试模标准动作流程
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
架模前先將公、母模固定板 擦拭乾淨，避免異物粘於模 板上。
2-1-1 鎖模力的計算方法
鎖模力≧ 成品投影面積(cm²)*模穴內壓(kg)
50
50 100
50 100
內壓參考數據： 日用品-----------25~40MPa ( 250~400 kgf/cm ²) 一般工業品-----25~40MPa ( 400~500 kgf/cm ²) 精密成品--------49MPa以上 ( 500 kgf/cm ²以上 ) 1MPa ≒ 10.2 kgf/cm ²
擦拭射出機之固定側及可動側鎖模板。(附圖B) 擦拭公母模固定板。 (附圖C、D) 設定鎖模力。 將模具架於機台上。
【附圖B】
將鎖模板擦拭乾淨，可 維持平整、增長使用壽 命。
【附圖C】
吊起模具時需使用兩個吊勾 (附防滑舌片)，可避免公、 母模分開，亦可使模具保持 平衡，易於架模。
【附圖D】
痕、起瘡（小gate時）的現象，但太慢也有充填不佳的現象。 • 第三段：通常都用高速設定，目的在防止唱片痕（波紋）及改善會膠線。 • 第四段：通常用中速或較低速度設定，目的在防止毛邊及瓦斯燒焦（因排氣
不良所造成)。 PS. 在close loop的系統中，射出壓力會隨著射出速度設定的快慢而自動調整。
試模標準動作流程
大綱
一. 試模前溝通與檢討。 二. 試模流程。 三. 射出條件規劃與驗證。 四. 試模後溝通與檢討。
一、試模前溝通與檢討
提供相關圖面。(附圖A) 重點尺寸說明（一般以控制總長和總寬為主）。
【附圖A】
二、試模流程
架模。 原料溫度驗定。 模具溫度驗定。 短射。
2-1 架模
（以壓力為設定之基準） • 第一段：保壓第一段壓力設定低一點，以解決毛邊問題。 • 第二段：保壓第二段壓力設定高一點，以解決縮水及尺寸
問題。 • 第三段：保壓第三段壓力設定低一點，以解決殘留應力所
造成的變形問題。
【附圖L】
保壓力
保壓設定低會產生的不良 充填不足 縮水 尺寸太小 收縮太大（尺寸不安定）
保壓設定高會產生的不良 毛邊 變型（殘留應力太大） 尺寸太大 成品PL面會有小毛邊 過度充填 離模不良
殘留應力造成變形 離模不良 變形
毛邊
2
3
1
縮水
短射
尺寸太小
澆口硬化點
保壓時間
保壓切換點
四、試模後溝通與檢討
試模是尋找問題（確定是在成型哪個過程產生的） 並能找出正確解決方法。
試模是依據正確解決方法修改模具確保成型時能擁 有最大的成型調整空間。
【附圖F】
依照產品結構和塑料特性、 外觀要求設定模溫機溫度。
【附圖G】 公、母模仁四角點。
【附圖H】
量測四角點溫度 ，確定溫度是否達到要求，並可由 此得知溫度分佈是否平均。
【附圖I】
檢查頂針、斜銷、滑塊、 導銷等滑配機構是否有異 常和拉模痕。
2-3-1 射膠行程預估計算方法
射膠行程計量(mm)=
射膠行程計量
100*10 12.56*1.06*0.8 *0.8+3(殘量)
=(1000/10.68)*0.8+3 ≒ 77(mm)
樹脂 PP
樹脂比重*射出效率 0.73
PE
0.71
PS
0.91
ABS 0.85 * 射出效率一般以80%計
樹脂 AS PA PC PMMA
樹脂比重*射出效率 0.99 0.97 1.06 1.06
2-4 短射
找出模具澆道至澆口的極限位置。 依照產品結構設定各個流動軌跡位置。 找出因注澆而產生的應力、變形、噴痕、流痕、焦化、
光澤不均、頂白、縮水、毛邊等不良現象是如何產生。 將短射過程之成品以數位相機拍攝存檔。(附圖J)
【附圖J】 短射成品。
三、射出條件規劃與驗證
依據短射程序找出中壓及中速值。 依據短射程序找出何處有包風現象，再來制定分幾
依據前述觀念要求模具廠作對的修改。
4-1 試模記錄
試模完立即量測公、母模四角點溫度，並加以記錄。 (附圖M)
記錄料管溫度。 (附圖N) 記錄成型條件。 (附圖O) 記錄試模過程之問題點及改善對策。
【附圖K】
射出速度快壓力大時 射出速度慢壓力小時
瓦斯燒焦（排氣不良） 唱片痕（波紋）
毛邊
充填不足
會膠線太長
尺寸不安定
瓦斯燒焦 毛邊
流痕
3
冷料
1
射出速度
噴射痕跡
時間浪費、成本高
4
尺寸太大
唱片痕（波紋）
充
波紋
2
填
結合線
會移動冷料的位置
完
射
了
出
PS. 通常一次壓充填至95％左右。
螺桿行程
開 始
澆口
3-2 保壓的設定
2-2 原料溫度驗定
檢查烘料溫度、時間是否正確。(附圖E) 檢查料管各段溫度是否正確。 檢查塑料黏度是否正確。
【附圖E】
依塑料原廠提供之成型條 件設定。
上下限值可依產品結構和 外觀需求作調整。
2-3 模具溫度驗定
選擇油溫機或循環水作為模具溫度設定控制。 模溫機溫度設定。 (附圖F) 檢查公母模仁溫度是否正確。(附圖G、H) 模具空打20～30次。 (附圖I)
段射出成型。 依據短射程序找出飽料之螺桿射出位置極限。 依據短射程序找出保壓切換點。 依據前述所訂定之初值調出各段壓力、速度、射出
位置和成型時間等之最佳值（每次只能調整一個參 數做比較）。
3-1 射出速度設定的標準ຫໍສະໝຸດ Baidu
（以速度％為設定的標準） • 第一段：通常都用在充填澆道與流道，設定時使用中速到高速。 • 第二段：通常都用在充填澆口（gate）附近，一般用低速設定，太快會有噴
投影面積： (5*5)+(10*5)=25+50=75(cm ²) 75*2(cav)=150(cm ²) 150*500=75000(kg) 75000/1000=75(ton) 75*1.2(安全系數)=90(ton)
適當調整鎖模力的優點： 1. 克服毛邊問題。 2. 節省電力。 3. 預防射出機可動盤、固定盤、Taibar(哥林柱)變形，延長射出機使用壽命。 4. 延長模具壽命。
成品重量(g)*10(cm轉為mm) 螺桿截面積(cm²)*樹脂比重(g/cm³)*射出效率
*0.8(安全系數)+殘量(3~5mm)
例. ABS樹脂的成型品重100g，成型機螺桿直徑為ψ40m/m， 其所須計量計算方法如下：
截面積 圓周率*半徑²(πr ² )=3.14*2 ²=12.56(cm ²)
2-1-1 鎖模力的計算方法
鎖模力≧ 成品投影面積(cm²)*模穴內壓(kg)
50
50 100
50 100
內壓參考數據： 日用品-----------25~40MPa ( 250~400 kgf/cm ²) 一般工業品-----25~40MPa ( 400~500 kgf/cm ²) 精密成品--------49MPa以上 ( 500 kgf/cm ²以上 ) 1MPa ≒ 10.2 kgf/cm ²
擦拭射出機之固定側及可動側鎖模板。(附圖B) 擦拭公母模固定板。 (附圖C、D) 設定鎖模力。 將模具架於機台上。
【附圖B】
將鎖模板擦拭乾淨，可 維持平整、增長使用壽 命。
【附圖C】
吊起模具時需使用兩個吊勾 (附防滑舌片)，可避免公、 母模分開，亦可使模具保持 平衡，易於架模。
【附圖D】
痕、起瘡（小gate時）的現象，但太慢也有充填不佳的現象。 • 第三段：通常都用高速設定，目的在防止唱片痕（波紋）及改善會膠線。 • 第四段：通常用中速或較低速度設定，目的在防止毛邊及瓦斯燒焦（因排氣
不良所造成)。 PS. 在close loop的系統中，射出壓力會隨著射出速度設定的快慢而自動調整。
試模標準動作流程
大綱
一. 試模前溝通與檢討。 二. 試模流程。 三. 射出條件規劃與驗證。 四. 試模後溝通與檢討。
一、試模前溝通與檢討
提供相關圖面。(附圖A) 重點尺寸說明（一般以控制總長和總寬為主）。
【附圖A】
二、試模流程
架模。 原料溫度驗定。 模具溫度驗定。 短射。
2-1 架模
（以壓力為設定之基準） • 第一段：保壓第一段壓力設定低一點，以解決毛邊問題。 • 第二段：保壓第二段壓力設定高一點，以解決縮水及尺寸
問題。 • 第三段：保壓第三段壓力設定低一點，以解決殘留應力所
造成的變形問題。
【附圖L】
保壓力
保壓設定低會產生的不良 充填不足 縮水 尺寸太小 收縮太大（尺寸不安定）
保壓設定高會產生的不良 毛邊 變型（殘留應力太大） 尺寸太大 成品PL面會有小毛邊 過度充填 離模不良
殘留應力造成變形 離模不良 變形
毛邊
2
3
1
縮水
短射
尺寸太小
澆口硬化點
保壓時間
保壓切換點
四、試模後溝通與檢討
試模是尋找問題（確定是在成型哪個過程產生的） 並能找出正確解決方法。
試模是依據正確解決方法修改模具確保成型時能擁 有最大的成型調整空間。
【附圖F】
依照產品結構和塑料特性、 外觀要求設定模溫機溫度。
【附圖G】 公、母模仁四角點。
【附圖H】
量測四角點溫度 ，確定溫度是否達到要求，並可由 此得知溫度分佈是否平均。
【附圖I】
檢查頂針、斜銷、滑塊、 導銷等滑配機構是否有異 常和拉模痕。
2-3-1 射膠行程預估計算方法
射膠行程計量(mm)=
射膠行程計量
100*10 12.56*1.06*0.8 *0.8+3(殘量)
=(1000/10.68)*0.8+3 ≒ 77(mm)
樹脂 PP
樹脂比重*射出效率 0.73
PE
0.71
PS
0.91
ABS 0.85 * 射出效率一般以80%計
樹脂 AS PA PC PMMA
樹脂比重*射出效率 0.99 0.97 1.06 1.06
2-4 短射
找出模具澆道至澆口的極限位置。 依照產品結構設定各個流動軌跡位置。 找出因注澆而產生的應力、變形、噴痕、流痕、焦化、
光澤不均、頂白、縮水、毛邊等不良現象是如何產生。 將短射過程之成品以數位相機拍攝存檔。(附圖J)
【附圖J】 短射成品。
三、射出條件規劃與驗證
依據短射程序找出中壓及中速值。 依據短射程序找出何處有包風現象，再來制定分幾
依據前述觀念要求模具廠作對的修改。
4-1 試模記錄
試模完立即量測公、母模四角點溫度，並加以記錄。 (附圖M)
記錄料管溫度。 (附圖N) 記錄成型條件。 (附圖O) 記錄試模過程之問題點及改善對策。
【附圖K】
射出速度快壓力大時 射出速度慢壓力小時
瓦斯燒焦（排氣不良） 唱片痕（波紋）
毛邊
充填不足
會膠線太長
尺寸不安定
瓦斯燒焦 毛邊
流痕
3
冷料
1
射出速度
噴射痕跡
時間浪費、成本高
4
尺寸太大
唱片痕（波紋）
充
波紋
2
填
結合線
會移動冷料的位置
完
射
了
出
PS. 通常一次壓充填至95％左右。
螺桿行程
開 始
澆口
3-2 保壓的設定
2-2 原料溫度驗定
檢查烘料溫度、時間是否正確。(附圖E) 檢查料管各段溫度是否正確。 檢查塑料黏度是否正確。
【附圖E】
依塑料原廠提供之成型條 件設定。
上下限值可依產品結構和 外觀需求作調整。
2-3 模具溫度驗定
選擇油溫機或循環水作為模具溫度設定控制。 模溫機溫度設定。 (附圖F) 檢查公母模仁溫度是否正確。(附圖G、H) 模具空打20～30次。 (附圖I)
段射出成型。 依據短射程序找出飽料之螺桿射出位置極限。 依據短射程序找出保壓切換點。 依據前述所訂定之初值調出各段壓力、速度、射出
位置和成型時間等之最佳值（每次只能調整一個參 數做比較）。
3-1 射出速度設定的標準ຫໍສະໝຸດ Baidu
（以速度％為設定的標準） • 第一段：通常都用在充填澆道與流道，設定時使用中速到高速。 • 第二段：通常都用在充填澆口（gate）附近，一般用低速設定，太快會有噴
投影面積： (5*5)+(10*5)=25+50=75(cm ²) 75*2(cav)=150(cm ²) 150*500=75000(kg) 75000/1000=75(ton) 75*1.2(安全系數)=90(ton)
適當調整鎖模力的優點： 1. 克服毛邊問題。 2. 節省電力。 3. 預防射出機可動盤、固定盤、Taibar(哥林柱)變形，延長射出機使用壽命。 4. 延長模具壽命。
成品重量(g)*10(cm轉為mm) 螺桿截面積(cm²)*樹脂比重(g/cm³)*射出效率
*0.8(安全系數)+殘量(3~5mm)
例. ABS樹脂的成型品重100g，成型機螺桿直徑為ψ40m/m， 其所須計量計算方法如下：
截面積 圓周率*半徑²(πr ² )=3.14*2 ²=12.56(cm ²)