精益生产改善(规划书)
精益改善项目计划
精益改善项目计划
1、标杆考察，发现差距：推行精益生产，意味着在企业里展开一场工作方式、思维习惯的变革，需要高层领导的决心、中层管理者理念意识的统一和基层员工不折不扣的执行。
2、意识引导，培训先行：精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费，强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费。
3、成立项目领导和推行小组：在实施精益生产的时候，建立一个精益生产组织，"精益生产委员会"，"改善组织"，以便后续工作。
4、示范线改善，体现成果，建立改善样板区域：任何改善都是建立在对美好的期望基础上的，要让员工真正的接受变革，必须让员工看到实际的成果，并且很多精益的工具也需要在实际的实施过程才能诠释优点。
5、现场改善：改善现场环境的5个步骤，具体为：整理、整顿、清扫、清洁、素养，让现场走向有序化，减少一些比较显现的浪费现象；另一方面，通过领导的参与，让员工明白管理层对改善的决心，提高全员的改善意识。
6、选择要改进的关键流程，画出价值流程图：精益生产方式不是一蹴而就的，强调持续的改进，首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
7、开展改进研讨会：精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张，实施计划中包括什么，什么时候和谁来负责，并且在实施过程中设立评审节点，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
8、推广到整个公司：精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序，样板线的成功要推广到整个公司，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
7S现场管理实施方案(生产改善)
防万一”的心态，最后把工作场所几乎变成了个
“杂物房”。所以管理者区分是“需要”还要“想
要”是非常关键的。
精益生产
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整理的推进重点
非必需品的处理
对非必需品的处理，一般有几种方法：
无使用 价值
非 必 需 品
折价变卖 转移为其他用途
涉及机密、专利
另作他用 作为训练工具
展示教育
特别处理
有使用 价值
普通废弃物
定义：控制机械的、物质的、人为的、 环境的不安全因素。
目的：保护职工的安全与健康、保护 公司财产不受损失、保证生产顺利进 行。 要求：一切工作均以安全 为前提。
精益生产
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7S——节约
定义：节约就是对时间、空间、能源 等方面的合理利用，以发挥它们的最 大效能。
目的：创造一个高效率的，物尽其用 的工作场所。节约的都是利润。培养 员工的节约意识，制定节约规则，有 自动自发的精神。 要求：时时刻刻节约成本。
精益生产
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区分必需品和非必需品
管理必需品和清除非必需品同样重要。我们先要判
断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理
方法，如清除非必需品、用恰当的方法保管必需品
以便于寻找和使用。对于必需品，许多人总是混淆
了客观上的“需要”与主观“想要”的概念。他们
在保存物品方面总是采取一种保守的态度，即“以
清扫工具
• 抹布或拖把是否挂起来了？ • 有无不能使用的扫帚？ • 扫帚或抹布是否进行数量管理？
精益生产
32
清扫的推进重点
搬送车辆
• 在叉车或推车的后边装上清扫用具，这样可以一边作业一边清扫，两全其美 • 准备抹布，放在车辆的某一处，以便随时清扫其本身的灰尘
精益生产三年规划
精益生产三年规划精益生产三年规划XXX制品公司精益生产三年规划秉承“争创亚洲地区一流的XX行业”公司的愿景，遵从公司《关于公司精益生产和精益管理推进方案的通知》要求和部署，结合公司发展战略和长远规划，特编制《XXX制品有限公司精益生产规划》，明确目标，指导公司未来三年精益工作系统、有序、持续、深入开展。
一、总体原则总体规划、分步实施，以刷架车间为重点逐步向深度、广度推广。
二、总体目标精益生产、精益管理、精益企业通过在生产系统内推行精益生产，规范5S现场，强化基础管理，进一步向管理延伸，由最初的在生产系统的管理实践成功，逐步延伸到企业的各项管理业务，建立完善流程标准，并以此为基础，持续改进，逐渐建设以现场为中心、流程明显、标准清楚、管理规范、快速反应的管理模式；运用先进的管理手段和工具，逐步实现向精益企业转变，从而全展：精益办、车间管理人员和操作员工。
精益办车间管理层面培训形式：内外部培训培训内容：精益理念、浪费识别及消除、防错技术与装置等。
操作员工层面培训形式：内部培训培训内容：标准作业“三件套”、多能工、《作业要领书》、浪费识别及消除、设备保全基本要领等。
2.3全面优化“作业指导书”以技术质量部为责任主体，研发中心配合，全面对《作业指导书》进行评审和优化，主承制单位及技术质量部针对《作业指导书》与现场实际操作差异进行评审和优化；研发中心评审和优化“控制计划”和产品图；品质管理部检查和评估此次作业指导书评审和优化的可靠性、指导性和真实性。
2.4全面加强过程质量控制，提高产品过程质量紧紧围绕公司17年“质量提升年”的主题，全面深入推进分层审核、建立良好的制造过程控制机制，提高过程控制水平；制定装配线标准作业，规范员工行为，提升装配质量；加快自动半自动化设备的进度适时推广、运用防错技术和装置，减少人为质量问题发生2.5全面加快物流，降低制造成本以“降低成本”为主线，全面实施“工序成本”管理，做到消耗明确、指标明确、责任明确，有利成本分析、降本减耗、产品定价策略和持续改进。
精益生产项目计划书
（3）积累经验，提高问题解决能力。
4.评估个人及团队表现
在项目实施过程中，团队成员积极参与，表现出较强的责任心和执行力。以下是对个人及团队的评估：
（1）个人表现：成员在项目中充分发挥自身优势，积极承担责任，相互支持，共同推进项目；
（2）团队表现：团队整体凝聚力强，能够迅速应对问题，调整计划，确保项目顺利进行。
为不断提升个人专业能力，我将制定以下学习计划：
（1）明确学习目标，针对自身岗位需求进行深入学习；
（2）利用业余时间，阅读专业书籍，了解行业动态；
（3）参加线上课程，学习先进的技术和方法；
（4）结合实际工作，进行实践锻炼，将理论知识转化为实际能力。
2.增强沟通协调能力，提高职场竞争力
为提高职场竞争力，我将努力提升沟通协调能力：
（4）制定培训效果评估机制，确保培训成果落地。
3.营造积极向上的团队氛围
为激发团队成员的积极性，我们将采取以下措施：
（1）建立公平公正的激励机制，激发团队成员的积极性；
（2）定期举办团队活动，增进团队成员间的了解和友谊；
（3）树立团队榜样，发挥示范带头作用；
（4）关注团队成员的心理健康，提供心理支持。
（1）学习沟通技巧，提高表达清晰、准确的能力；
（2）主动与同事、上级和下属沟通，了解需求，协调资源；
（3）参加沟通协调相关的培训，提升跨部门协作能力；
（4）在实际工作中，不断总结经验，提高沟通效果。
3.培养时间管理能力，提高工作效率
为提高工作效率，我将培养以下时间管理能力：
（1）制定工作计划，明确工作优先级；
精益生产项目计划书
一、工作总结
1.回顾过去工作目标及计划
基于精益生产的现场改善研究毕业论文
基于精益生产的现场改善研究毕业论文目录摘要 (I)Abstract.................................................................... .. (II)1 绪论 (1)1.1 研究背景与意义 (1)1.1.1 精益生产形成 (1)1.1.2 精益生产理念 (2)1.1.3 精益生产体系 (3)1.2 国外研究现状 (4)1.3 研究理论与方法 (5)1.3.1 工业工程简要概述 (5)1.3.2 精益生产技术体系 (6)1.4 论文容与结构 (7)2 现场管理改善分析 (9)2.1 现场改善的定义 (9)2.1.1 现场的定义 (9)2.1.2 现场管理的定义 (9)2.1.3 现场改善的定义 (9)2.2 企业概况 (9)2.2.1 企业简介 (10)2.2.2 市场环境 (10)2.2.3 企业部管理的问题 (10)2.2.4 现场改善的必要性研究 (11)3 现场改善方案制定 (14)3.1 问题分析 (14)3.1.1 现场管理描述 (14)3.1.2 生产方式分析 (14)3.1.3 精益生产的适用性 (15)3.2 方案制定 (16)3.2.1 方案结构 (17)3.2.2 方案流程 (20)4 现场改善方法应用 (21)4.1 5S管理 (21)4.1.1 5S管理的目标 (21)4.1.2 5S活动的开展 (21)4.2 标准化作业 (26)4.2.1 工序简介 (26)4.2.2 工序作业分析 (27)4.2.3 工序作业测定 (32)4.3 看板管理 (34)4.3.1 看板的职能 (34)4.3.2 典型看板介绍 (35)4.3.3 看板的应用 (36)5 结论 (37)致谢 (39)参考文献 (40)附录 (41)外文文献 (41)文献翻译 (54)1 绪论在当今多元化、一体化的市场经济下，加入WTO的中国企业正面临着个性化的市场需求，以客户为导向的经营现状使得卖方市场正逐渐向买方市场而转变。
改善专案实施方案(精益生产必看)
作业条件、作业环境如何？
材料品质状况如何？
材料
材料库存数量是否合适？
材料存放、搬运方式好不好？
作业标准内容是否合适？
方法
作业前后的准备工作是否经济高效？
前后工序的衔接好吗？
作业安全性如何？
使用问题检查表，
逐条对照找出问题点
STEP2选定题目
1.选题方向
（1）生产及设备效率改善；（2）产品品质及价值改善；
3.1.作用
•加工工序中是否存在不合理﹑停滞等作业现象，取消它们;
•合并一些过于细分或重复的工作，提高产线平衡率;
•检查是否有导致相同作业动作无价值重复的作业程序，改变它们避
免重复作业;
•分析搬运、物流状况，调整布局，以减少搬运，提高物流效率;
•整理加工工序流程，使其合理、平衡、经济
STEP2选定题目
降本增效
P
D
C
A
专案改善
方针管理
– 选择降本
增效点
– 立项
方针确定
– 设定月和
年度目标
– 设定目标值
设定标杆值
– 制定改善
方案
– 对策制定
制定执行方案
– 方案实施
– 对策实施
– 按月统计
降本增效
成效
– 检讨与分
析
方案实施
– 效果确认
方针检讨
– 标准化
前言
面对微利时代的冲击
赚一块不如省一块
改善
赚钱要看别人的脸色
找到问题根源
墙裂被修好
采取
措施
拉上窗帘
为什么 每天用清 墙壁上 燕子多 蜘蛛多 飞虫多 环境适宜 开窗户
墙会裂？ 洁剂冲洗 有鸟粪
精益生产规划方案
采用流畅和连续的动作。 工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立着工作，还
应具备适宜的光线，使操作者尽可能舒适。
三角形原理
物料（或工具）放置点、产品组装点、 操作者手的位置形成的三角形的边长 越小越好。
３、设定时间标准方法
现 场
3.不找借口,从否定现有的做法开始
改 4.不求完美,马上去做
善 的
5.立即改正错误
基 6.从不花钱的项目开始改善
本 原
7.遇难而进,凡事总有办法
则 8.问5次”为什么?”,找出根本原因
9.众人拾柴火焰高
10.改善无止境
用看不惯的眼光找出问题项目
➢ 在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作 ➢ 占大量时间或人工的工作 ➢ 反复性的工作 ➢ 消耗大量材料的工作 ➢ 看起来不合理的工作 ➢ 放置不当或搬运不便的工作
自我问答：为何要等待？
改善：制品别生产(U 字型) 愚巧化 自恸化 平准化生产 什么都不给做 对浪费的认知
造成等待浪费的原因
造成等待浪费的原因：
➢ 生产线的品种切换 ➢ 每天的工作量变动 ➢ 时常因缺料而使机器闲置 ➢ 上游工序延误导致下流工序闲置 ➢ 机器设备时常发生故障 ➢ 生产线未能取得平衡 ➢ 存在劳逸不均的现象
５、库存的浪费
内容：材料、零件、加工品的停滞，不单只有仓库，车间内的半成品 也是。导致交期的长期化，，空间的使用浪费，重复统计的浪费 搬运、检查的产生，周转资金的增加。
自我问答：为何会有库存？是否有更好的改善措施？
改善：库存的意识改革 U 字型设备的配置 平准化生产 单一化 生产整流化 看板的彻底实行
按照过去的管理理念，人 们认为库存虽然是不好的 东西，但却是必要的。精 益生产的观点认为，库存 是没有必要的，甚至认为 库存是万恶之源。
精益推进5年规划
生产管理信息化---利用MES先期实现模具及模具备品的精准管理，逐步到设备设施维护和备品库存管理，再到销售定单与生产计划
生产过程自动化---先期实现工站间的自动物流；减少无效搬运；充分发挥现有自动焊接、自动铆压、磨削设备的设计指标；探索AGV&垂直升降梯在制程间/楼层间的运用，逐步实施省力化→少人化→自働化→智能制造
4.【生产计划与控制】作业标准制定，能处理生产计划的异常与进度管控，基本能独立对生产周期L/T、WIP找出原因，并逐一展开改善
5.【提案改善作业办法】制定，在全公司掀起改善高潮，由浅入深、由点到线再到面，逐步成燎原之势
6.【TPM专案活动】推动，深入挖掘和清除6源（污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源），逐步建立规范作业体系，朝自主维修和自主管理的目标前进。
生产质量国际化---品质保证+品质工程+品质管理三层次职能架构，ISO标准贯彻执行“怎么写就怎么做，怎么做就怎么写”，员工上岗证实施，首尾件检验、巡回检查、自检互检制度标准化
时机
第一阶段（基础准备期）
2019/Q1~2019/Q3
第二阶段（精益生产技术培养期）
2019/Q4~2020/Q4
第三阶段（精益生产技术应用期）
2021/Q1~2022/Q4
主题
扎根现场，夯实基础
人人IE，事事IE
精耕细作，务实高效
程度
1.【现场5S管理作业标准】制定→教育训练→宣导→逐步实施→交叉稽核→定期评比→KPI考核
2.【作业指导书】更新和设备/治具/夹具/检具点检表彻底执行到位有效
精益工作总体规划及推进方案
XXX司发[2012]24号XXX公司精益工作总体规划及推进方案目录前言一、现状分析二、指导思想、总体目标三、工作原则四、实施阶段步骤及方法(一) 第一阶段：精益示范阶段（2012年-2013年，完成示范区的精益运行和精益生产思想导入）；(二) 第二阶段：拓展延伸阶段- 1 -（2013年-2014年，完成精益生产的推广工作）；(三) 第三阶段：落实成熟阶段（2014年-2015年，完成精益战略体系构筑工作）五、第一阶段（精益示范阶段）项目推进日程计划- 2 -前言XXX是中国矿用汽车的龙头企业，面对国内外多家矿车企业的新兴与崛起，市场竞争压力不断增强，企业能否实现快速响应风云变幻的市场、实现企业经营战略的持续发展、提升公司制造的管理水平和核心竞争力变的尤为重要，在这种背景下，推行精益生产势在必行。
精益生产是一种科学方法和有效手段，同时，精益生产不是一蹴而就的“突击战”，而是要长期坚持、持续改进和扎实努力才能见效的“持久战”，这就需要制定一套长远的、符合企业自身特点的精益生产推进方案，使企业能够持续的发展壮大，在兵器工业集团内处于领先地位，在同行业中也能保持先进水平。
根据兵器工业集团公司和北方重工集团的有关要求，为有效提升XXX基础管理水平，有效促进精益工作的顺利开展，特制定XXX精益工作总体规划及推进方案。
把“推进精益生产、塑造精益文化”作为企业强化管理提高效益的重要措施；通过全员参与，逐步形成持续改善机制，营造企业与员工双赢的文化氛围；通过逐步建立科学评价和目标体系，将改善的方法、人才及文化转化为企业自身的变革能力，将企业带入持续改进的轨道。
一、现状分析(一) 优势1、XXX公司领导高度重视，有强烈的改善意愿；- 3 -2、矿车新园区的新厂房、新设备是良好的硬件环境；3、选定的2个试点单位基础管理水平较扎实；4、公司ERP系统应用多年，是生产计划、车间任务管理、物料管理及工序移动的有力支持；5、公司经营业绩好，效益好，员工积极性和敬业度高。
精益生产生产车间现场管理
精益生产车间现场管理：提升效率与品质的关键策略一、现场布局优化，提升空间利用率1. 合理规划生产线布局，减少物料搬运距离。
根据生产流程，将相关工序紧密排列，降低在制品的移动次数，提高生产效率。
2. 采用流线型设计，确保生产流程顺畅。
通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化设备布局，使物料流动更加顺畅。
3. 创设整洁、有序的现场环境。
定期清理现场，消除不必要的物品，确保生产空间宽敞，降低安全事故发生的概率。
二、标准化作业，确保生产稳定性1. 制定详细的生产作业指导书，明确各工序操作规程。
让员工按照标准作业，减少人为失误，提高产品质量。
2. 开展技能培训，提高员工操作水平。
针对不同岗位需求，组织专业培训，提升员工技能，降低生产过程中的不良品率。
3. 落实岗位责任制，强化员工责任心。
明确各岗位职责，确保每位员工都能认真负责地完成本职工作。
三、目视化管理，提高现场透明度1. 利用颜色、标识等手段，对现场进行分区、定置。
使员工一目了然，快速找到所需物品，提高工作效率。
2. 设立看板系统，实时展示生产进度、质量状况。
让员工了解生产现状，便于及时调整生产计划。
3. 建立异常反馈机制，鼓励员工发现问题、解决问题。
通过目视化管理，让问题无处藏身，确保生产顺利进行。
四、持续改善，推动现场管理不断提升1. 开展全员参与的质量管理活动，激发员工潜能。
鼓励员工提出合理化建议，不断优化生产流程。
2. 定期组织现场巡查，查找问题根源。
针对发现的问题，制定改进措施，落实整改。
3. 建立持续改善的长效机制，将现场管理纳入日常工作中。
通过持续改进，不断提升车间现场管理水平。
五、库存控制，减少浪费提高响应速度1. 实施准时制生产（JIT），减少在制品和成品库存。
通过精确的需求预测和订单管理，降低库存成本，提高资金周转率。
2. 推行看板管理系统，实现按需生产。
根据生产线的实际消耗情况，动态调整物料供应，避免过量生产。
3. 建立库存预警机制，及时发现潜在问题。
精益生产：公司生产效率提升改善项目报告
制作夹具，简化工艺 普通焊机改为储能式焊接机，减少后工序作业
人员 手动大螺丝改为自动打螺丝
月份
6月 6月 6月 6月 6月 6月 6月 6月
10
19系列天花灯固定器改善
螺丝加固定器改为半牙螺丝，取消固定器
6月
4.过程亮点展示
4.1、98,143系列压线扣工艺改善
1.压线扣单价0.03元 ,预计每年省1万元
54229.5
线外人员出勤
3298 457 488 1528 3595.5 9366.5
UPPH 151.98 35.15 39.78 76.96
2.70 345.67
数据分析 基准值 129.30 29.97 35.21 66.33
2.30
提升比率 17.54% 17.28% 12.98% 16.02% 17.56%
确认
2
953A 670 17 498 11 477 11 6 10.07%
3
9225N 650 19 535 13 483 13 6 8.52%
4
923N 650 19 535 13 479 13 6 7.63%
组装
5
9825 530 23 424 16 402 16 7 9.21%
6
983
530 23 424 16 419 16 7 11.02%
生物颗粒
优
高效,熔炼,安全 方便,灵活,节能 低碳,环保,恒温
4.过程亮点展示
4.7、异形插件机方案拟定
改善前视频
改善后方案视频
4.过程亮点展示
4.8、筒灯自动化生产线方案确认
筒灯自动化线视频
4.过程亮点展示
持续改进(精益生产)培训教材
特点与原因的关系
特点（结果）：测量问题程度的尺度。 原因（起因）：受问题影响的对象。
原因（起因）
1次原因
3次原因
2次原因
特点（结果）
“分析”阶段
将主要原因（4M1E）记录在中间价值上。 人（Man）、机器（Machine）、方法（Method）、 材料（Material）环境（Environ ments） 除4M1E之外，因问题的情况不同，主要原因也不同。
成功的关键。
什么是持续改进
在企业里面，就是： 1、今天做到90%，明天做到95%，后天做到99%。 2、不接受不良品、不制造不良品，不交付不良品 3、经理定目标，主管定方法，员工提建议，大家一起来 4、每天干重复的活，但每天都干出新花样。
改善的障碍
念旧的困饶
改善很可能是否认以往做过的事,一切 重新开始,因此很容易产生新旧之间的 矛盾,而人们也很可能因为缅怀题
核对机器说明书检查刀头是否到位
徐杰
6
员工不了解作业方法
灯具作业指导书编制试卷考核达90分
袁明睿
7
电源线线头松散
批量抽检
根据系统图纸要求，预加工要求抽查 根据系统图纸要求，预加工要求抽查
徐杰
8
端子不良
对照图纸抽检 查看技术相关 要求
袁明睿
9
温湿度
技术部查看转移文件、作业指导书有否相关要求
戴刚
上海飞乐音响股份有限公司. FEILO ACOUSTICS Co.,Ltd
它是全面质量管理所应遵循的科学程序。
PDCA四个步骤
P —— 计划 D —— 实施 C —— 检查 A —— 改进
PLAN DO CHECK ACTION
PDCA的特点
公司精益生产三年规划
2. 持续开展群众性“6S”活动
3. 全员“6S”素养培养
第三年 (2020)
1.一次下线合格率提升20%
2.直通率提升20%
开展TPM活动
C:成本下降 1. 生产员工减少5% 2. 实现库存量精确管理
快速换模与快速换型
D:周期缩短
2. 完善一个流生产、全面ERP系 统
3. 完善TPS手册
优化生产系统
外出学习 课程培训 改善提案 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持
负责单位
文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持
外出学习 课程培训 改善提案 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持
2. 优化工序组合、完善作业标准
3. 全面推进标准作业
点的改善/样板线建立
组员改善/样板线的建立
面的改善/全厂推广
全员参与/全公司推行
1. TPM理论培训
2. TPM样板线试点
2.直通率提升20% C:成本下降 1. 生产员工减少5% 2. 实现库存量精确管理
开展TPM活动 快速换模与快速换型
D:周期缩短 2. 实现一个流生产 3. 完成TPS手册
负责单位
文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持 文件支持
A公司精益生产三年规划（第2年）
工作内容
1. 掌握最新生产管理模式，查找与其的差距
2. 持续组织学习先进的生产方式
3. 持续开展全员参与消除“8种浪费”活动
精益改善项目案例：生产效率提升(
1、”三天不变”刚性计划； 2、当天作业实物配套率提升；
（重点为恰时供货物料改善） 3、作业尾数快速补货流程； 4、自制件在制品库存降低；
工作 思路
月度意向计划准确率提升； 规范各类订单下周频率、周期； 紧急订单关键资源评审机制；
月意向计划准确率 月度订单下达次数 月度订单接单率
➢建立长物料储备订单完成率监控 ➢长线物料当天作业配套率提升； ➢总装物料异常损失时间降低 ➢供方异常停产追溯；
1. 仓储区域规划； 2. 配送器具“轮子
化” ； 3. 配送模式变革； 4. 减少无效配送；
7
Y1-生产组织模式变革
“生产组织模式变革”改善路径图
订单计划体系优化
供应保障体系改善
制造模式变革
推进 方向
1、订单评审机制建议； 2、订单下达规范性提升； 3、月度意向计划准确性改善；
1、长线物料储备机制； 2、长线物料当天配套率改善； 3、物料异常停产时间改善；
8
9
工作内容 长线计划营销系统录入 “长线计划引入ERP”请求提交 机型压缩机型号及数量匹配 机型模块型号及数量匹配 长线计划生产码转换 “长线物料计划分解”请求提交 供货比例导入
“长线物料计划分解”请求再提交
长线物料计划确认相应供应商及数量
三月 滚动 计划
序号 1 2 3 4 5 6
7
8
工作内容 长线计划营销系统录入 “长线计划引入ERP”请求提交 机型压缩机型号及数量匹配 机型模块型号及数量匹配 长线计划生产码转换 “长线物料计划分解”请求提交
产品了解美的品牌的较多
T HREATS
产品利润率较低，格力同类产 品售价高于我们1-2百元
原材料成本上升，铜等大宗材 料行情波动大，成本压力大
生产计划改进项目
生产计划改进项目
生产计划改进项目是一个旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量和满足客户需求的项目。
以下是一些可能的改进措施：
1. 需求预测和规划：通过使用数据分析和预测模型，更好地了解市场需求和趋势，以便更准确地规划生产。
2. 生产流程优化：通过对生产流程进行分析和优化，减少不必要的步骤和浪费，提高生产效率和产品质量。
3. 设备维护和升级：定期对设备进行维护和升级，确保设备的正常运行和高效生产。
4. 员工培训和发展：提供员工培训和发展机会，提高员工技能和知识水平，以提高生产效率和产品质量。
5. 供应链管理：优化供应链管理，确保原材料和零部件的及时供应，以保证生产的连续性。
6. 质量控制：加强质量控制，确保产品符合客户需求和质量标准。
7. 生产计划调整：根据实际生产情况和客户需求，及时调整生产计划，以提高生产效率和满足客户需求。
通过实施这些改进措施，可以提高生产效率、降低成本、提高产品质量和满足客户需求，从而提高企业的竞争力和盈利能力。
精益项目推进计划表(3年规划方案)
13.标准文档模板建设（精益6s管理体系标 准，标准作业指导书，标准工时）
14.精益化持续改善小组
2016年
标准化 标准化作业&产品优化 精益生产培训&推进
1.产品工艺持续改善推进（全年） 2.标准作业指导书版本修正&作业组合票（3 月-5月）
2017年
流程化 价值流改善&规划 IE生产管理推进 自动化设施改造
9.净化台设备改造-拉式物流（9月-10月）
10.消除强度人力作业&效率提升-合壳工位 自动化（10月-12月）
11.CTQ&QCD-制造品质（9月-12月）
12.精益生产培训-TPS&IE（10月 -12月）
5.标准文档&工装管理规定；标准作业规 范，IE效率;精益项目管理规定，工装设 备管理规定（3月-6月）
6.线体&作业台物料精益化布局改善（5月 -6月）
7.物流系统改善-琉璃架（5月-7月）
8.P/Q品种优化&供应商优化（6月-10月）
9.拉式生产推进-AGV自动化送料系统（10 月-12月）
10.标杆精益线体项目-（9月-12月）
12.测试，调焦，升级，气密设施改造-消 除动作浪费（5月-12月）
2015年-2018年XX公司精益化生产项目规划
2018年
三
年
规
划
2015.5
导入期 精益化建设
1.包装车间改善项目-日产出16000
2.点胶房一个流&批量流设计项目-日产出 20000
重 3.精益6s实战持续改善项目-KPI(6s&五项 点 管理) 管 4.瓶颈管理体系-气密性节拍15s
控 制造技术 5.新厂房车间线体规划-3条装配线&1条包 装线
精益生产现场管理和改善
围绕品质、成本、货期、安全和士气等班组业务目标, 有效管理人员、设备、材料、方法、环境和测量6大要素, 运用PDCA管理循环推动业绩改善,确保各项目标的实现
3.督导者的位置
改进分为革新和改善
維 持 與 改 善
高层管理
中层管理
基层管理
作业人员
改进
维持
高层管理
中层管理
督导人员
作业人员
日本式 工 作 机 能
案例：某集团精益现场管理模式
1 . 现场管理者的任务
「最大限度地活用人‧物‧设备,彻底在工程中做出质量,追求效率化」.
现场的任务
现场管理者的工作
精益 公司基本方针
业务目标
PQCDSM
PDCA 管理方法： SDCA
现场6大管理要素： 5M1E 〔人员、设备、材料、环境和测量系统
不管原因
5会做、肯做、敢做而又多做
标准化做得越彻底, 改善点就越容易被发现出来！
没有标准作业的地方就没有改善可言 ！
改善
标准作业 彻底执行
发现问题追查要因
实际的生产活动中，将标准作业使全员彻底执行。 仔细观察作业，针对没有遵守作业标准的人确实实施指导和训导。 如果有无法遵守作业标准之因素，应立即寻找真正的原因并立项对策。 如果作业条件有所变更，或找出更好的作业方式时，应适时修订现状之作业标准。
指导工作的方式
OJT——建立伙伴关系的有效途径
1. 作业说明
2. 示范,让他做做看
3. 指导后观察
指导方式的三阶段 之准备
制作训练计划表 谁…… 那个作业…… 到什么程度…… 到几时…… 确认标准作业书 指导别人之前先自己做做看…… 步骤好吗…… 抓到重点吗…… 调查技能程度 技能…… 知识……
精益生产管理部三年规划
•精益实战改善经验 的总结传承 *供应链管理 •卓越班组长30-40人
第4,5,6波
精益水平评估
基础期
推进期
标准化
精益生产改善活动
第1波
第2,3波
第3,4,波
年度规划
2017——2018 规划期—基础建设
2018——2019 导入期—能力养成
2019--2020 导入期—能力熟化
精益生产 改善项目
在推进的过程中，使公司从上层到中层、基层，都学习到精益生产的知识、 理念，切身体会到精益生产的益处，统一推行精益生产的决心，并培训相关的 中层、基层人才。 阶段二：全面推行精益生产，降低成本，改善品质，缩短生产周期
从第二年开始，在全公司普通推行，特别是TPM、TQM、QCC活动的推行，落实 ，使全员能加入到我们的生产活动管理中，对我们的生产效率、生产品质、设 备运行能群策群力，献计献策，达到设定效果。
精益生产管理部三年规划
在未来的三年，精益生产管理部主要工作分为三个阶段 阶段一：推行精益生产，建设精益标杆
这个阶段因我司基础比较差，所需的时间会较长，预计从目前开始，到2018 年年中，约一年时间，在这一年，主要是推行标杆线，推进标杆班组，推进标 杆车间，通过这个过程，发现问题，解决问题，摸索到一套符合我司的方法和 策略。
系统设计
逐步推进
建立标准
精益生产推行效果指标
生产周期 产品质量 生产效率 生产人员 生产场地 成品库存 半成品库存 转换时间 新品开发周期
缩短30% 减少产品异常50% 人均产能提升40% 减少40% 缩减30% 减少40% 减少60% 减少40% 缩短30%
MES——生产制造执行系统
由一 组共享数据的程序所组成的、通过布置在生产现场的专用设备（条码采集器 、RFID、PLC、传感器、I/O、DCS等）对从原材料上线到成品入库的生产过程进行 实时数据采集、控制和监控的系统。