桥下部结构桥墩采用钢筋砼柱式圆墩，桥台采用桩柱是墩台，墩台均为挖孔桩基础，采用承载桩，承载岩层为石英闪长岩，上部结构采用2-25m预应力砼连续梁+4-25m预应力砼简支T形梁+4-25m预应力砼连续梁
+2-25m预应力砼简支T形梁。

③金江互通D匝道中桥下部结构桥墩采用钢筋砼柱式圆墩，桥台采用桩柱是墩台，墩台均为挖孔桩基础，采用承载桩，承载岩层为石英闪长岩，上部结构采用3-25m支架现浇预应力砼连续梁。

④金江互通D匝道大桥下部结构桥墩采用钢筋砼柱式圆墩，桥台采用桩柱是墩台，墩台均为挖孔桩基础，采用承载桩，承载岩层为石英闪长岩，上部结构采用2-25m预应力砼现浇连续梁+8-25m预应力砼简支T形梁+2-25+19m预应力砼现浇连续梁+40.16m预应力砼简支T形梁+19+2-30+19m预应力砼现浇连续梁+4-25m 预应力砼简支T形梁。

⑤蔡家湾大桥加宽下部结构桥墩采用钢筋砼柱式圆墩，桥台采用桩柱是墩台，墩台均为挖孔桩基础，采用承载桩，承载岩层为弱风化石英闪长岩，右幅加宽上部结构采用6-30m预应力砼简支T形梁，左幅加宽上部结构采用10-30m预应力砼简支T形梁。

⑥攀田路上跨A匝道中桥桥台采用重力式及桩柱式桥台，桥台分别采用基础和板式基础，上部结构采用1-20m预应力砼简支空心板。

⑦金江互通B匝道大桥预应力砼25mT梁共计32片，金江互通D匝道大桥预应力砼25mT梁共计60片，蔡家湾大桥加宽预应力砼30mT梁共计75片，金江互通D匝道大桥预应力砼40.16mT梁共计5片。

二、施工方案
1、桥梁桩基及基础施工
根据上述工程概况，根据现场具体条件采用挖孔桩施工
(1)施工准备
先布设挖孔桩桩位控制点，编制桩位编号，同时加工护壁模板。

(2)孔桩开挖及支护
孔桩土石方采用人工开挖，每节开挖高度控制在 1.0m，孔内出土采用小型电动卷扬机提升吊桶出碴，护壁模板采用上口小、下口大的喇叭型可以拼装成一圆形的钢模板，两个半圆形的钢模采用螺栓连接，在施工的过程中，挖好本节孔桩后，安装模板，并设置井字形的支撑，该支撑设置上下两道，在支撑设置稳定后，浇筑混凝土。

挖孔桩施工工艺流程框图
在混凝土终凝后，开始挖下节孔桩，待混凝土达到设计强度的70%后，拆除本节模板，待下节孔桩挖好后，安装模板，如此循环周转使用。

护壁混凝土为C20钢筋混凝土。

孔桩扩大头在施工的过程中，严格控制扩大头部分的长度和直径，按照设计图纸进行控制。

在施工的过程中，每次开挖之前利用护桩确定开挖段的开挖边界，在安装模板浇筑混凝土之前，再次利用护桩检查开挖半径是否满足设计和规范需要，对于半径不够的地方继续进行开挖，直到满足需要为止。

（3）、清孔
孔桩达到设计深度后立即将孔底的浮渣和松散的土层进行清除。

在施工的过程中根据实际情况确定是否需要进行抽水、排水及排水泵的数量。

清孔完毕后，用吊机吊起孔规放入孔底检测成孔孔径、孔型以及倾斜度。

如符合规范要求则进行提起孔规下钢筋笼，钢筋笼安放就位后立即灌注混凝土。

（4）、吊放钢筋笼
①钢筋笼在地面制作时，必须按图纸要求仔细计算下料，该道制作工序要提前进行或与成孔同步施工；
②为了保证钢筋笼几何外形的准确，加劲箍要用预制的钢模制作，使加劲箍为准确的圆形，在加劲箍上用粉笔均匀标出纵筋位置，再根据标识点进行纵筋焊接。

在纵筋上同样标出螺旋筋的位置，确保螺旋筋定位准确。

③本工程桩身配筋长度均较长，钢筋笼分两节制作，具体每节长度根据孔桩的长度进行调整。

④钢筋笼成型后，先由钢筋工组长自检，再经专业管理钢筋人员复检及监理单位验收后及时办理好隐蔽验收手续，然后再作下道工序。

⑤检查合格后的钢筋笼在灌注混凝土前运入施工场地，钢筋笼运输采用自制炮车运输，钢筋笼运入后，沿围挡放置在不影响施工车辆走行且方便吊装的位置。

⑥为防止钢筋笼在就位安装过程中变形，钢筋笼就位安装：在钢筋笼主筋上均匀分布4个环行吊环（Φ10钢筋）与主筋焊接，等长的吊绳采用2台吊车进行吊装，主吊采用一台20t汽车吊，配合一台16t汽车吊，在放笼过程中不得碰撞桩护壁，钢筋笼要保持垂直对中，不得偏斜。

如果不能保证钢筋笼整体刚度，在吊装前在笼内事先用铁线捆绑2根杉杆，钢筋笼吊起后，随下放随剪断铁线，取出杉木杆。

（5）、桩体混凝土灌注
桩体使用商品混凝土，其强度等级按设计要求配制并要有良好的和易性，在进行混凝土灌注前根据孔内的涌水量确定采用串筒（或溜槽）配合振动棒灌注还是采用水下灌注。

①、当孔内涌水量较小时，采用串筒（或溜槽）配合振动棒灌注；在灌注时混凝土的坍落度控制在8～12cm。

由于本工程采用商品混凝土，在混凝土到达工地后，实验人员对混凝土的坍落度、和易性进行检查，合格后方可使用，否则进行退场。

混凝土下料采用串筒或混凝土溜槽进行浇筑，不得在孔口抛铲或倒车卸入，混凝土连续分层浇筑，φ50插入式振动器捣实混凝土。

混凝土浇筑分层进行，每层厚度不大于30cm。

振捣时，振捣器垂直插入，快入慢出，插入下层混凝土中的深度5～10cm，其移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，即45～60cm。

振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振捣时间约20～30s，每一点振捣完毕后，边振动边徐徐拔出振捣器。

混凝土需超灌50cm，以便凿除桩顶浮浆，保证成桩质量。

在混凝土浇筑到距离车站底板40d(d为柱子主筋直径)时，预埋柱子主筋，之后浇筑至指定的高度（含超灌50cm）。

②、当孔内的涌水量较大时，则采用导管水下灌注。

水下混凝土须有良好的和易性，坍落度控制在18～22cm之间。

导管直径为250～300mm，采用无缝钢管制作，采用丝扣接头，底管长度不小于4m；导管使用前要进行水压严密性试验。

以0.8Mpa对导管进行水压试验。

隔水栓塞用篮球内胆。

开始灌注时，导管底端到孔底的距离以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.3～0.5m。

灌注时，用不小于6m3的混凝土运输车直接灌注。

混凝土灌注的上升速度最慢不小于3m/h，每桩灌注时间不得超过6h。

随着混凝土上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下2～6m；在水下混凝土灌注过程中，设专人用测绳和重3kg的测坠测量混凝土面并计算导管埋深，填好水下混凝土灌注记录表；拆除导管后，立即安排专人对导管进行清洗，不得粘有混凝土。

灌注前按照施工组织设计采取严密的人员组织及辅助设施配备，一旦发生停
电停水以及发生导管堵塞进水事故时，立即采取有效措施，并同时做好记录；确控制最后一次混凝土灌注量，不使桩顶超高或偏低过多。

应控制在设计桩顶标高以上0.8m～1.0m。

（6）、挖孔桩施工技术措施
①.开挖前准确定位放样，并从桩中心位置向四周埋设护桩。

当第一节桩孔挖好安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，并在第一节混凝土护壁上设十字控制点，每节护壁模板的安装必须用桩心点校正其位置，并检查护壁厚度。

②.挖孔桩施工允许偏差见下表：
注：L为挖孔桩桩长
③.挖孔桩过软土层时节长应不大于0.5m，如遇成孔困难须采用钢护筒等措施通过。

④.桩孔开挖后应尽快灌注护壁混凝土，且必须当天连续灌注完成，灌注护壁混凝土时，采用插入式振捣器振捣，确保混凝土灌注密实。

⑤.护壁模板拆除应根据气温及混凝土强度上升等情况而定，一般在24h后进行。

⑥.终孔时先清除护壁污泥、孔底的残碴、浮土、杂物和积水。

检验合格后，将钢筋笼及泡沫板同时吊入孔内，灌注桩身混凝土。

2、承台系梁施工
陆上承台施工工艺流程见下图
（1） 基坑开挖
桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。

在基坑开挖线以外5m 处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。

基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。

采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm 人工清底。

并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。

（2） 凿除桩头、桩基检测
破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm 由人工进行凿除。

凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。

严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。

将伸入承台的桩身钢筋清
测设基坑平面位置、标高
挖掘机开挖
凿除桩头
检测桩基
基底处理
绑扎钢筋
安装模板
灌筑混凝土
与墩台身接缝处理
基坑防护
制作混凝土试件
集水井法抽水
混凝土拌制、输送
理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。

桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层。

（3）钢筋绑扎
承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。

钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。

在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。

承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。

（4）模板
承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。

也可采用组合钢模板，胶合板支立。

模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。

采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。

加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。

墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位（5）灌注砼
混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。

混凝土的浇筑环境温度昼夜平均温度或最低温度不低于-3℃，局部温度也不高于+40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。

在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。

混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。

振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。

振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。

振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm 距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气
泡，表面出现平坦泛浆。

（6） 基坑回填
砼达到设计强度后进行基坑回填，湿陷性地段桥墩承台采用3∶7灰土回填，如图下图所示，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度10～20cm ，用3TA55冲击夯夯实。

（7） 养生
在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。

在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。

承台
地面线
回填3：7灰土并夯实
回填面高出地面30cm
1:
0.75
1:0.
7530
注：D为承台长或宽
D
30
3、圆柱及低墩施工
圆柱墩身较低，采用大块钢模板一次整体浇筑成型，混凝土通过泵送入模或吊装入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。

墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。

（1）、模板
模板制作：模板采用大块整体钢模，选用大于6mm厚钢板面板。

要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。

模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。

模内干净无杂物，拼合平整严密。

支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。

支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。

模板检查合格后，刷脱模剂。

要把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，不平要扎平，开焊处要补焊磨光，上紧扣件，方能灌注砼。

在砼灌注过程中应指定专人加强检查、调整，以保证砼建筑物形状，尺寸和相互位置的正确。

（2）、钢筋施工
桥梁墩台钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装。

钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。

钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。

使用前将表面杂物清除干净。

钢筋平直，无局部弯折。

各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。

成型安装要求：桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹，因此侧模安装可采用的塑料垫块或钢筋骨架外侧绑扎特殊造型的同级砼垫块。

以增加混凝土表面的美观性。

钢筋接头所在截面按规范要求错开布置，同一截面钢筋接头不得超过该截面
钢筋总数的50%。

钢筋加工时应采用采用闪光对焊或电弧连接，并以闪光对焊为主。

（3）、混凝土浇注
混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。

砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或串筒灌注，串筒出口距砼表面1.5m左右。

防止砼离析。

浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。

浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。

混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。

振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持5～10cm的间距，插下下层5cm左右，防止碰撞模板钢筋及预埋件。

砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。

一是必须固定人员，责任到人，分片承包。

二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。

混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

大体积砼施工中要注意内外温差及砼核心温度最大值的控制。

浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。

在混凝土浇筑过程中，注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。

混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。

当昼夜平均气温低于5℃时或最低气温低于-3℃时，应按冬期施工处理。

砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（工程项目领导、技术和试验人员），人、机、料、工每一个环节应具备条件，不得盲目施工。

（4）、墩台身砼的养护
夏季用塑料薄膜、尼龙布围包墩台，或用麻布围包墩台洒水养护天，冬季采用覆盖保温方式养护。

养护时间按施工规范要求操作。

4、上部结构施工
上部简支T形梁采用预制架设，现浇梁采用落地式碗扣支架施工，施工根据现场条件采用整孔支架搭设施工。

（1）、基础处理：
现浇梁拟采用碗扣式满堂支架进行施工。

当墩之间基底较为软弱，先挖除支架范围内的淤泥，然后换填砂卵石，分层压实，最顶层浇筑一层20厘米厚的C25混凝土，对于其他挖方段落，整平压实后也浇筑20厘米厚的C25混凝土，然后再在上面搭设支架。

两侧做好排水沟，防止雨水浸泡基础，承载力降低。

（2）、支架搭设
根据桥梁的实际净空、跨度、箱体重量以及现场施工环境，选择φ48*3.5碗扣式满堂支架法施工。

支架立杆布置纵向两端7米范围内步距为60cm，剩余中间部分步距90cm，横向腹板下4排间距为30cm，底板及翼板下间距为60cm，竖向横杆步距为120cm。

纵向、横向及设剪刀撑水平距离为540cm，竖向在上中下位置设水平方向剪刀撑,将支架连结成一个整体，增加稳定性。

每根立杆下垫15×15cm方木和可调顶托，立杆顶部设置可调支撑，可调支撑的调节高度应不大于20cm，可调支撑上设I16工字钢，工字钢置于可调支撑顶托槽内应固定牢固，其左右不能留有空隙，防止摆动或倾倒。

（3）、支架预压
安装模板前，要对支架进行压预。

支架预压的目的：
检查支架的安全性，确保施工安全。

消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。

按施工图分跨进行预压，预压方法依据箱梁砼重量分布情况，在搭好的支架上的堆放与梁跨荷载等重的砂袋 (梁跨荷载统一考虑安全系数为1.2)。

施工前，每袋砂石按标准重进行分包准备好，然后用吊车进行吊装就位，并按箱梁结构形式合理布置砂袋数量。

为了解支架沉降情况，在预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点在底模上顺桥向每5米布置一排，每排4个点，测点间距在底模上均布。

加载按0→40%→80%→100%→120%步骤进行，每个加载等级均要测量各控制点标高，加载120%预压荷载后观测量三天，每天观测两次，如果加载120%后所测数据与持荷所测数据变化小于2mm
时，表明地基及支架已基本沉降到位，可卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸压。

卸载按120%→100%→80%→40%→0进行卸载，卸压完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸压后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。

预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架及底模的标高。

梁底横梁采用I16工字钢,纵向采用150*150cm方木，间距为30cm，腹板下间距20cm，方木间采用扒钉进行固定。

箱梁内外模采用竹胶合板一次性立模成形，模板加固采用15*15cm方木进行。

（4）.梁部施工
混凝土拌和站集中拌和，罐车运输，泵送入模，梁体混凝土一次浇注成型，浇注混凝土时在顶板预留天窗，作为底板混凝土布料、箱内短束张拉及内模拆除用，预应力体系在梁混凝土强度达到设计强度85%后实施张拉作业。

张拉完成后对预应力钢绞线回缩量进行观测，确定回缩停止，即可切割钢绞线封锚，进行真孔压浆作业。

钢筋全部采用在工棚加工，运至现场散扎，绑扎顺序为先底板，再腹板，最后是顶板。

当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。

（1）浇筑顺序
每个节段的箱梁混凝土一次浇筑完成，混凝土浇筑采用传统的斜向推进、水平分层法，分层厚度为25～30cm。

首先浇筑底板和腹板，浇注至倒角顶部，顶板一次浇筑完成。

（2）底板浇筑
为避免箱梁内模上浮、保证底板混凝土密实度，内模不封底。

混凝土通过串筒向箱梁端部底板中心灌注。

在灌注底板混凝土时采用插入式高频振捣棒振捣。

底板混凝土浇筑完毕后，继续交替灌注腹板混凝土。

（3）腹板、横隔板浇筑
先从梁段一侧的腹板开始浇筑，用插入式振捣棒辅助振捣，使混凝土通过腹板自上而下流动。

浇筑过程中边振捣边移动导管，控制混凝土厚度在25cm～30cm 左右。

两侧腹板轮换浇筑，控制两侧腹板混凝土面高差在50cm以内，以防止内
模移位。

（4）顶板浇筑
顶板模板安装后，进行顶板模板标高的调整。

在完成顶板钢筋及各预埋钢筋的绑扎工作后，可开始混凝土施工。

施工中必须严格控制顶板的顶面标高，以确保桥面层的厚度。

（5）砼浇筑注意事项
1）砼浇筑前对模板、钢筋、预埋件的位置、标高、轴线、数量及牢固情况等进行细致的检查；
2）输送泵和浇筑设备内部的杂物以及模板、钢筋上的杂物均应在浇筑前清除干净；
3）砼分层厚度不大于30cm；砼自由倾落高度不超过2m；相邻段砼的高差不大于50cm；
4）砼应尽量在白天浇筑（除合拢段），并应连续进行，不留或少留施工缝，如必须间隙时，间隙时间尽量缩短，并在上一层砼初凝前将次层砼浇筑完毕；
5）浇筑混凝土时，混凝土入模要均匀，避免大量混凝土集中下落。

采用插入式振捣器振捣，派专人监督振捣工作。

所有部位均应振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆。

在振捣过程中严禁用棒头直接对准波纹管振捣或直接接触模板振捣。

6）浇筑混凝土时，当混凝土自流高度大于2m时，必须采用溜槽或导管输送，以保证混凝土的灌注质量。

拆模时的混凝土强度应达到设计强度的60%以上，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外，表层与环境温差均不宜大于15，并应保证梁体棱角完整。

气温急剧变化时不宜拆模。

钢束张拉程序：0→初应力（0.2σ
C0N ）→σ
C0N
持荷5分钟→锚固。

张拉采用张拉力与伸长量双控，以钢束张拉力控制为主，伸长量进行校核。

实际伸长量与理论伸长值的差值应控制在6%以内。

带模预张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。

张拉完成后，应在两天内进行管道压浆。

压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实。

水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。