不良品处理通知单
产品不良罚款通告文档6篇
产品不良罚款通告文档6篇Notice document of penalty for defective products编订：JinTai College产品不良罚款通告文档6篇前言：通告是适用于在一定范围内公布应当遵守或者周知事项的周知性公文，使用面比较广泛，一般机关、企事业单位甚至临时性机构都可使用。
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本文简要目录如下：【下载该文档后使用Word打开，按住键盘Ctrl键且鼠标单击目录内容即可跳转到对应篇章】1、篇章1：产品不良罚款通告范文2、篇章2：产品不良罚款通告范文3、篇章3：产品不良罚款通告范文4、篇章4：公司卫生检查罚款通告范文5、篇章5：公司卫生检查罚款通告范文6、篇章6：公司卫生检查罚款通告范文罚款，是行政处罚手段之一，是行政执法单位对违反行政法规的个人和单位给予的行政处罚。
下面小泰给大家带来产品不良罚款通告，供大家参考!篇章1:产品不良罚款通告范文产品品质不良罚款通报1.操作人员每天不良产品数量不超过千分之八，不可返修不给予处罚。
2.操作人员因个人原因不用心或不注意等原因造成不良产品超过千分之八到百分之二，按毛坯价格百分之五十给予处罚。
（本条款不含千分之五）3.操作人员因个人原因不用心或不注意等原因造成不良超过百分之二以上按毛坯价格及刀具费百分之百给予处罚。
（本条款含千分之五）4.检验人员因个人原因不用心或不注意等原因，没及时发现超过百分之二不良产品给予百分之三十处罚（毛坯价格）。
5.操作人员因个人原因造成批量废品给予扣除当天工资及毛坯价格。
6.检验人员因个人原因不用心或不注意等原因，没及时发现造成批量废品及不良产品给予百分之五十处罚（毛坯价格）。
7.操作人员因疏忽将加工不良品及毛坯不良品，放入合格品中，由检验人员检验出不良品，操作人员五倍处罚。
检验人员未检验出不良品，到客户手中检验出不良品。
常见品质不良处理小册子
Xx制造有限公司链轮车间冲床组常见品质不良处理小册子1工序名称常见品质不良不良图示处理对策处理图示注意事项备注（附图）1、开大圆缺料材料放正(钢板定位处靠紧模具定位，待冲钢材部位置于下冲模区域正中央)/缺料改为小号规格（如38T改36T）；开大圆时，如位置放置不正，即会产生缺料或压坏之废品；2、冲中心孔孔偏位调整模具（查看模具定位外圈与坯料外圆之间隙是否因磨损过大，如间隙过大则须更换定位外圈，间隙控制在0.25mm以内）；暂无外圆定位圈与产品外圆间隙过大即会产生中心孔偏位；压坏暂无坯料放正（坯料置于模具正中央后再进行冲压操作）。
暂无产品放偏时，即会产生模具压坏产品之废品。
工序名称常见品质不良不良图示处理对策处理图示注意事项备注（附图）3、冲花形孔花孔骨位大小不一调整模具（调整/转动定位，以更改坯料旋转量之大小，最后骨位偏大需减少定位之接触量，反之需增加定位之接触量）；调整定位大小，可整改花骨位之均匀性；花孔位内切面不光滑（有疤痕）调整模具（刃磨冲模刃口或调整上下模间隙）；由操作员申请模具维修人员协助完成；4、一冲五压坏坯料放正（坯料完全放入模区并居中后再进行冲压操作）；产品放偏时，即会产生模具压坏产品之废品。
5、压平压坏产品放正（产品置于模具正中央后再进行冲压操作）。
边太小工序名称常见品质不良不良/测量图示处理对策处理图示注意事项备注（附图）1、车外圆尺寸超差（齿顶圆偏大/小）重新对刀（进刀刻度是每一小格为0.05进给量，如所测尺寸超差0.20，则进多4格操作即可，反之退刀至相应刻度进行操作）；操作时先查看工艺卡片尺寸要求，核对首件尺寸无误后再进行批量加工；外圆偏心调整车床/查看中心轴磨损情况或顶座、顶针有无松动，如有则改进后在工作；中心轴与内孔间隙过大（正常为0.1mm以内）或车床顶针等问题即会造成车外圆偏心；2、车端面尺寸不符（厚度偏大/小）重新对刀（超厚产品返工，操作步骤见车外圆之调校方法）；查看工艺尺寸要求，核对首件尺寸无误后再进行批量加工，此后每隔5件左右测量一次，以防中途崩刀或车床变动产生尺寸误差；表面震纹返工（车多一刀，进刀0.1mm～0.15mm）。
不良品返修返工通知单
发出部门： 型号： 接受部门： 制令单： 不良返修原因说明 日期： 数量：
填写人： 返修要求
IPQC确认：
本 单 一 式 两 联 （ 第 一 联 : 发 出 部 门 ; 第 二 联 : 接 受 部 门 ）
要求完成时间：
填写人：
接收确认：
备注：喷码返工必须将型号、制令单号、喷码日期及特殊要求填写完整，接收工序必须确认返修要求内容.
返修通知单
发出部门： 型号： 接受部门： 制令单： 不良返修原因说明 日期： 数量：
填写人： 返修要求
IPQC确一 联 : 发 出 部 门 ; 第 二 联 : 接 受 部 门 ）
要求完成时间：
填写人：
接收确认：
备注：喷码返工必须将型号、制令单号、喷码日期及特殊要求填写完整，接收工序必须确认返修要求内容.
供应商不良品处理协议
供应商品质异常处理协议书为了明确供应商产品质量责任，确保产品原材料及供应商的产品质量满足本公司需求，保障本公司生产顺利进行。
经供、需双方商定达成以下协议：1. 质量责任：1.1 供方应承担的责任：1.1.1 供方应对原材料进行严格的进货检验，对供应商的材料质量进行跟踪考核，建立质量档案。
1.1.2 供方应进来完善生产工序的控制管理，必须制定生产过程控制文件和作业指导书等，对产品质量有影响的关键工序建立质控点，所有质控点供方要有专人负责，每一个质控点有专门的措施和标准，措施和标准能够得到有效的实施。
1.1.3 供方应使生产完全受控，若有失控，应及时查明原因，并采取相应的纠正预防措施。
1.1.4 供方提供的原材料应完全符合需方采购订单及品质规格中明确规定的质量要求，及相应的国际、国家、部位颁发的有关质量标准（包含显性的、隐含的质量需求）超过国际、国家质量要求的，以需方要求为准。
2. 供方交货需遵守以下规定：2.1 所有供方每批交货时，必须有对应的出货检验报告及检验合格标识，其检验内容必须是能保障其材料在需方使用中的性能、功能、装配、使用性、外观等符合要求，交货后由任何因材料发生的品质问题，均由供方负责。
2.2 新产品或供方改模、修模的，必须要送样合格后才能批量生产。
2.3 供方产品必须要有标识，标识上要有产品名称、型号规格、生产日期、数量、需方的料号等信息。
2.4 供方经需方确认批量供货后的产品，不得随意更改设计、工艺、技术参数、外形尺寸等，如确认需要更改，必须先通知需方，同时需提供样品给需方确认，经需方检验合格后，才能供货，否则造成的一切损失全部由供方承担。
3. 赔偿的具体要求协商确认如下：3.1 供方原材料入厂以后，发生品质异常，供方不能处理而需要委托需方全检、加工，所需的返工等全部费用由供方承担（包含工时费、场地费、管理费、水电费等），全检的不合格品全部退回供方，并由供方及时补足相应的数量。
工时费=处理工时*20元/（人.小时）。
原材料不合格品处理流程
原材料不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
不良品处理流程
外销不良品处理及补货流程
销售管理接到客户不良品通知,第一时间由销售或者销售管理和客户沟通,是否需要补货或者扣款,同时销售管理核算退运成本及费用,及国家相关政策,确定是否需要退回,或者就地报废
1.客户不需要补货,同时核算结果不良品就地报废: 销售管理开出Crdnit note两份,经相关销售签字确认后 一份部门留存,一份交财务留档备案
2.客户需要补货,同时核算结果不良品就地报废: 销售管理直接下补货定单,补货订单一式两份,一份交相关部门备货,一份交财务留档备案
3.客户不需要补货,同时核算结果不良品退回,销售管理开出Crdnit note两份,经相关销售签字确认后 一份部门留存,一份交财务留档
备案, 销售管理通知单证人员安排退运, 后续参考以下流程
4.客户需要补货,同时核算结果不良品退回,销售管理直接下补货定单,补货订单一式两份,一份交相关部门备货,一份交财务留档备案, 销售管理通知单证人员安排退运, 后续参考以下流程。
原材料不合格品处理流程
原材料不合格品处理流程：1.IQC发现原材料不良,开立进料不合格品处理单2.IQC主管判定3。
不良品判定结果：代用、选别、退货4。
代用产品按代用方式入库5。
选别:确定选别方式、选别后的合格品入库6。
退货:由采购安排退回供应商7。
以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序〉入手展开顺藤摸瓜，—记录控制程序，文件控制程序，来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用，具体措施参照楼上各DX高论！不合格品处理流程:1。
IQC发现原材料不良，开立进料不合格品处理单2。
IQC主管/工程师SQE/IQC判定3。
不良品判定结果：代用、选别、退货，返工,返修，让步接收等4。
代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工：不合理地方返工处理8 返修：即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离，追溯，及时跟进等以上种种判定,结果均需通知到相关部门等！1) 来料Lot Out的处理:检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2)CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等).必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常,需要及时处理，对于异常频发的部材,需要及时确认在库品是否有同样的异常,如果有异常,则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
不良品处理流程及相关规定
不良品处理流程及相关管理规定一、目的：为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂；并对不合格品进行有效管理，以提高产品的品质。
二、范围：龙润公司各车间、物管部三、定义注释：不良品：生产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。
四、管理规定如下（流程见附表）：1.当原材料或外协零部件进入工厂时，外协厂家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库，如检验合格单不清晰或无检验合格单，物管部拒收此类产品入库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回生产厂家；2.领料人员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书面同意后方可领料；3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任并对已加工产品实施100%检测；管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重大,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题；4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员作业，隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理人员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开；5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产；6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的，由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任；7.车间主任负责每日对“不良品区域”内的不良品进行处理,以不良产品标识卡24小时内给出处理意见,48小时内处理完成;8.生产现场退换产品如无不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收；五、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后，必须立即停止该操作员一切动作,隔离已加工产品并由操作者实施100%检查，剔除不合格品；直到问题解决后方可恢复生产；如遇到批量事故，质量部应及时通知各相关部门；2.一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识（黄色产品标示卡）；3.做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；4.由检验员会同技术人员在24小时内对不良品进行评审，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；5.应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用，物管部严禁不良品进入车间；6.根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。
顾客返回不良品公司内部处理规定-2
待定
4.术语和定义
待定
5. 职责
5.1 质量保证部为顾客返回不良品归口管理部门，负责对顾客处不良品确认和相关事宜处理。
5.2经营部、质量保证部、生产管理部、制造部配合质量保证部进行顾客返回不良品处理。
6.流程和工作内容
6.0 基本规定
6.0.1公司接到顾客产品不合格抱怨后，品质保证部必须在发生质量问题后，初始反应在24小时内完成。临时性的遏制措施和管理，包括在受影响工厂的仓储包装和材料转运时的清洗，在48小时内完成，并且在10个工作日内提交一个持久的校正措施计划（最低要求）。
64顾客返回不良品处理641顾客将不良品退回公司后品质保证部产品担当应与制造部品质管理人员对产品不良情况进行确认品质担当将不良情况向公司制造部生产管理部经营部等部门通642品质担当对新出现的问题增加到产品检查作业指导书中
编制
R D M S
文件编号 WI00801
审核
顾客返回不良品公司内部处理规定
版次/修订
6.4.3 品质部担当对检查人员进行培训，提高检查员检查水平；
6.4.4 对新发现并且数量较大（占返回不良品30%以上）的质量问题，或品质保证部认为有必要采取纠正措施的质量问题，品质保证部责成责任部门制定纠正措施或采取8D方法解决。品质保证部对效果进行验证。
6.5后续事宜
6.5.1在顾客要求（或品质保证部认为需要）对不良原因进行调查时，责任部门担当要在3个工作日内作出原因调查，制定对策，并组织实施，将对策及实施情况报品质保证部，必要时回复顾客。品质保证部担当要对整改效果进行确认。
6.3顾客要求退货或退款或索赔时，经营部应在1个工作日内对顾客要求作出初步回复。
6.3.1退货：当顾客要求退货时，经营部与顾客沟通确认后，通知生产管理部协助将产品返回公司，经营部与顾客做好后续相关事宜处理，确保顾客满意。生产管理部做好退回客对发生在顾客处的不良品要求退款时（顾客已按合同数将产品款已汇到瑞达模塑公司时），行政部应按照品质保证部确认的不合格产品数，办理相关手续，报总经理批准后，由行政部给顾客汇款，确保顾客满意。
车间不良品处理流程
车间不良品处理流程
一、目的
为了建立规范有序的车间不良品处理流程，明确责任，提高产品质量水平，达到质量改善效果，特制定本流程。
二、适用范围
本流程适用于车间所有不良品处理。
三、处理流程
具体流程如下图所示：
提出不良品退料申请
不良品接收、基本信息核对
填写车间不良品处理通知单
通知单及不良品入不良品库
不良品接收，入不良品库
生产重新下单补料
检验
接收新的物料生产
结束
生产部
品保部
品保部
生产
品保
生产部
品保部
仓库。
不良品处理工作指引
文件封面页目的建立对不合格品的有效控制机制，防止不合格品与合格品混淆，确保不合格品的非预期使用或出厂。
范围本程序适用于进料、在制品、半成品、成品、仓储所产生之不合格品的处理。
定义严重缺陷：外观严重不良、或功能有缺失。
轻微缺陷：轻微外观不良、不致影响到产品功能。
特采：不合格项不至于引起顾客抱怨的前提下采取的放行措施。
返工：对不合格品采取的纠正措施，以满足规定要求。
让步允收：指对使用或放行未能满足顾客或规定要求的产品的授权。
职责采购部：根据相关部门对不良品的处理意见，负责同供应商的联络处理事宜。
品管部：4.2.1负责不良品的分析判定、记录、标识、问题反馈和追踪验证工作；负责与供应商就质量问题的联络。
4.３仓储部：负责协助不良品的收集、标示、隔离、退货。
4.４业务部：负责对顾客投诉而发现的不良品的收集，并与顾客保持沟通。
4.５各部门：参与不良品的评审，根据评审结果和处理意见及时对不良品进行处置。
工作程序不良品的处理5.1.1各部门物品存贮区可分：良品区、不良品区、待检区三个区域；5.1.2不良品处理步骤可分：标识、隔离、记录、评审；5.1.3不良品缺点判定可分：严重缺陷、轻微缺陷；5.1.4不良品评审结果可分：特采、挑选/加工、退货、返工、让步接收、报废；物料、半成品、成品及库存品等判定不良需退料时，退料单位务必按原包装方式进行包装，避免不良产品受到二次伤害，如因包装不良导致供应商拒绝退货，经调查属实，相应单位需承担全责及因此产生的所有费用，其中退料单位承担50％，品管部承担30％，仓储部承担20％责任，具体规定如下：a)来料检验判定不良时，品管部需对不良品进行明确标识，并按照供应商送货时的包装方式进行包装，仓储部接收时负责检查包装，如包装不当可拒收并要求重新包装；b)生产现场产生退料时，生产部需对不良品进行明确标识，并做好包装保护，品管部过滤、PMC及仓库接收时负责检查包装，如包装不当可拒收并要求重新包装；c)库存不良品退料时，仓储部需对不良品进行明确标识，并做好包装保护，品管部过滤时负责检查包装，如包装不当可拒收并要求重新包装；d)样品及测试品退料时，技术部需对不良品进行明确标识，并做好简单的包装保护，开具《退料单》退至仓储部；(供应商不提供测试品，我司正常订货，QC在大货中抽样测试，退料时财务扣除相应货款)e) 如需直接报废产品，则不需要进行包装，开具《报废单》移交总务处理。
不良品处理流程及相关规定
不良品处理流程及相关规定不良品处理流程及相关管理规定⼀、⽬的：为加强现场管理，促进⽣产顺利进⾏和保证产品质量，防⽌不合格品误⽤或流⼊下⼀道⼯序或者出⼚；并对不合格品进⾏有效管理，以提⾼产品的品质。
⼆、范围：龙润公司各车间、物管部三、定义注释：不良品：⽣产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。
四、管理规定如下（流程见附表）：1.当原材料或外协零部件进⼊⼯⼚时，外协⼚家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件⼊库，如检验合格单不清晰或⽆检验合格单，物管部拒收此类产品⼊库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回⽣产⼚家；2.领料⼈员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书⾯同意后⽅可领料；3.员⼯在过程⾃检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理⼈员或车间主任并对已加⼯产品实施100%检测；管理⼈员在接到员⼯的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重⼤,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题；4.管理⼈员在⽇常巡查过程中发现员⼯因操作错误⽽造成不良品时，必须⽴即停⽌该操作员作业，隔离已加⼯产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理⼈员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独⽴正确操作后⽅可离开；5.管理⼈员在⽇常巡查过程中若发现因不可抗⼒或因⼯艺缺陷、料件⾃⾝质量较差等因素⽽造成⽣产出不良品时，⽴即停⽌作业并隔离已加⼯产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理⼈员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决⽅案后再进⾏⽣产；6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流⼊下⼯序时，彻查转序原因，并追究当事⼈责任；因上⼯序⽆明显不良原因标⽰或⽆标⽰⽽造成转序的，由上⼯序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下⼯序随意挪⽤不良品⽽流⼊⽣产的由下⼯序操作者负80%责任，由管理负20%责任；7.车间主任负责每⽇对“不良品区域”内的不良品进⾏处理,以不良产品标识卡24⼩时内给出处理意见,48⼩时内处理完成;8.⽣产现场退换产品如⽆不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收；五、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后，必须⽴即停⽌该操作员⼀切动作,隔离已加⼯产品并由操作者实施100%检查，剔除不合格品；直到问题解决后⽅可恢复⽣产；如遇到批量事故，质量部应及时通知各相关部门；2.⼀旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识（黄⾊产品标⽰卡）；3.做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：⽣产时间、地点、产品批次、设备、责任⼈等；4.由检验员会同技术⼈员在24⼩时内对不良品进⾏评审，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返⼯、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进⾏处理；5.应将不良品与合格品隔离存放，防⽌在处理前的误⽤，物管部严禁不良品进⼊车间；6.根据处理意见，各相关部门对不良品进⾏处理，检验员监督实施。
RMA(客户退货流程处理)
RMA之五兆芳芳创作RMA是Return Material Authorization的英文缩写，即退料审查.是处理用户不良产品退货、换货的主要流程.当用户所使用某产品或部件不克不及正常任务时，将倡议一个RMA 流程，首先用户必须填写RMA申请单，然后RMA的处理人员将对该RMA申请进行审查，例如是否在保修期内等，然后分派一个RMA号给该申请单.并有3种处理方法，一种是换货，通知用户寄回RMA件，确认收到后寄出新的产品或部件（有时，也可能先寄出新货色），同时寄出发票（有金额或无金额，红字发票冲账，新开发票按再销售处理），新品发货走正常订单处理流程，退回的RMA件做入库处理；第二种方法是退货，退回货色后付钱或增加信用余额，同时走红字发票冲账.第三种方法是维修，收到RMA 件入库后，开出维修通知单或办事通知单，在维修完成、办事确认后，发货或用户取货时，再做收款和财务处理. RMA从财务的角度进程清晰，计较复杂.从品质办理的角度，处理速度块，客户满意度高.在企业中，有时还要走对供给商的RMA处理，只是进程恰好相反.一组 RMA 代表一组资讯，其中包含识别编号(ID)、状态、和一些与退回者、退回主旨等相关的说明资讯.就成本办理层面，系统提供完备的整合与考核.当维修和替换业所衍生的供给料品，使得成本议题更形庞杂，特别是当您考虑到原来的客户订单资讯不存在或是不克不及与配销模组直接连结时，或原先的料品维修是委外作业而配销模组其实不克不及与外包办理模组直接连结时.RMA是出货产品经过客户使用后发明问题（软件硬件功效，外不雅等质量）而退回给生产商的产品工序，这个工序包含产品维修，产品的升级，产品的维修陈述和记实，还有当前状态指示和整体流程.RMA：在一些知名大公司是起到举足轻重的作用，特别是一些EMS公司，RMA的存在是必定的也是重要的，对生产商来说是可以起到一个削减生产工艺问题，对客户的担任，自身的商业价值提高.第二对客户来说起到一个对销售产品质量包管，改良以后的改良和升级，自身商业利益所在，对自己客户的担任.RMA应该和生产部分分隔阐发有利于监视和质量阐发的包管.一个权威的RMAteam应该是由资深技巧人员，质量人员，操纵人员，还有后台运作人员组成..RMA = Return/Reject Material Authorization(退货授权)退货授权:是当客人提出产品出现品质问题需要退回时，公司对客人提供的资料进行阐发，认为确属本公司责任而同意退货的状况下，授权客人将不良品退回.通常，在最初的合约中，就会将RMA条款明文订立.需要进行授权的重点在于避免客人随意退货或不经同意就退货.比方：当你的手机出现问题，商家需要确认是否确属产品质量问题，而不是随便就给你换货.RMA常分为两种:Return for repair 客人不扣款，但退回品必须在一定期限内修好后前往给客人Return for credit 客人直接扣款，退回品不须前往客人.也可以分为三种，即加上： SWAP 直接拿良品向客人互换回不良品.(这一种实质上仍属于return for credit)RAN（Return Authorization Number)，即当你同意客户退回产品时，你提供给客户一个RAN，客户要在前往物品上标示你的RAN，以便于追溯.有一种退货属DOA，即刚到客户手上就产生了，底子没使用.或，打比方说，你们的货在客人的IQC或在生产线整批判退，这不是RMA，而是DOA.DOA有一个特性就是一定是批退.大的公司或成本核算比较严格的公司，RMA和DOA是分隔的.大部分公司两者是合在一起的. RMA——Real MadridRMA退货流程解决计划在高科技制造业中有效地对产品退货进行控制和跟踪有很大的意义.对于一个产品成本从几元到几十万元的产业，办理退货流程的能力至关重要，缺乏跟踪和控制有可能导致上百万元的损失.除了由于免费修理非承保产品以及被替换品不退回或乱放给企业造成的直接经济损失外，也还存在着产品质量和顾客满意度方面的问题.此外，一个设计和实施很糟糕的退货流程有可能对企业的绩效甚至对企业的未来产生巨大的负面影响.为了改良客户关系，企业对退货流程的办理越发重视.供给链协会在2000年11月宣布的新一版SCOR模型(4.0版)中已经增加了退货流程，从而把供给链运作参考模型的规模延伸到了产品售后的客户支持领域.办理和控制退货渠道的关头是退货授权(Return Material Authorization,RMA)流程.在高科技制造业中，产品的性能和可靠性是企业成功与否的关头，顾客需要有一个渠道来退回次品并立刻引起厂商的注意息争决.本文讨论了如何应用ERP软件(SAP R/3)对高科技制造业中的RMA流程进行阐发和设计.RMA退货流程解决计划流程图(2张)RMA流程涉及退货进程的物流和与其相关的信息流.退货色流包含内部物流(顾客退货)，维修周期(包含修理退货所需的资料)，和外部物流(修好的产品).RMA流程的信息流由所有RMA的状态组成，包含顾客联系日期，运输信息，退货接收，维修历史，报废零件，替换产品，质量数据等等. RMA流程始于顾客陈述制造商关于产品的缺陷或毛病.通常在最初的接触中，厂商会试图做一些初步的毛病诊断看看是否能帮忙顾客立刻解决问题.在许多情况下，毛病是由软件问题引起，这些毛病通常能通过电话或Internet作出诊断并解决.如果是硬件问题，厂商会指导顾客如何退货.制造商通常对每个顾客的请求分派一个独特的数字，以此来跟踪和控制RMA流程.顾客今后就同一产品再与厂商打交道时都以这个RMA号作为参考，企业内部则使用这个数字来收集与这一产品相关的信息.在做了退货安插，修理完成或替换品收回后，RMA流程就结束了.以上给出了RAM 流程的简图.。
质量通知单(关于供应商质量整改单回复)
要落实到具体行动，流程文件，人，时间，证据。一句话就是：谁，什么时间开始，采取了什么行动？
4、关于不良品退货时间要求：
自收到退货通知后，本地区3天之内、外地15天之内必须处理完成，如果超期没有处理，我司将以废内容要求：
供应商所有反馈内容要求真实、完整、直观、清晰，要态度鲜明，不要模棱两可。
3、回复的质量：
根源分析：一定要分析到底，查出真正的原因，并制定切实可行的改善措施。
纠正措施：是针对当前有问题的产品采取的措施，如马上更换或维修新部件，同时排查库存，有问题的一并整改。落实到具体行动，负责人，完成时间。
质量通知单
主题
关于材料质量整改单回复不及时和不良品退货的通知
范畴
材料
内
容
通知：各位供应商你们好：
目前我司的整改单回复时间太慢，而且有些供应商根本就不回复；不良品退货也是时间太慢，针对以上问题我司制定以下管理规定。
1、关于整改单回复时间要求：
自整改单发出起，厂内不良反馈3天内必须回复，客户不良反馈1个工作日内必须回复。如逾期未回复，视为供应商承认我司所做出的任何处理方案。
审核
批准
会签
此单分发至
■供应商
■供应链管理科
签收
生产线不良品处理流程
生产线不良品处理流程L目的：确保生产线不良品及时处理，以防止物料混用、减少在制品压积压、保证产品质量。
2.范围：适用于与生产线不良品有关的物流过程和相关部门。
3.职责：3. 1生产线负责管理在线不良品并针对在线不良品开具MRB单,向IQC提出检验申请；负责办理不良品的退仓手序。
3. 2IQC负责对生产线不良品的检验工作，根据检验结果填写MRB单相应栏目并提出处理建议。
3. 3生产管理中心负责根据MRB单1QC处理建议召集会议，进行最后确认工作。
3.4仓库不良品区负责办理生产线不良品的退仓接收手序。
4.流程图:Q产线不良品处理流程）MRB单生产线生管中心物料退仓单生产线流程结束5.生产线不良品处理流程：5.1生产线根据在线不良品开出MRB单（见附件1）,送IQC进行检验；5.2IQC对报检不良品进行检验，如确认可以使用，在MRB单中注明意见后返回生产线并通知生产管理中心、生产PE等相关部门，生产线继续使用该批物料；5.3IQC对报检不良品确认为不可使用，在MRB单中注明检测结果及处理意见后返回生产线并通知生产管理中心、生产PE等相关部门；由生产管理中心根据检验结果断定是否作最后处理决定；5. 3. 1如不需开会决定，即由生产线根据MRB草开具物料退仓单（见附件2）,连同不良品到仓库不良品区办理不良品退仓手序；5. 3.2如需开会决定，由生产管理中心主管负责人召集IQC、生产PE、生产线等部门研讨决定，并将决定以会议记录或其它形式下发各与会人员；5. 3. 3生产线根据会议决定继续使用或按5. 3. 1条办理不良品退仓手续;5.4仓库不良品区通知方案部物控员定期办理仓存不良品的处理。
6.附件：6.1 MRB 单6.2物料退仓单暂用物料出库单红笔填写代替物料退仓单。
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核准：审核：作成：.
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