滨海园区(二期)市政基础工设施工程9标顶管组织设计

第一章工程概况及编制原则
一、工程概况
滨海园区二期市政基础设施工程9标地处滨海园区，工程内容及规模：本标段包括经四路、滨海七路、经三支路、纬六路，包含道路、给排水、桥梁、路灯基础、软基处理等多项工程。

本工程造价6319.6277万元，工期要求为450天。

滨海园区二期市政基础设施工程9标为市政工程，位于滨海园区，纬六路、滨海七路,即纬六路W35号井、W36号井和滨海七路W2号井位段。

主要分沉井部分及顶管部份，原设计滨海七路W2号井至经三路污水井采用开挖法施工，现图纸修改为顶管工程，滨海七路W2号井改为工作井。

纬六路W35-W36管段D800管（钢筋混凝土管）、滨海七路W2-经三路污水井管段D600污水主管（离心浇铸玻璃钢夹砂管）均采用封闭式机械掘进法顶管施工。

工程特点：本工程沉井埋置较深，混凝土量大，地质层多为含砂层，可能还有流沙，距离海边较近。

经三路地下还有其它管线等,所以施工中必须认真周密的作施工准备，精心组织施工以确保优质高速，顺利,安全地在工期内完成施工任务。

二、地质情况
根据地质资料纵断面图：表层有1.3~2.3m左右的杂填土和粘土，其下有3.8~9.2m 厚的③-1淤泥和③-2淤泥。

2-1淤泥（al-mQ4）
灰色，饱和，流塑，含腐殖质，具高压缩性。

下伏于地表粘土层之下，局部直接出露于河床、鱼塘和珍珠塘中，层顶高程0.80～4.20m。

[f a0]=40～50kPa，q ik=10～12kPa。

具高含水量、高孔隙比、高压缩性、低抗剪性等特性，工程性质极差。

3-2淤泥（al-mQ4）
灰色，饱和，流塑～软塑，含腐殖质，具高压缩性。

层厚4.70～20.30m，层顶高程-8.65～-28.00m。

具高含水量、高孔隙比、高压缩性、低抗剪性等特性，[f a0]=45～55kPa，q ik=12～14kPa。

工程性质极差。

淤泥：性质差，厚度差异大，是影响路基沉降的主要软弱层。

三、编制原则
1、采用先进的施工技术装备，选择合理的施工工艺，突出工程的重点、难点、关键点的施工方案控制，关键部位实施措施，优化工程施工组织设计，努力提高专业化、标准化施工作业水平，实现快速施工的既定目标。

2、保证重点、兼顾一致，统筹安排，科学合理地安排进度计划，组织连续均衡而有序，工艺连接紧凑的现场施工，确保工期。

3、制定创优目标，严格执行各项保证措施，确保工程质量合格，争创创杯工程。

4、实现安全生产，创文明施工样板工程。

5、确定施工所需要劳动力、材料、设备、施工机械、施工工地最合理的平面布置方案，拟定建设工程开工前应该完成和工作项目的技术措施。

6、实行经济核算降低成本和提高经济效率的技术组织措施。

第二章施工准备工作
一、测量放样
甲方提供坐标,经我方及监理公司一起复核，坐标合格后,结合施工现场条件情况，用全站仪测定管道中心线和沉井位置，并对沉井中心位置用三角桩保护.需填筑道路段,用全站仪放出填筑边线.对于妨碍施工的地下、地上构筑物，施工人员需到现场进行了解并与有关管理单位联系，了解管线具体位置及走向,以便施工时注意及制定保护措施.
二、施工用电
施工用电为自备电，沉井下沉时准备2台75KW发电机，顶管时准备1台200KW 的发电机，另外准备2台20KW发电机用于抽水、照明等。

三、工作计划安排
1、顶管施工是该工程的主线，因此，从工程一开工，先部署施工工作井和接收井，待工作井和接收井形成流水作业后，立即部署顶管施工。

2、沉井制作、下沉，精心组织施工，充分形成各工种之间各道工序交叉流水施工作业。

3、顶管：计划安排1套顶管设备。

四、设备、人员、材料进场计划
根据施工进度需要和业主的要求，以最快、最有效的方法将人员、材料、设备按计划进入施工现场。

第三章施工工序安排、保证工期措施
一、施工工序安排
1、沉井施工工序：测量放样→基坑→刃脚基础→刃脚立模扎钢筋→刃脚浇筑养护→井壁立模扎筋→井壁浇筑养护→沉井下沉→沉井封底。

2、顶管施工工序：测量中心线→平整场地→工作平台及起吊设备安装→导轨安装、后背安装→主顶设备安装→安装工具管→顶进挖土、运土→吊放管节继续顶进→
以止循环、直至结束。

二、保证工期措施
1、强化进度计划的管理
①、根据本工程工期安排紧凑，且需防台、防雨的特点，组织充足的精干人员，精良设备投入工程项目。

②、制定周密详细的施工网络计划，抓住沉井顶管这一关键工序，对影响到总工期的工序和作业环节给予人力和物力的充分保证，确保总进度计顺利完成。

③、在工程施工总进度计划的控制下，施工过程中，坚持每月（甚至每周）编解出具体的工程施工计划和工作安排，并对其科学性、可行性进行认真审查。

④、对生产要素进行优化组合，动态管理，灵活机动地对人员、设备物质进行调度安排，及时组织人员、物质进场，保障后勤供应保证施工连续作业，顺利完成施工任务。

⑤、项目部每半月召开一次主要班组，部门负责人参加的生产调度会，协调解决施工中出现的问题。

作业工段每天进行一次碰头会。

⑥、缩短进场后的筹备时间、边筹备边施工。

全线施工，多点并进。

⑦、工程计划执行过程中，如发现未能按期完成工程计划，必须及时检查分析原因，立即调整计划和采取措施，以保证工程施工总进度计划的实现。

2、严格施工进度的控制
①、建立严格的《工程施工日记》，记录工程进度、质量、设计修改、工地洽商等问题。

②、坚持每周定期召开一次会，工程施工总负责人主持，各专业工程施工负责人参加的工程施工协调会议。

听取关于工程施工的汇报。

协调工程施工外部关系，解决工程施工内部予盾，对其中有关施工进度的问题，提出明确的调整意见。

③、提前为下道工序的施工做好人力、物力和机械设备的准备，确保工程一环扣一环地施工。

对于影响工程施工总进度的关键项目，关键工序，主要领导和有关人员必须跟班作业，必要时组织有效力量，加班加点突破难点，以确保总进度计划的实现。

第四章施工方案及技术措施
一、沉井施工方案
（一）沉井施工工艺流程（见附页）
（二）沉井分节高度确定
本工程沉井高度小于5m的为一次制模，一次下沉；高度大于5m的沉井分二次制模，一次下沉。

（三）基坑开挖
沉井位置一次测量定位后，在自检合格的基础上，经现场监理、业主认可后，进行沉井基坑挖土，沉井基坑挖土挖深1.0m左右,在有水的地方,挖深不能过深,地基过软的井位处回填砂,以保证基础尽量少沉,沉井浇筑完砼不倾斜.
沉井位置周围余土平整，做到不影响沉井浇筑施工。

沉井基础铺设，采用以下施工方法，即挖出表面净土，浇砼C15厚10cm，然后弹线定位，支立刃脚模板,扎钢筋,再浇刃脚砼。

1、模板制作和安装
（1）、预留孔、刃脚、井壁上底板位置的凹进部分用1.5cm厚清水板制作加工。

Ф12内螺杆，中间止水片50*50*3mm周边焊。

内螺杆设置水平间距75cm，垂直间距60cm，竖周囹间距75cm，横围囹间距60cm，用线垂校正，水平撑加剪刀撑来保证刚度、强度及稳定性，拆模时间控制在砼不掉角，不毛砼时为好，承重模拆模时，砼须达到设计强度。

2、钢筋工程
（1）、钢筋应有出厂证明书试验报告单、钢筋表面或每捆（盘）钢筋应有标志。

在钢筋加工过程中发现脆断，焊接性能不良或力学性能显著不正常现象要求对本批钢筋做化学分析检验。

（2）、钢筋进场按规定进行验收。

经过验收后的钢筋应按规格堆放整齐，并应避免锈蚀和污染。

（3）、钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹、夹砂等缺陷时，不准在工程中使用。

（4）、钢筋的类别和直径应按设计中所规定的采用。

以另一种类别和直径的钢筋代替设计中规定的钢筋时，必须经设计单位认可，并经监理工程师批准。

（5）、使用进口钢材时，必须严格遵守“先试验后使用”的原则，并经监理工程师批准，禁止盲目使用。

（6）、钢筋加工根据设计图纸及（GB50204-2002）中有关规定进行。

（7）、受力钢筋小于22mm时，接头用搭接的长度和范围按GB50204-2002的有关规定执行，刃脚处环筋采用焊接接头长度；双面焊5d，单面焊10d。

受力钢筋的接头位置应设在结构受力较小处并相互错开，在1.3la的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋截面积的允许百分率：不大于50%，钢筋应按GB50204-2002中有关规定作拉力及冷弯试验。

（8）、钢筋的固定
钢筋的骨架都应以定位垫块或座子稳定在设计图纸规定的位置上，所有交叉的钢筋处应用扎丝绑扎牢固，绑扎好的钢筋骨架都应有足够的刚度和稳定性。

钢筋在入模前在底部放好砼垫块（垫块厚度应与设计规定保护层相同），在侧部绑孔砼垫块。

为使钢筋位置在灌筑时不致变动可增加扎绳索点或加撑筋，已绑孔好的钢筋架不得踩踏或
放置重物。

轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头均应焊接。

3、钢筋加工
钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：
（1）I级钢筋末端需作180°弯钩，其圆孤弯曲直径D不应小于钢筋直径D2.5倍，平直长度不宜小于钢筋直径D的3倍。

（2）II、III级钢筋末端需作90°或135°弯折时，II级钢筋的弯曲直径d不小于钢筋直径的4倍，3级钢筋不宜小于钢筋直径的5倍。

平直长度应按设计要求确定。

（3）弯折钢筋中间部位弯折处的弯曲直径d不应小于钢筋直径d的5倍。

（4）箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度，对一般结构不宜小于钢筋直径的5倍，对抗震要求的应不小于10倍。

4、钢筋焊接
（1）钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可施焊。

（2）焊工必须有焊工考核合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。

（3）焊接接头应饱满，长度：双面焊应是钢筋直径的5倍，单面焊应是钢筋直径的10倍。

（4）焊接接头距钢筋弯曲处，不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。

5、钢筋绑扎与安装
钢筋绑扎与安装应按图纸设计绑扎牢固不偏位。

受力钢筋的箍筋叠合处应错开设置。

6、浇筑砼
（1）、砼采用商品砼，拌和时准确掌握配合比，严格控制用水量，按配合比单投料。

封底混凝土垫层采用C15，水平运输采用大型运输车，垂直运输采用输送泵或手推车推运。

封底强度等级按设计采用分层浇筑厚度控制在30cm左右，上、下层浇筑间隔时间掌握在砼初凝时间内，现场抽检砼的塌落度，按规范做好试块。

（2）、施工缝的施工
井壁与刃脚连接设置凸槽作为施工缝，底板连接设置槽凹作为施工缝。

第二次浇砼时，缝应处理，冲洗干净，使骨料外露，用同标号水泥浆厚1~2cm。

7、砼的养护
砼浇捣完成后，立即盖上草袋，并由专人经常浇水养护，养护时间十四昼夜以上，每天浇水数次，保持砼表面经常处于湿润状态。

（四）沉井下沉
本工程的沉井均为一次下沉，沉井下沉采用排水下沉法。

沉井下沉，刃脚砼应完全达到设计强度，其余部分也应达到设计强度的100%以上。

沉井下沉前拆除刃脚砼必须对称同步进行，并且要求将砼全部拆除干净，特别是洞口处更应注意，否则当顶管机头进洞碰到未拆除的砼将会造成严重的后果。

沉井下沉过程中，施工人员应树立“防偏为主，纠编为辅，勤测勤纠，有偏必纠”的指导思想。

沉井下沉过程中，应根据不同的土层性质，井底工作面高低状况，采取正确合理的挖土顺序与深度，避免因挖土不均匀造成正面阻力大小不对称而发生偏斜。

沉井发生摩阻过大，偏斜位移时，应分析原因，及时制订有力的对策措施，对于偏斜位移的沉井可根据实际情况选用偏侧挖土，偏心压重，射水冲气等方法进行纠偏。

3、使用膨润土或类似润滑剂的措施
由计算可知，沉井到位时的下沉系数小于1，沉井下沉可能有困难，为此，对沉井刃脚部分安装橡胶止水板，采用触变泥浆减摩措施下沉。

在井外现场制作膨润土泥浆灌入围堰和井壁间，形成外壁泥浆套以减少井壁外与土体的侧压力.
4、下沉纠偏措施：
（1）在沉井下沉过程中应做到勤纠，刃脚标高每班至少测量一次，轴线位移每天测一次，当沉井每次下沉稳定后应进行高差和中心位移测量。

（2）沉井初沉阶段每2小时至少测量一次，必要时连续观测，及时纠偏；中间下沉每4小时测量一次；终沉段每小时至少测量一次，当沉井下沉接近设计标高时应增加观测密度。

（3）下沉应做到均匀，对称出土，贯彻“为纠偏而下沉”的原则，严格控制井内的出土速度及底面高差，当出现平面位置和四周出现偏差时应及时纠正，纠偏时不可大起大落，避免沉井偏离轴线。

（4)纠偏前，应先检查偏斜和位移情况，分析原因，然后采取相应措施，如物有障碍应首先排除；
(5)纠正倾斜前，一般可采取偏向压重，顶部施加水平力（钢缆牵引），刃脚下偏支垫等方法进行；
(6)纠正位移时，可先偏向冲土，使沉井底中心向设计中心倾斜，然后在对侧偏冲土，使沉井恢复坚直，如此反复进行，使沉井逐步移近设计中心。

3、沉井封底，底板施工
沉井下沉到位后应进行8小时的连续观测，如下沉量小于10mm，可进行碎石垫层铺砌，块石尖头向下，夯入土中。

封底采用干封底，砼封底时砼采用C30，导管用直径250mm管
壁厚5mm，管长2m，其最下端一节用3m长导管。

C15垫层砼达到设计强度后，施工钢筋砼底板，在施工钢筋砼底板前，必须将底板和井壁接触处部位凿毛和清洗，避免封底后出现渗漏，底板浇筑前必须对施工用预埋件进行检查，确保位置正确，砼浇筑完毕后，集水井抽干后及时封闭。

二、沉井施工技术措施
1、素砼垫层
（1）基坑开挖深度及平面尺寸等应符合设计要求；
（2）按规范做到砼抗压，试块，并在同等条件下养护；
（3）砼浇筑采用分层平铺法施工，每层砼浇筑高度30cm左右，上下两层砼浇筑间歇时间不得超过初凝时间；
（4）串筒悬挂应能保证砼的自由下落高度不大于2m。

（5）砼浇筑时采用插入式振捣器进行振捣，预留孔处及钢筋密集处应缓慢进料精心振捣。

（6）浇筑沉井井壁砼时有木工值班，发生涨模现象时能及时处理；
（7）在每节砼浇筑时与浇筑后应进行观降观测，并做好记录，砼浇筑过程中防止不均匀沉降的发生，若发生不均匀沉降应及时采取相应措施处理。

2、沉井下沉
（1）第一节沉井达到设计强度的100%，第二节沉井达到100%后方可下沉。

（2）沉井下沉，先凿除垫层，原则为：先内后外，对称进行，以保持沉井均匀下沉；
（3）沉井下沉时应在井中央首先形成锅底，逐步均匀向周围扩大，严禁直接冲挖刃脚下土体；
（4）沉井下沉时应均匀出土，以保持沉井均匀下沉，锅底不宜过深，一般控制在1m以内；
（5）贯彻勤测勤纠的原则，尽量减少沉井下沉过程中的偏差，沉井下沉过程中最大高差不宜超过30cm，高程控制中应复核精确；
（6）沉井下沉应做好班前交底与接班交底，并及时做好记录，以保证下一班了解沉井下沉情况，及时采用取相应措施。

（7）测量人员要认真负责，及时提供沉井偏差、位移及井外地面沉降等数据，保证施工人员能及时调整纠偏措施；
（8）当沉井下沉至距设计标高近2m时，应放缓沉井下沉速度，以纠偏为主，并密切注意沉井的下沉速度，防止超沉，使沉进顺利下沉至设计标高以上20~30cm，沉井到标高，8小时内下沉量不超过100mm，再进行下道工序施工。

三、顶管施工方案
滨海七路顶管管材为离心浇铸玻璃钢夹砂管，管径为DN600，管道顶进54m；纬六路顶管管材为钢筋混凝土管，管径为DN800，管道顶进50.5m。

最大轴向顶力DN800为1500KN。

施工方法为封闭式，泥水平衡法顶进，触变泥减阻。

（一）工具管选型
1、泥水平衡顶管工具管
泥水平衡工具管是在机械切削式工具头刀盘后安装隔板，形成泥水压力室，以谋求开挖面的稳定。

同时将由切削下来的土砂以泥水形式输送至地面，经过旋流，震动筛分等工艺过程后，将处理后的泥水再次循环至泥水室。

本工程DN800、DN600管道施工采用泥水平衡遥控式顶管掘进机。

泥水平衡式顶管掘进机，主要由切削搅拌系统，刀盘动力系统，纠偏及液压系统、壳体、机内旁通测量显示系统，主轴密封及电气操作系统（机外）等部分组成。

掘进机机头壳体内的泥土仓是一个前面大、后面小的嗽叭口，安装在壳体泥土仓内的是一个前面小，后面大的旋转锥体，切削刀排成幅条形焊接地该锥体上，刀排的正面焊成坚固耐磨的切削刀头，从而构成一个刀盘。

顶管机工作时，刀盘一边旋转切削泥土的同时一边作偏心运动，把正面土体轧碎，轧碎后的正面土体进入泥土仓，从排泥管中排出。

a、适用的土质范围较广，在地下水位较高以及变化范围大的条件下它也可适用。

b、可有效地保持挖掘面的稳定，对管子周围的土体扰动较小，因此引起的地面沉降也小。

c、在粘土层中推进的总推力较小。

d、由于采用泥水输送、弃土作业面连续不断，因此它作业速度较快，作业环境也比较安全。

e、所有操作由地面电脑与操作者进行控制。

2、主顶装置
DN800、DN600主顶装置采用1000KN的双作用油缸二只，总顶力2000KN，油压32Mpa。

可根据施工需要通过主顶装置来进行辅助纠偏，顶进应按设计的后座顶力规定采用溢流阀限制顶力。

导轨布置
按照顶管轴线和标高要求在工作井安放好顶管导轨。

导轨安放的轴线误差应小于2mm，水平误差也小于2mm，导轨靠近穿墙孔处可略高于后端2mm。

导轨的前端应尽量靠近穿墙孔处，导轨应在预先设置的底板预埋件上焊牢，并用槽钢支撑在沉井两侧，确保在顶进时导轨的稳固。

刚性后座的安装
导轨安装完毕后进行刚性后座的安装，后做安装时要注意使其表面与导轨轴线保
持垂直。

另外，刚性后座和井壁如有空隙必须填实。

油缸架布置
油缸架的底脚应于预先设置在底板上的预埋件焊牢，油缸架必须安装水平。

主顶油缸安装时，其中心线应于顶进轴线平行。

同时其前后端亦应保持水平。

主顶油缸的合力中心线安放在管节重心以下4/5处。

选用DN800泥水平衡工具管计算：
(1) DN800mm 顶管
①工具头正面阻力N N=Pt D •2141π N ——机头的迎面阻力
D 1——顶管工具头外径（760mm ）
Pt ——机头底部以上1/3D 1处的被动土压力（KN/m 2）70
Pt=γ（H+2/3D 1）tg 2（45°+2ϕ） γ——土的天然重度（KN/m 3)
ϕ——土的内摩擦角（度）
H ——管顶土层厚度（2m ）
根据地质资料,顶管穿越土层γ取19.1KN/m 3，内摩擦角10.7°
经计算： DN800迎面阻力N=58.5KN
DN1200迎面阻力N=144.7KN
②每米管壁摩阻力：F=πD ·f
F ——管壁每延长米摩阻力（KN ）
D ——管壁外径（m ），
f ——管壁单位摩阻力，取5KN/m 2（减阻后）
经计算： DN900: F=πD ·f=14.1KN/m
DN1200: F=πD ·f=18.8KN/m
③主顶千斤顶推距
L=P-N/F
DN900：L=137米，顶力符合要求。

DN1200：L=151米，顶力符合要求。

P ——后座设计顶力（KN ）
N ——机头迎面阻力（KN ）
F ——每米管壁摩阻力（KN/m ）
根据计算得出，无需加设中继环。

3、通讯与工业电视监视系统
①管内通讯与工作面现场通讯采用HE系列自动电话总机，用机械拨盘式电话机互相联系。

电话设置在空压机房、压浆棚；各工种间、办公室、掘进机、工作井内。

②配备2只低照度摄像头，一只安装于掘进机操作台处，监测操作台各项数据；一只安装于工作井内，监测主千斤顶的动作，监视器安装中央控制室，以利技术人员正确指挥。

4、测量放线
采用J2激光经纬仪，直接在现需顶管的管中心及顶管所需接收井中心直接放出顶管轴线及井中顶管中心线。

通视采用激光经纬仪进行测量，定出轴线及顶管后视线。

两井的水准测量所同一后视点。

经纬仪在使用前需先行进行检验，检验合格后方可使用。

因为顶管距离只有40米，故水平测量采用S3水准仪即可。

（三）工具管顶进
1、顶管轨道安装应复核管道中心位置，导轨平行等高，导轨面的中心标高应按设计标高适当提高0.5~1.0cm，导轨坡道与管道坡度一致。

2、千斤顶启动时，速度应慢，当管道开动后可加快顶伸速度，油泵工作时，操作人员要集中思想，随时观察。

压力表的读数，当压力突然增高，应及时停止顶进，检查原因，妥善处理后，才能继续顶进。

3、顶头须有足够的强度和刚度，顶头与法兰圈与管子不得脱节。

4、在顶管过程中，应随时填写顶管测量记录，一般每顶进50cm 测量一次，把测得数据及时填写测量记录表，若顶头出现偏位较大时，在纠正过程中，测量次数增多，可每隔顶进30cm测量一次，当管道偏差左，而左侧纠偏千斤顶伸出而右侧缩进，在既有高度偏差，又有左右偏差时，应把偏差较大的方向作为主要突破点予以纠正。

5、工具管出洞后，及时封堵头。

6、质量要求，顶向不偏高，管节不错口，每一节管底坡度不允许倒泛水，管道与井壁预留洞接口接段嵌打密实，必须不起壳，不渗漏。

（四）压密注浆技术措施
压密注浆采用管底开孔注浆法施工，采用先外围后内部的注浆施工方法，先沿周边注三排孔，形成注浆约束边界，内部可不考虑施工顺序，但应按跳孔间隔注浆方式进行，防止串浆。

压密注浆工艺流程：测量定位、贯入注浆管（浆液制作）、注浆拔管、封孔
压密注浆主要施工工艺及技术要求
1、测量定位：由测量人员放出中心线及注浆区域边界线，按设计孔位精确定出每孔位置贯入注浆管：注浆管采用长１．５m的２in无缝钢管连接而成，注浆管与液压注浆泵之间用钢管及软管连接，其长度视注浆管与液压注浆泵之间的距离而定。

先将注浆管按定出的孔位移管就位，要求对孔偏差小于５０㎜，垂直度偏差小５％。

用
振动器将注浆管压入土层中。

压管过程中控制好标高，即依据留设的标高基准点及压入的注浆管长度控制注浆管下端所达标高。

要求终孔深度与设计要求的偏差不大于５０㎜。

如遇管压不下可适当加重物增加压力，保证注浆管顺利到达设计标高。

压管未达标高不得进行注浆施工。

2、浆液制作：严格按设计要求，将水灰比控制在0.45以内。

采用２台搅拌桶，浆水与水泥混合均匀，搅拌时间不超过５min。

拌好的浆液通过筛网过滤，存放于贮浆池内，存放时间不得大于30min。

3、注浆拔管：注浆管达到设计标高后，通过专用节头将输送浆液的软管与之连接，密封圈应完好不漏浆，连接好后打开阀门开始中注浆。

自下而上分层注入，严格控制拔管速度，每拔管500㎜注浆一次。

采用人力杠杆拔管器，拔管过程中应注浆不要使注浆孔扩大，防止冒浆影响注浆施工。

注浆施工由小变大，最大压力不超过0.5Mpa。

通过流量表控制注浆量，使其符合设计要求，并做好注浆记录。

如注浆中途发生地面冒浆现象应立即停止注浆，调查冒浆原因。

如系注浆孔封闭效果欠佳，可待浆液凝固后重复注浆；如系地层灌注不进，则应结束注浆。

4、封孔：封孔用干水泥配合水泥纸进行，每孔注浆达到设计要求后拔出注浆管，立即用干水泥封堵注浆孔，并用成团水泥纸堵口冒浆。

（五）、顶管施工工艺流程图（见附页）
（六）、洞口处理
1、为防止工具管出洞时产生叩头现象，可以采用延伸导轨，并将前三节混凝土管与工具管做成钢性连续。

2、对进口洞口土体，采用压密注浆进行加固，加固的范围，在深度方向，洞口上5m，下4m，左右各4m，在长度方向为5m。

3、为使出洞口顶进过程中不发生泥水流失，在进出洞口里安装橡胶止水法兰。

4、输送弃土时，管内底安装轨道，定制小型车装上橡胶轮。

5、进洞措施：
（1）作好进洞前的准备工作，包括人员设备。

（2）顶头出洞后，及时将与机头边接的管子分离。

机头及时吊出井外，并抓紧处理井内泥浆和进行洞口封门止水。

（3）顶头进洞后止水工作抓紧作好，洞口处土体流失管子沉降等现象就不会发生，也是保证顶管质量的关键。

(八) 测量、顶进纠偏作业
1、管道顶进时,测量员要随时观测工具管的偏差情况,及时提供数据指导纠偏。

2、顶管每顶进1米,要测量一次工具管偏差情况。

3、注意测量的校核,并做好记录。