锅炉机组启动试运及验收-DLT5047

电力建设施工及验收技术规范
锅炉机组篇DLT5047-95
10 锅炉机组启动试运及验收
10.1 一般规定
10.1.1 锅炉机组的启动试运及验收应按《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程)及本章有关规定执行。

10.1.2 锅炉机组启动试运行前应根据部颁有关规程、电厂设计文件和设备技术文件制定启动试运调整方案及措施。

10.1.3 锅炉机组在整套启动以前，必须完成锅炉设备各系统的分部试运和调整试验工作(包括锅炉辅助机械和各附属系统的分部试运；给水系统的冲洗或化学清洗；锅炉的烘炉、化学清洗；锅炉及其主蒸汽、再热蒸汽管道系统的吹洗；锅炉蒸汽严密性试验和安全阀调整；锅炉的热工测量、控制和保护系统的调整试验等)。

10.1.4 锅炉各阶段试运过程中的操作应按已批准的启动试运调整方案、措施和运行操作规程及本章的规定进行。

10.1.5 锅炉机组试运前与试运机组有关的土建、安装工作应按设计基本结束，并应具备下列现场条件：
10.1.5.1 与尚在继续施工的机组及有关系统之间已有可靠的隔离或隔绝；10.1.5.2 无雨雪进入厂房的可能，露天布置的锅炉及其辅助设备有可靠的防雨措施；
10.1.5.3 根据地区的气候特点和结冻程度，对设备、管道和仪表管路等应有防冻措施，对特殊设备应有防冻和降温措施；
10.1.5.4 上、下水道畅通，保证满足供水和排水的需要；
10.1.5.5 妨碍运行和有着火危险的脚手架及障碍物已拆除，沟道盖板、梯子平台栏杆齐全，地面平整清洁，运行人员能安全通行；
10.1.5.6 具备充足可靠的照明、通信及消防设施，消防通道畅通。

10.2 锅炉试运要点
10.2.1 机组整套启动，锅炉点火前，对于汽包锅炉，应进行一次汽包工作压力下的严密性水压试验；对于直流锅炉应进行一次过热器出口工作压力的严密性水压试验(再热器及其管道可不进行)；此时对阀门及未参加超压水压试验的管道和部件应加强检查；锅炉点火前，上水水质应为合格的化学处理水，上水温度及所需时间可参照相应锅炉运行规程或设备技术文件的规定；水压试验后利用锅炉内水的压力(但不得低于50%工作压力)冲洗取样管、排污管、疏水管和仪表管路，以保证其畅通。

10.2.2 锅炉点火升压前，除应按运行规程和调试措施的要求进行全面检查外，还应重点检查下列各项：
10.2.2.1 水位计的水位标志清晰，位置正确，照明良好，电源可靠，能清楚地看到水位，控制室内能可靠地监视汽包水位；
10.2.2.2 必需的热工仪表及其保护、监测系统均已校调完毕，能投入使用；10.2.2.3 各处膨胀间隙正确，膨胀位移时不受阻碍；膨胀指示器安装正确牢固，在冷状态下应调整到零位；
10.2.2.4 锅炉及制粉系统的防爆门安装应符合技术要求，能可靠动作，动作时喷出的气体不会烧伤工作人员和引起火灾；
10.2.2.5 回转机械(包括回转式空气预热器)进行分部试运，并作事故按钮、联锁及保护装置动作试验；
10.2.2.6 机械传动装置及其保护装置进行试验和调整；
10.2.2.7 燃烧器调节机构作操作试验，动作应灵活，实际位置应和外部指示一致；摆动式燃烧器四角摆动应同步；
10.2.2.8 点火器做操作
试验，操作机构应灵活可靠，着火性能应良好，位置应适当；
10.2.2.9 燃油(气)速断阀、各电动阀门、各热工远方操作装置作操作试验，关闭应严密，行程应足够，位置指示应正确；
10.2.2.10 燃油管道进行蒸汽吹洗，然后进行通油试验；速断阀、调节阀等应灵活可靠，油温、油压应符合要求，系统应严密不漏；燃气管道应进行气密性试验，增设临时过滤装置，以确保管道畅通；
10.2.2.11 油(气)枪应进行检查试验，检查组装质量，目测油枪雾化情况；对气枪应作炉外的点火试验，对燃油锅炉和直流锅炉应掌握其出力特性；
10.2.2.12 事故照明、越限报警及锅炉各种保护系统做动作检查试验；
10.2.2.13 新炉有关的工业水和冷却水系统做同时最大通水量试验；
10.2.2.14 锅炉烟风系统、制粉系统模拟运行条件进行通风试验，检查挡板、表计的标志，挡板开关方向和表计指示的正确性，挡板操作的灵活性和风量分配的均匀性，并进行必要的风量测量；检查风机带负荷和并列运行的稳定性及风道振动情况；
10.2.2.15 水(气)力除灰系统做通水(气)试验；湿式除尘器做通水和水膜试验；电气除尘器应做振打、升压检查试验；
10.2.2.16 输煤系统做联合试运，试验事故按钮及联锁(程控)装置，并做载煤试运，检查启停、筛分、破碎和除铁性能；
10.2.2.17 给粉机的转速升速应平稳，在调整装置各点位置下，各给粉机的转速偏差为该段额定转速的±5%；
10.2.2.18 吹灰器及烟温探针做检查试验；
10.2.2.19 直流锅炉启动循环系统模拟运行条件进行通水试验，检查阀门、表计和操作、调节的性能。

10.2.3 当启动新炉制粉系统制粉时，应使排入燃烧室的乏气中的煤粉能着火，防止煤粉在锅炉各部分沉积自燃和爆炸，否则，不得向燃烧室排入乏气。

10.2.4 汽包锅炉的第一次升温升压应缓慢平稳，升温升压速度应按设备技术文件的规定，一般控制在饱和温度升高不大于50℃/h的范围内；升温升压过程中，应检查受热面各部分的膨胀情况，监视汽包上下壁温差；一般在以下情况下检查和记录膨胀值：
10.2.4.1 上水前；
10.2.4.2 上水后；
10.2.4.3 0.3～0.5MPa；
10.2.4.4 1～1.5MPa；
10.2.4.5 锅炉工作压力的50%；
10.2.4.6 工作压力。

如发现有膨胀异常情况时，必须查明原因并消除异常情况后可继续升压。

10.2.5 锅炉第一次升压达0.3～0.5MPa时，应在热状态下对各承压部件新安装或拆卸过的连接螺栓进行热紧螺栓工作。

10.2.6 锅炉试运过程中应经常检查锅炉承压部件和烟、风、煤粉管道等的严密性，检查锅炉吊杆、管道支吊架的受力情况和膨胀补偿器的工作情况，检查燃烧室水冷壁管排和锅炉各部分的振动情况。

10.2.7 对装有壁式再热器的锅炉，启动过程中应根据设备的具体特点拟订启动保护措施；烟温探针工作、指示正确。

10.2.8 在各阶段试运过程中，应按照试运机组汽水监督检查进行汽水品质监督，保证汽水品质合格。

10.2.9 在试运过程中，应按设计系统投入除氧器加热除氧；停炉超过20天时，应按《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂化学篇)》的规定采取防腐措施。

10.2.10 在试运过程中，应认真保持水位，防止缺水、满水事故；应经常监视燃烧并调整，使燃烧良好，防止燃烧室灭火、爆燃和尾部烟道二次燃烧事故。

10.3 烘炉
10.3.1 烘炉前必须具备下列条件：
10.3.1.1 锅炉本体的安装、炉墙及保温工作已结束，炉墙漏风试验合格；
10.3.1.2 烘炉需用的各系统已安装和试运完毕，能随时投入；
10.3.1.3 烘炉需用的热工和电气仪表均已安装和校验、调整试验合格，能随时投入；
10.3.1.4 烘炉用的临时设施已装好。

10.3.2 采用燃料烘炉时应注意：
10.3.2.1 不得用烈火烘烤；
10.3.2.2 汽包水位应经常保持在正常范围内；
10.3.2.3 锅炉升温速度及持续时间应根据锅炉型式、炉墙结构、炉墙施工方法、完工时间、室温和气候条件等因素而定；
10.3.2.4 燃烧强度和温升由过热器后烟温来控制，一般砖砌的轻型炉墙温升每天不大于100℃，后期烟温最高不大于250℃。

10.3.3 敷管式混凝土(耐火混凝土、保温混凝土)炉墙，一般在达到正常养护期后，可不再单独进行烘炉；气候特殊潮湿的地区，可根据具体情况决定是否烘炉；烘炉时温升控制不大于10℃/h，后期过热器出口烟温最高不大于200℃，在此温度下持续时间不少于一昼夜。

10.3.4 烘炉前应在炉墙外部适当部位留出湿气排出孔，以保证烘炉过程中水蒸气能自由排出。

10.3.5 烘炉前及烘炉过程中，对砖砌炉墙应在下列各处耐火砖及保温砖的丁字交叉缝处取50g左右的灰浆样，进行灰浆含水率分析：
10.3.5.1 燃烧器上方1～1.5m处；
10.3.5.2 过热器两侧的中部。

10.3.6 砖砌炉墙耐火砖灰浆含水率在7%以下时可开始煮炉，煮炉结束时灰浆含水率应不高于2.5%。

10.3.7 烘炉过程中温升应平稳，应经常检查炉墙情况，防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。

10.3.8 烘炉完毕后应整理记录，办理签证。

10.4 锅炉化学清洗
10.4.1 锅炉化学清洗的范围，一般作如下规定：
10.4.1.1 直流锅炉和过热蒸汽出口压力为9.8MPa及以上的汽包锅炉，在投产前必须进行化学清洗；压力小于9.8MPa的汽包锅炉(腐蚀严重者除外)，可以不进行酸洗，但必须进行碱煮；
10.4.1.2 再热器一般不进行化学清洗，但出口压力为17.4MPa及以上的锅炉再热器，可根据情况进行化学清洗；清洗时必须保证管内流速达0.15m/s以上；过热器进行化学清洗时，必须有可靠的防“气塞”和防腐蚀产物在管内沉积的措施。

10.4.2 锅炉化学清洗，一般根据锈蚀程度，锅炉设备的构造、材质、清洗效果，缓蚀效果，经济性的要求以及废液排放和处理要求等因素进行综合考虑；一般应通过试验选用清洗介质，以及确定清洗参数；可选用的清洗介质见附录S。

应根据清洗介质和炉型来选择清洗方式。

10.4.3 锅炉化学清洗工作，可按《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(SD135—86)的要求，在化学专业人员指导下，依照已批准的化学清洗方案及措施(或作业指导书)进行清洗。

清洗前，进行小型试验时，应采用与本炉被清洗的受热面各部件相同材质、内部腐蚀和脏污程度的管材来做试件、清洗中的监视管段和腐蚀指示片。

并应考虑系统中的阀门是否需要采取保护措施或隔绝措施。

10.4.4 化学清洗的系统应符合下列要求：
10.4.4.1 能连续供应足够数量的合格的除盐水或软化水，电源应安全可靠；10.4.4.2 有可靠的汽源和加热装置，能加热清洗介质到规定温度；
10.4.4.3 化学清洗废液的排放应进行综合处理，处理后的废液中有害物质的浓度和排放地点应符合《污水综合排放标准》(GB8978—88)中的有关规定；
10.4.4.4 临时系统的焊接工作必须由合格的焊工施焊，宜采用氩弧焊接工艺(除排放管段外)，所用的阀门压力等级必须高于化学清洗时相应的压力等级，阀门本身不得有铜部件；
10.4.4.5 系统必须经水压试验合格，试验压力应为所用清洗泵的最高压力；10.4.4.6 所采用的清洗泵，其工作必须充分可靠；
10.4.4.7 系统中一般应装有温度测点、取样点、压力表、流量计、监视管段和腐蚀指示片；
10.4.4.8 与被化学清洗的设备、系统相连而又不参加化学清洗的部分应可靠地隔绝；
10.4.4.9 化学清洗回路内的并列管路，其流速应尽可能均匀。

10.4.5 化学清洗方案中应规定各种安全保护措施。

10.4.6 化学清洗结束后，应检查汽包、水冷壁下联箱内部、监视管段和腐蚀指示片，要求达到下列标准：
10.4.6.1 内表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣；
10.4.6.2 不出现二次浮锈，无点蚀、无明显金属粗晶析出的过洗现象，不允许有镀铜现象，并形成完整的钝化保护膜；
10.4.6.3 腐蚀指示片平均腐蚀速度应小于10g/(m2·h)；
10.4.6.4 固定设备上的阀门，不应受到损伤。

对于化学清洗效果极差的应检查分析原因，并研究采取补救措施。

10.4.7 化学清洗结束至锅炉启动时间不应超过30天，如超过30天应按《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂化学篇)》的规定采取防腐保护措施。

10.4.8 对工作压力小于9.8MPa的汽包锅炉采用碱煮时，其加药量为每立方米水加氢氧化钠和磷酸三钠各3～5kg(按100%纯度)；药品加入后，升压到1.96～2.45MPa，排汽量为10%～15%额定蒸发量，煮24h后，从下部各排污点轮流排污换水直至水质达到试运标准为止；然后停炉或升压进行蒸汽吹洗、蒸汽严密性试验及安全阀调整等工作。

10.4.9 碱煮炉时，药液不得进入过热器。

10.4.10 碱煮炉结束，锅炉停炉放水后，应检查汽包、水冷壁下联箱内部，彻底清扫内部附着物和残渣。

10.5 管道的冲洗和吹洗
10.5.1 锅炉范围内的给水、减温水、过热器和再热器及其管道，在投入供水与供汽之前必须进行冲洗和吹洗，以清除管道内的杂物和锈垢。

10.5.2 管道的冲洗和吹洗工作应执行《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》中6.2管道系统的清洗规定；临时管道的焊接必须由合格焊工施焊，靶板前的焊口应采用氩弧焊工艺。

10.5.3 减温水管道冲洗时，下列设备一般不参加冲洗，以免杂物堵塞：
10.5.3.1 表面式减温器；
10.5.3.2 混合式减温器；
10.5.3.3 自凝减温水的冷凝器。

10.5.4 用水进行冲洗时，其水质宜为除盐水或软化水，冲洗水量应大于正常运行时的最大水量，当出水澄清、出口水质和入口水质相接近时为合格。

10.5.5 锅炉过热器、再热器及其蒸汽管道系统吹洗时，一般应符合下列要求：10.5.5.1 所用临时管的截面积应大于或等于被吹洗管的截面积，临时管应尽量短捷以减少阻力；
10.5.5.2 吹洗时控制门应全开(直流锅炉纯直流吹洗时除外)；用蓄热法吹洗时，控制门的开启时间一般应小于1min；
10.5.5.3 被吹洗系统各处的吹管系数应大于1；
10.5.5.4 吹洗时的控制参数可通过预先计算或吹洗时实际测量决定；在符合10.5.5.1和10.5.5.2的基础上，控制门全开后过热器出口的压力达到表
10.5.5.4数值时，一般即可满足各处吹管系数大于1的要求；这时相应的锅炉蒸发量为60%～70%额定蒸发量；
表10.5.5.4 吹洗时应达到的压力数值
10.5.5.5 汽包锅炉吹洗时的压力下降值应控制在饱和温度下降值不大于42℃的范围内；
10.5.5.6 吹洗过程中，至少应有一次停炉冷却(时间12h以上)，冷却过热器、再热器及其管道，以提高吹洗效果。

10.5.6 再热锅炉蒸汽吹洗时，可采取一、二次系统串联不分阶段进行吹洗的方法(简称一步法)，但必须在再热蒸汽冷段上加装集粒器(垃圾收集器)，采用一步法时，集粒器应符合下列条件：
10.5.6.1 阻力小于0.1MPa；
10.5.6.2 强度满足蒸汽参数；
10.5.6.3 收集杂物性能好。

10.5.7 为了降低环境噪声污染，670t/h及以上的锅炉和管道蒸汽吹洗时，宜在排汽口处加装消声器(消音器)。

10.5.8 吹洗质量标准：
10.5.8.1 过热器、再热器及其管道各段的吹管系数大于1；
10.5.8.2 在被吹洗管末端的临时排汽管内(或排汽口处)装设靶板，靶板可用铝板制成，其宽度约为排汽管内径的8%、长度纵贯管子内径；在保证吹管系数前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕粒度不大于0.8mm，且斑痕不多于8点即认为吹洗合格。

10.5.9 管道冲洗和吹洗完后，应整理记录，办理签证。

10.6 蒸汽严密性试验及安全阀调整
10.6.1 锅炉升压至工作压力进行蒸汽严密性试验时，应注意检查：
10.6.1.1 锅炉的焊口、人孔、手孔和法兰等的严密性；
10.6.1.2 锅炉附件和全部汽水阀门的严密性；
10.6.1.3 汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况，及其支座、吊杆、吊架和弹簧的受力、移位和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨胀之处。

10.6.2 蒸汽严密性试验的检查结果应详细记录，并办理签证。

10.6.3 蒸汽严密性试验后可升压进行安全阀调整。

10.6.4 调整安全阀的压力以各就地压力表为准，压力表应经校验合格，并有偏差记录，在调整值附近的偏差如大于0.5%，应作偏差修正。

10.6.5 安全阀动作压力的调整数值应按《电力工业锅炉监察规程》规定执行，见附录T。

10.6.6 在调整脉冲安全阀之前应先将脉冲蒸汽管进行吹洗；一般先调整机械部分，此时电气系统不投入，以保证当电气系统失灵时安全阀装置仍能正常工作。

10.6.7 在安全阀调整之前，电(气)动控制部分必须先通电(气)检查；压缩空气系统必须吹扫干净；电(气)源必须可靠。

10.6.8 纯机械弹簧式安全阀宜采用液压装置进行校验调整，一般在75%～80%额定压力下进行；经液压装置调整后的安全阀视机组情况可选择同一系统最低起跳值的安全阀进行实跳复核。

10.6.9 调整完毕的安全阀应作出标志，在各阶段试运过程中，禁止将安全阀隔绝或楔死。

10.6.10 在工作压力下应进行给水调节阀的特性试验，以便整套试运时投入给水自动调节装置。

10.6.11 安全阀调整完毕后应整理记录，办理签证。

10.7 整套启动试运行
10.7.1 锅炉机组在安装完毕并完成分部试运后，必须通过整套启动试运行，试运时间和程序按《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》的有关规定执行，以对施工、设计和设备质量进行考核，检查设备是否能达到额定出力，是否合乎设计要求。

10.7.2 整套启动试运前应具备下列条件：
10.7.2.1 前阶段发现的缺陷项目已处理完毕；
10.7.2.2 新炉的辅助机械和附属系统以及燃料、给水、除灰、用电系统等分部试运合格，能满足锅炉满负荷的需要；
10.7.2.3 各项检查与试验工作均已完毕，各项保护能投入；
10.7.2.4 锅炉机组整套试运需用的热工、电气仪表与控制装置已按设计安装并调整完毕，指示正确，动作良好；
10.7.2.5 化学监督工作能正确进行，试运用的燃料已进行分析；
10.7.2.6 生产单位已作好生产准备工作，能满足试运工作要求。

10.7.3 锅炉供汽带至满负荷后连续试动行72小时或7天(如因系统或其他原因不能带至满负荷时，由启动委员会确定最大允许负荷)。

在整套试运期间，所有辅助设备应同时或陆续投入运行；锅炉本体、辅助机械和附属系统均应工作正常，其膨胀、严密性、轴承温度及振动等均应符合技术要求；锅炉蒸汽参数、燃烧工况等均应基本达到设计要求。

10.7.4 燃煤锅炉要达到断油(或天然气)、投高加、投电除尘、连续72小时(或7天)满(带)负荷运行，汽水品质合格，自动装置投入(如设计、设备或系统原因个别项目不能全投时，应写明原因，经启动委员会同意可在试生产阶段完成)，调节品质基本达到设计要求，运行正常，整套试运即告结束。

10.7.5 300MW以下机组的锅炉进行72小时整套试运完成后，应对各项设备作一次全面检查，处理试运中发现的缺陷，缺陷处理完毕后，机组应再次启动，带满负荷连续运行24h后，移交生产单位进入试生产阶段；300MW及以上机组的锅炉进行7天带负荷连续运行，主机和辅机均应连续运行不中断，合格后移交生产单位进入试生产阶段；锅炉移交生产单位时应办理整套试运签证；并按《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》的有关规定办理设备、资料的移交和竣工验收手续。

10.7.6 整套启动试运完毕进入试生产后一个半月内移交下列施工技术文件：
10.7.6.1 按本规范1～9所规定的各项安装记录、签证、质量验评、分部试运(或试验)记录；
10.7.6.2 按10.1～10.6所规定的各项试运或试验记录、签证；
10.7.6.3 整套启动试运记录、签证；
10.7.6.4 主要设备缺陷及其修改记录和处理意见；
10.7.6.5 主要设计缺陷及其变更记录和处理意见；
10.7.6.6 施工未完项目、遗留问题表及处理意见。

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