玻璃熔窑设计第二章.配合料计算
玻璃电熔窑配合料的混合、输送和加料系统
的工艺流程控制 ， 会起到事半功倍的效果 ， 为满足人们不断增长的物质需要及新材料的开发研究奠定基础 。
参 考 文献 ：
［ ］ 刘新年 ， １ 刘静 ． 玻璃器皿生产技术 ［ ． Ｍ］ 北京 ： 化学工业出版社 ［ ］ 赵彦钊 ， ２ 殷海荣． 玻璃工艺学 ［ ． Ｍ］ 北京 ： 化学工业出版社
Ｍ ｉ ｅ ｎ ｅ ｅ ｎｄ Ｆｅ ｄ ｒ ｆ ｒ ｘ ｒ Ｃｏ ｖ ｙ ｒ ａ ｅ ｅ ｏ
Ｅｌｃ ｒ ｃ Ｍ ｅｔｎｇ Ｆｕ ｎ ｃ ｅ ｔ ｉ ｌｉ ｒ ａ ｅ
ＷＡＮＧ ｈｉ — ｉ ｎ Ｓ — ｌａ ｇ
配合料的混合 、 输送和加料系统作为玻璃 电熔工艺的一个重要组成部分已经 日 益受到人们 的重视 ， 因为 在这个过程 中有可能会发生原料污染、 混料不均匀 、 配合料分层结块和飞料 ， 导致熔化不均匀等严重影响玻 璃液 质量 的情 况发 生 。
， ，
２ ０ ０ ４
２０ ０ ６．
关系。除此之外 ， 在原料 的｝ 合过程中还要特别注意铁的含量 。 昆
在玻璃原料中常含有铁的氧化物 ， 会影响玻璃 的料质 ， 而在其它方面也可能混入杂质铁 。如混料机混
料， 混料机根据结构不同分为转动式 、 盘式和桨 叶式。某厂生产玻璃制品的过程 中发现产 品一直 出现黄绿 色， 不正常， 当时怀疑原材料中铁含量可能超标 ， 但检验结果显示正常。后来经过从源头一步步检查分析 ， 发 现原来是混料机的桨叶严重磨损 ， 污染原料 ， 影响料质。发现问题处理完成后 ， 料质恢复正常 ， 并达到生产要
心与电熔窑位置接近。由于此输送系统属于密封式 ， 因此 ， 在运料过程 中不易产生粉尘飞扬 ， 对车 间环境清 洁 有利 。
２ ３ 爬 斗 车输送 料混 合均 匀 后 ， 合料 装在 爬 斗车 内， 斗 车通过 轨道 运输 到料 仓位 置进 行补 配 爬 料 。该 系统 结构 简单 ， 合近距 离 输送 ， 加料 机相 配套 。由 于此 系统 为 开 放式 ， 送 过 程 中 由 于振 动 等原 适 与 输 因容易 产生 粉尘 飞扬 ， 响车 间环 境 ， 费 用相对 较 低 ， 合 投资相 对 较小 的企业 。 影 但 适
平板玻璃熔窑电助熔设计与计算
0引言玻璃液在高温熔融状态下是一种电导体。
电熔化已在玻璃行业广泛使用，电助熔热效率高、玻璃的热稳定性和均匀性好，具有提高玻璃质量和降低能耗等优点，有广阔的发展空间。
传统大型平板玻璃熔窑电助熔负荷未超过10%，节能效果有限，实现节能减排技术性突破，增大电助熔负荷势在必行。
平板玻璃熔窑稳定的玻璃液流和合理的液流位置及形态对玻璃熔窑的操作至关重要，电助熔玻璃熔窑的电功率输入及位置设计同样要以保证玻璃熔窑的配合料层、环流Ⅰ、环流Ⅱ以及生产流的稳定为前提。
电助熔功率分配和分区设计及电极布置是电助熔玻璃熔窑的设计难点和设计关键，需结合火焰空间热负荷保证工艺制度和温度梯度，为保证设计合理，必要时需借助数学模拟或物理模型等辅助手段。
1电助熔玻璃熔窑的设计与计算（1）电助熔加热功率及装机功率计算普通平板玻璃（12%碎玻璃）理论熔化热由以下几部分组成：①生成硅酸盐耗热：272 kJ/kg玻璃液；②玻璃液加热至1400 ℃所需热量：1842 kJ/kg玻璃液；③生成玻璃耗热：314 kJ/kg玻璃液；④蒸发水分耗热：104 kJ/kg玻璃液；理论熔化总热耗：2533 kJ/kg玻璃液（不含玻璃液生成气加热耗热），转换为电能为0.7 kWh/kg玻璃液，考虑到电极水套及变压器等能量损失，电助熔的热效率可达85%～90%，那么玻璃液所需输入功率为32～34 kW/t玻璃液（不包含窑炉散热损失），装机功率按40～45 kVA/t玻璃液配置。
（2）电助熔分区设计投料口区域池底温度低，一般理所当然地认为电助熔大部分功率应增设在该区域，事实上国内确实有厂家这样分区布置电助熔，但效果并不理想。
对此做数学模拟，方案1：前置四区均布电极，装机功率3600 kVA；方案2：前区均布三排电极，装机功率1500 kVA，热障区两排电极，装机功率2100 kVA 。
图1为600 t/d颜色玻璃电助熔数学模拟玻璃液流示意图。
图1 600 t/d颜色玻璃电助熔数学模拟玻璃液流示意图数学模拟对比显示，方案1池底热点前移，较大地改变了玻璃窑炉纵向液流形态，不利于玻璃的熔化和澄清。
玻璃熔制二
（一） 、玻璃熔窑的分类
由于生产玻璃上的方式、玻璃产品种类及燃料种类等的不同， 玻璃熔窑的种类也很多，概括起来，可以分为以下几个类型
(1)按熔制玻璃所用容器的构造分类
①池窑，配合料在这种窑的槽型池内融化成玻璃液，故名池窑。 ②坩埚窑，玻璃液是在坩埚内进行熔化的，故名坩埚窑。
(2)按使用的能源分类
①火焰窑，以燃烧燃料产生的化学能作为热能来源。燃料可以使 煤气、天然气、重油或煤。 ②电热窑，以电能作为热能来源。按热量的生产方式及热量传给 玻璃粉料的方法不同，其窑炉又可分为电弧炉、电阻炉以及感应炉三 种。 ③火焰-电热窑,以燃烧燃料产生的化学能作为主要热源，电能为 辅助热源。
（5）按窑内火焰流动的方向分类
①横焰池窑，窑内火焰作横向流动，与玻璃也流动方向垂直 ②马蹄焰池窑， 窑内火焰呈马蹄形流动， 火焰类型有平行马蹄形、 垂直马蹄形和双马蹄形几种。 ③纵焰池窑，窑内火焰呈纵向流动，与玻璃液流动方向一致。 ④倒焰窑，火焰从窑底喷入，从窑底周边排出。 ⑤平焰窑，火焰从坩埚上面喷入，出窑底排出。
着重节能降耗,采用国际先进的节能措施和节能产品,降
低生产成本。
全窑工艺尺寸确定既要注重以往的经验数据 ,同时要有
理论创新,要在总结以往经验数据的基础上对新结构确 立理论依据。
本熔窑出现的超出国内设计手册的结构设计 ,必须确保
结构安全,此类结构需建立相应的力学模型,并经过常温 和热态理论论证通过后方可用于设计
L 型吊墙结构，大型浮法玻璃熔窑较为广泛采用的是 L 型前脸吊 墙，该吊墙是单独悬吊的，通过机械千斤顶可以调节吊墙距玻璃液面 高度。L 型吊墙由耐热钢件和耐火材料构成，其结构安全性不会受其 宽度的影响 L 型吊墙结构，大型浮法玻璃熔窑较为广泛采用的是 L 型 前脸吊墙，该吊墙是单独悬吊的，通过机械千斤顶可以调节吊墙距玻 璃液面高度。L 型吊墙由耐热钢件和耐火材料构成，其结构安全性不 会受其宽度的影响。 胸墙结构 浮法玻璃熔窑由于各个部位受侵蚀情况及热修时间各不相同， 为
无机非金属工艺学玻璃组成设计与配料计算
b、调整体 (或网络外体)
凡不能单独生成玻璃，一般不进入网络而是处于网络之外 的氧化物，称为玻璃的网络外体。
作用：调整玻璃一些性质。常见的有Li2O、Na2O、K2O、 MgO、CaO、SrO和BaO等。
II、无规则网络学说
查氏把离子结晶化学原则和晶体结构知识推演到 玻璃态物质，描述了离子—共价键的化合物，如熔融 石英、硅酸盐和硼酸盐玻璃。
核心观点： 查氏提出[SiO4]为硅酸盐玻璃的最小结构单元。玻
璃中的这种结构单元或者说键状态与晶体类似，构成连 续的三度空间网络，只是[SiO4]四面体不像在结晶化合 物中那样相互对称均匀地排列，缺乏对称性和周期性的 重复。
I、晶子学说
1930年兰德尔提出。
依据：微晶无序，即一些玻璃的衍射花样与同成分的晶体 相似，认为玻璃由微晶与无定形物质两部分组成。
证实：列别捷夫发现，硅酸盐光学玻璃的退火时玻璃折射 率随温度的变化曲线上在520℃附近的发生突变，他认为这 是石英微晶在520℃的同质异变。玻璃中存在石英“晶子”。
(a)硅氧四面体结构
玻璃调整体的一般特点：
M-O键是离子键；
阳离子给氧能力强，在玻璃结构中，往往起断网作用； 阳离子场强越小、则给氧能力越大，反之，给氧能力越 小； 阳离子(特别是高电价、小半径的阳离子)的场强较大时， 可对非桥氧起积聚作用，使结构变得较为紧密而在一定程度 上改善玻璃的性质，但对玻璃的析晶也有一定的促进作用，
三、设计玻璃组成应注意的原则
1、根据组成，结构和性质的关系，使设计的玻璃能满足 预定的性能要求。
玻璃配合料的制备
性。
调整结果如下：
氧化物 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO 重量％ 71.5 3.0 0.2 7.0
MgO K2O Na2O BaO
1.5 3.5 10.5 2.5
玻璃工艺学
（2）碳粉3.含5%率
由碳粉引入的固定碳与芒硝引入的Na2SO4
之比。即 碳粉含率＝
碳粉×C含量
×100%
芒硝×Na2SO4含量
生产上一般控制在3－5%
（3）芒硝含率
由芒硝引入的Na2O与芒硝和纯碱引入的 Na2O总重量比。即
芒硝引入的Na2O 芒硝含率＝
×100%
芒硝和纯碱引入的Na2O
一般掌握在5－8%
（4）萤石含率
由萤石引入的CaF2量与玻璃总量之比。 萤石含率＝ 萤石×CaF2 ×100% 玻璃总量
一般在1%以下
（5）碎玻璃掺入率
指配合料中碎玻璃用量与配合料量之比
碎玻璃掺入量＝ 碎玻璃量 生料量＋碎玻璃量
一般控制在25－30%
×100 %
配合料的制备（掌握）
配合料的质量要求 原料的运输和贮存 原料的加工处理 配合料的称量 配合料的混合 配合料的输送与贮存 配合料的质量检验与粒化
玻璃工艺学
11
4、计算配料的气体率和产率：
气体率
100Kg玻璃的原料总重 生成玻璃重 100Kg玻璃的原料总重量
100%
产率
1
气体率
玻璃生成重量（100Kg 配合料重量
） 100%
5、换算成一付配合料的原料用量并计算碎玻璃用量： 一付配合料（包括碎玻璃在内）的总重量由所选的混料机加 工能力决定，如500公斤。
浮法玻璃熔窑的合理设计(连载二)
浮法玻璃熔窑的合理设计（连载二）唐福恒（北京长城工业炉技术中心北京102208）摘要对浮法玻璃熔窑的熔化率设计，熔化区的长宽比例设计，熔化区、小炉、蓄热室系统的基本热平衡计算，窑体结构散热量与窑体砖结构重量的关系，熔化率与单位能耗指标之间的关系，以及个别浮法玻璃熔窑存在的不达产、多烧的燃料热量随排岀废气跑掉了等问题进行了分析验证。
提岀了浮法玻璃熔窑合理设计的10个要点。
关键词浮法；玻璃；熔窑；设计中图分类号：TQ171文献标识码：A文章编号：1003-1987（2021）02-0001-13Reasonable Design of Float Glass Melting FurnaceTANG Fuheng(Technology Center ofBeijing Great Wall industrial Furnace,Beijing10220&China) Abstract:Design for melting rate of float glass furnace,length-width ratio design of melting area,the basic heat balance calculation of melting area,pot,regenerator system,the relationship between heat loss of kiln body structure and the mass of bricks,the relationship between the melting rate and unit energy consumption indicators,as well as the production yield is not up to standard and more fuel is combusted, heat energy ran away with the discharged waste gas,ten key points of reasonable design of float glass melting furnace are put forward.Key Words:float glass,furnace,design7国内浮法玻璃熔窑存在的一些问题7.1浮法玻璃熔窑的小炉对数过去在大確硅砖质量较差时形成了一种观念：认为玻璃熔窑的池宽不能太大，以确保大確的安全。
玻璃工业窑炉 第二章马蹄焰窑 第一节熔化部设计
熔化池基础、主次梁
主梁
次梁
基础柱
熔化池池底 池底大砖 池底保温层
熔化部、冷却部池壁预排
投料口
熔化池
冷却池
池底“漂砖”的原因
配合料中碎玻璃带入的金属和玻璃还原的熔融金 属杂质沉在池底形成球状熔体，对池底砖产生向 下钻孔侵蚀。同时玻璃液和金属液在渗入到铺面 砖下垫层时产生向上钻蚀。
缝，2~3mm，R为半径，δ为碹厚。 砌拱时，插入的直型砖不要太多，否则易塌拱。 拱脚要加固紧，拱脚松动也会造成塌拱。 横推力F为
F KG ctg
22
式中，K为温度修正系数
F大小影响因素 G的大小
θ的大小 平拱θ=0，F→∞ θ=180，F=0
温度tw1≥tw2，产生附加载荷 T↑，K↑
品种料别
F熔＜20 m2
燃料1
燃料2
F熔21~39 m2
燃料1
燃料2
F熔＞40 m2 燃料1 燃料2
保温瓶 仪器普白料
0.6~0.9 0.8~0.95 0.7~1.0 0.4~0.5 0.65~0.8
1.1~1.35 1.7~1.9 (60m2)
仪器灯工硬 料
仪器烧器硬 料
中碱球
~0.35 0.15~0.2
0.5
吹制泡壳 0.5~0.65 0.8~1.0 0.6~0.75 0.8~1.1
1.0
1.2
压制管壳
0.6~0.7
0.6~0.7
安瓶管
0.4~0.6
~ 0.8
0.8~1.0
灯管芯柱 0.25~0.3 0.35~0.4 0.3~0.5 0.4~0.6
0.7~0.8
玻璃熔窑设计-2---副本
目录目录I〔一〕原始资料11.产品:机制啤酒瓶12.出料量：13.玻璃成分〔设计〕〔%〕：14.料方与原料组成15.碎玻璃数量：16.配合料水分：27.玻璃熔化温度：28.工作部玻璃液平均温度：29.重油。
210.雾化介质：211.喷嘴砖孔吸入的空气量：212.助燃空气预热温度：213.空气过剩系数α：214.火焰空间外表温度：215.窑体外外表平均温度〔℃〕216.熔化池玻璃液温度〔℃〕317.熔化部窑顶处压力：318.窑总体简图见图。
3(二)玻璃形成过程耗热量计算41.生成硅酸盐耗热〔以1公斤湿粉料计，单位是千卡/公斤〕52.配合料用量计算73.玻璃形成过程的热平衡〔以1公斤玻璃液计，单位是千卡/公斤，从0℃算起〕7(四)熔化部面积计算91.各尺寸确实定92.确定火焰空间尺寸：93.熔化带火焰空间容积与面积计算104.火焰气体黑度〔ε气〕计算105.火焰温度计算10〔五〕燃料消耗量与窑热效率计算111.理论燃料消耗量计算：11〔1〕熔化部收入的热量11〔2〕熔化部支出的热量122.近似燃料消耗计算163.实际燃烧消耗量计算164.列熔化部热平衡表165.熔化部热负荷值，单位耗热量与窑热效率计算〔按实际耗油量〕17 〔六〕蓄热室受热外表计算17〔七〕排烟系统阻力计算181.局部阻力计算列下表182.摩擦阻力计算列表：193.蓄热室几何压头计算：20〔八〕烟囱计算201.烟囱高度〔H〕计算202.烟囱出口直径〔D〕计算：20〔一〕原始资料1.产品:翠绿料2.出料量：每天熔化玻璃135吨。
3.玻璃成分〔设计〕〔%〕：4.料方与原料组成5.碎玻璃数量：占配合料量的50%。
6.配合料水分：靠石英砂和纯碱的外加水分带入，不另加水。
7.玻璃熔化温度：1400℃。
8.工作部玻璃液平均温度：1300℃。
9.重油。
10.雾化介质：用压缩空气，预热到120℃，用量为0.6标米3/公斤油。
11.喷嘴砖孔吸入的空气量：0.5标米3/公斤油。
任务二原料的选择与配料计算
配料计算的方法
1.计算依据(已知条件)
⑴玻璃成分 ⑵各原料的化学成分：应先将化学成分总和调整到100% ⑶配料的工艺参数 2.计算的方法
⑴手工计算法：人工手算法
⑵计算机辅助计算：工厂常用
计算步骤（手工计算为例）
1.确定配合料的工艺参数 2.计算熔化100Kg玻璃液所需的各干基料用量 方法：⑴粗算：假定 ①玻璃的全部SiO2、Al2O3由硅砂和长石引入；
碳粉量 C含量 碳粉含率 100 % 芒硝量 Na 2SO含量
理论用量为4.2%，浮法3~5%，由熔化方法 和火焰性质 决定
4.萤石含率 由萤石引入的CaF2与原料总量之比。
萤石含率 萤石量 CaF2含量 100 % 原料总量（不含碎玻璃 量）
一般萤石含率<1%；
5.碎玻璃掺入量：
配合量中碎玻璃用量与配合料总量之比。
碎玻璃掺入量 碎玻璃用量 100 % 粉料量 碎玻璃用量
一般为15-26%（20-35%）（定义不同）。
碎玻璃掺入量 碎玻璃用量 100 % 玻璃液总量（粉料 玻璃获得率 碎玻璃用量)
6.配合料熔成率（玻璃获得率）： 熔化1Kg配合料所能及到得玻璃液量。 一般硅酸盐玻璃为82~84%。
2.具有合理的颗粒级配： 各原料具有不同的密度，需具有不同的颗粒差异保证均 匀度。 目的：①提高配合料的混合均匀度； ②减少配合料在输送中的分层现象； ③减速玻璃熔化；
3.具有一定水分：纯碱料4~5% 芒硝料3~7%
目的：①在石英颗粒表面形成水膜，溶解纯碱和芒硝，加 速石英颗粒的熔化。
②增大颗粒表面；易吸附，减少分层，提高配合料的均 匀度。 ③减少粉料飞扬，保持成分稳定，减少 环境污染。 4.具有一定的气体率：从玻璃配合料中逸出气体量与配合 料质量之比。 目的：有利于玻璃液的澄清和均化。过大，不易澄清，过 小，气泡上升速度↓，澄清↓。 硅酸盐玻璃15~26%；硼硅酸盐玻璃9~15% 5.必须混合均匀：加强熔化，均匀度↑,缺陷↓。
3 玻璃的熔制及熔窑(2)讲解
（3）泡界线
A.泡界线 泡界线——泡沫稠密区与清净玻璃液之间就 形成了一条整齐明晰的分界线，在线的里面， 玻璃形成反应激烈进行，液面有很多泡沫。 而在线的外面，液面像镜子一样明亮。这条 分界线就是泡界线。
B.泡界线的形成
进入熔窑的配合料受到三方面的作用 ： 投料机将料堆向前推进的力 ； 从热点向投料口的对流对料堆施加的阻止其 前进的反方向的力 ； 高温熔化作用 。 在三者的作用平衡时，料堆就固定在熔窑的 某一位置消失。此后未熔粉料颗粒和反应放 出的气体形成泡沫稠密区，并在三者作用下 完全熔融，形成清净的玻璃液。
d.温度 当熔化部温度高时，玻璃液粘度减小，回流 速度加快，参与回流的玻璃液量增多，配合 料迅速熔化，泡界线趋近于投料口； 熔化部温度降低时，玻璃液粘度变大，回流 慢，液量少，未熔配合料增多，泡界线挪后 变远；当窑内横向温差变大时，横向液流明 显加剧，泡界线紊乱、模糊，直至偏斜，发 生“跑料”现象。
e.生产量的变化 但生产量的多少与拉引速度、品种、厚度变 化有关。当作业流量增加时，泡界线变远， 反之变近。 f.卡脖水包的影响 卡脖水包冷却强度越大，插入玻璃液中越深， 玻璃液回流量越小，泡界线越向后移。 反之，玻璃液回流量大，泡界线向前移。
g.其它因素 如小炉碹、喷火口、小炉舌头的角度、长 度设计得不合理以及熔窑在生产中因受侵蚀、 烧损而变得不合理，使煤气与空气混合得不 好，或火焰上飘、下倾，都使熔化受影响， 泡界线不正常。由于热修等也可引起泡界线 的波动。
D.熔化率与熔化温度的关系
玻璃熔化温度（℃）1370 1420 1470 1500 1530 1600 熔化率（kg/m2· d） 350 700 1050 1500 2000 3000
浮法玻璃熔窑热耗计算
推算耗热当量（无功系数）
推算步骤
1. 先将目前Load（拉引量），转化计 算成Cullet% = 20 时之拉引量。 *Cullet每增加或减少2%，相当于 Load（拉引量）降低或升高1%
推算耗热当量（无功系数）
推算步骤 2. 耗热当量=(目前单耗/25.2 – 28 - 窑龄增加量) *周拉引量 * 耗能当量实指窑炉窑体散热，玻 璃回流重复加热，出蓄热室烟气、 稀释风、冷却水带走热量系数。
窑炉能耗公式推算
目的
• 合理利用燃料之热能，并使其与 窑炉负载（拉引量）相匹配。
• 使炉内热工过程、参数得到有效 控制。 • 针对特殊工况，合理燃料分配。 • 节约能源，降低生产成本。 • 减少环境污染。
推算公式资料
1. 2010年12月各线窑炉玻璃单耗
（NG C.V.=8400 Kcal/NM3） 一线：186.31NM3/MT = 1565 Kcal/kg glass 二线：188.22NM3/MT = 1581 Kcal/kg glass 三线：162.40NM3/MT = 1364 Kcal/kg glass
影响因素
• • • • • 窑体结构设计、窑体保温状况 燃烧系统效率、蓄热室回收热量效率 窑压、气氛、温度制度 卡脖水包压入深度 玻璃配方、碎玻璃加入量
• 配合料颗粒级配及表面能、细粉含量、 配合料料温、水分 • 窑龄、窑炉密封
各线窑炉耗能公式
*一线热耗计算： • =(125038/Load + 28)*25.2*(1+(20%-Cullet ratio%/2)
*二线热耗计算： • =(159687/Load + 28)*25.2*(1+(20%-Cullet ratio%)/2)
玻璃熔窰
玻璃池窑第一章、玻璃熔制工艺原理玻璃的熔制过程是将配合料经过高温加热形成均匀、纯净、透明并符合成型要求的玻璃液的过程，是玻璃制造过程中的主要过程之一。
熔制速度和熔制的合理性对玻璃的产量、质量、合格率、生产成本、燃料消耗及窑的寿命等影响很大。
玻璃的熔制过程包括一系列物理、化学、物理化学反应过程，一般分为五个阶段：（1）硅酸盐形成阶段：（2）玻璃形成阶段：(3）玻璃液澄清阶段： (4)玻璃液均化阶段(5)玻璃液冷却阶段以上五个阶段设实际是两个过程即配合料的熔化与玻璃的形成。
要完成这样的过程，合理的熔制工艺是正常生产的保证。
池窑的工艺制度包括温度、压力、泡界线、液面、气氛与换向等。
为达到高产、优质、低耗、长窑龄的要求，要求熔窑四稳作业，即温度稳、窑压稳、泡界线稳、液面稳。
玻璃熔制的温度制度，即熔化部的温度制度。
浮法玻璃熔窑通常采用数字光学高温计测量小炉腿温度，并与窑顶热电偶比较。
（2）玻璃熔制的压力分布：玻璃液面处的压力为零压力与微正压，不能为负压。
因为负压状态将吸收冷空气，改变窑内气氛，降低窑温，增加能耗，使窑内温度分布不均匀。
但窑压不能过大，过大窑炉冒火严重，增加燃料消耗，加剧窑体烧损，并不利于澄清和冷却。
(3) 玻璃熔制的泡界线制度：A. 泡界线的形成：投料机将配合料推进，配合料同时受到投料回流对料堆施加的阻止其前进的反向力，在高温熔化下，料堆熔化，未熔粉料和反应放出的气体形成泡沫稠密区，这与清净的玻璃液面间形成了一条整齐明晰的分界线，线内玻璃形成反应激烈进行，由很多泡沫。
线外，液面像镜子一样明亮，这条分界线就是泡界线。
B泡界线的控制：泡界线的形状、位置的稳定是熔化作业正常与否的重要标志，影响到窑的产量和玻璃液的质量。
从泡界线的成因看，其位置应与玻璃的热点一致。
在实际操作中，为防止跑料，将泡界线向投料口方向适当移一些，但要保证熔化面积，以保证产量和质量。
泡界线向澄清区凸出，两边对称，最好不能偏斜。
全氧燃烧玻璃熔窑的结构和应用 第二章全氧燃烧玻璃熔窑
2、全氧燃烧玻璃熔窑
排烟口位置可按图 11 中 01、02、03、04 位置布置。为了减少废气 中的粉尘，把排烟口靠前设计，增加了烟气在窑内的停留时间，使烟气中 的粉尘尽快熔化掉。甚至把排烟口预留到料道上，见位置④，通过烟气的 余热给料道里玻璃液加热。当然这也存在一定的风险性，会把粉尘带入到 熔化好的玻璃液表面，影响玻璃质量。但对于一些质量要求不高的产品， 如水淬料，这种布置是有利的，可进一步节约能耗。
实践证明全氧窑的熔化能力可以在普通窑炉的基础上提高20%。另外,全氧窑的 长宽比也是一重要指标，大中型全氧窑的长宽比可以分为两个方面即熔化区和熔 化部的长宽比。熔化区也可称之为熔化面积,其长度通常计算到末只喷枪中心线外 1米。熔化区长度加上澄清带长度就是熔化部的长度。由于全氧燃烧的火焰性质, 产生的烟气水汽含量较高，玻璃液中OH-含量增加，它稀释玻璃液并加速玻璃液 的澄清特性,所以澄清带长度应该比横焰窑短，实践证明，不必要地增加窑炉火焰 空间降低了熔化部的热功率,同时也增加了不必要的能耗消耗量.提高了生产运行成 本。
2、全氧燃烧玻璃熔窑
图5 600t/d全氧燃烧熔窑设计方案
2、全氧燃烧玻璃熔窑
2.2 600吨/日全氧燃烧玻璃熔窑的能效分析
采用玻璃行业能效测算权威评估方法《玻璃窑炉热工计算及设计》 热工标定计算程序。对600吨/日全氧燃烧与国内典型的600吨/日 空气助燃蓄热式浮法熔窑及燃料参数进行了计算。计算结果全氧燃烧 单元式比空气助燃蓄热式熔窑，单耗降低26.3%，热效率提高 14.6%。
图8 600t/d池炉燃烧器平面布置图
2、全氧燃烧玻璃熔窑
对氧枪的布置除一般要求(如符合温度制度、温度均匀性和火焰覆盖面)外，特 别要优化空间气流流型，也就是要做到： （1）延长烟气停留在火焰空间的时间，全氧窑火焰空间内烟气停留时间希望延长 到25～30s。停留时间长短是与空间大小、窑顶结构、排烟口大小和排烟速度等因 素有关。 （2）减轻对窑顶和胸墙的冲蚀。 （3）不会引起局部过热，尤其是对料粉的局部过热，它会加强粉料逸出和挥发。 （4）氧枪在窑上布置要合理，根据分区供给熔化所需的热量，确保窑宽上的温度 均匀性。 （5）氧枪在窑上可作错位排列或顺排，窑体死角处要增设补充氧枪。
玻璃配方计算和配合料制备.
6.0 1450-1460
5.5 1420
4.3 1380-1400
4.2 1320-1340
例：欲熔制得100g玻璃液所需碳酸镁的净用料量，根据表2-1、表2-2的数据：MgCO→3 MgO+CO↑2 ② 40.32
实际用量
X=2.09 ÷99.5％=2.1(g) X1 1
X1=84.32 ×1÷40.32=2.09(g) 用类似方法可算出其他原料的用量，然后按下列格式列出配料单，原料名称配合料 1 配合料2
石英砂
碳酸钙
碳酸镁氢氧化铝纯碱合计
2.5 配合料的制备按配方称量原料，粉碎、混合均匀即可。
3 实验器材
③研钵一个；料勺若干(每种原料一把) ④天平(千分之一天平即可)
⑤化工原料或化学试剂：如石英砂(SiO2)，纯碱(NaNO3)，碳酸钙
(CaCO3)，碳酸
镁(MgCO3)，氢氧化铝[A1(OH)3] 等。
4 实验步骤
4.1 计算熔制温度根据给定配方计算熔制温度。
4.2 配料计算根据给定配方
4.3。
玻璃熔窑设计第二章.配合料计算
901.3 99.9
51.7
14
洛阳理工学院毕业设计 石 白云 石 纯碱 芒硝 炭粉 合计 碎玻 璃 总计 2009.66 22.34 0.47 0.02 122.22 18.55 0.385 0.016 100.00 72.19 1.604 0.167 8.09 4.006 13.74 13.03 0.21 1.0 2.5 296.8 6.2 0.26 1600.06 299.8 6.3 0.26 1609.66 400 19.05 15.46 0.18 0.06 0.02 5.94 3.92 0.4 249.4 250.4
因 35.71+171.13+102.68+34.23=343.75＜345 ，所以能完成生产任务
16
洛阳理工学院毕业设计
3. 各种厚度玻璃全年平均生产天数见表 2-9。
表 2-9 各类产品生产天数
2mm 3mm 5mm 6mm
345×0.1039=35.85 345×0.4978=171.74 345×0.2987=103.05 345×0.0996=34.36
5mm 30% 2.5 480
6mm 10% 3.0 400
综合成品率 75%
石灰石 60 天
白云石 60 天
纯碱 30 天
2.4.1 玻璃成品产量计算
通常生产中，一玻璃重量箱= 2mm 玻璃板 10m2（ 玻璃的密度取 2.5g/cm3） 。 产品年产量箱数：500000×0.75×345/50=2587500（重量箱） 1. 产品任务见表 2-7。
重量箱
259733.25 1298354.4 779058.0 259761.6
5. 产量汇总见表 2-11。
热工设备玻璃部分-第二章玻璃池窑
无机非金属材料热工设备—玻璃部分
§2-1 熔制部分：
玻璃熔化时的重要部位，其作用 是将玻璃配合料加热熔化使之成 为玻璃液。
组成有投料口、熔化部、冷却部分、分隔装置：
A 作用：将玻璃配合料送入窑内并接受来自窑内的部分热量
将表面部分物料熔融。
1.投料口 正面式：特点： 可使配合料在熔化区池表面上 B 形式
2）、投料池的长度:考虑加料机的推料行 程外，还要留出一段距离，使前脸墙水管 不受加料机推力的影响，并使料堆表面受 热预熔，以减轻窑内飞料。浮法玻璃熔窑 一般为1.8—2.4米。 3）、横焰窑加料池深度：一般与窑池深度 相同，有时为了提高玻璃液质量减少死角， 在投料池前墙下部砌成斜坡形。
浮法玻璃池窑采用的是正面投料
（8）、窑池的承重 池壁： 下部一、二层采用质量较好的粘 土砖，上部三、四层采用电熔莫来石砖 （俗称黑铁砖）和电熔锆刚玉砖（俗称白 铁砖）砌筑。砌筑池壁砖时应尽可能减少 横缝。砖材要预排，竖缝要错开。生产时 为了减慢侵蚀，通常对池壁砖液面线附近 进行吹风冷却或水幕冷却。 为了防止在玻璃液的压力下造成池壁砖外 移，在两侧工字钢立柱上通过顶丝与槽钢 顶固池壁。
前脸墙：阻挡火焰不外溢，降低投料口的环境温度。
要求：连续薄层投料、加速熔化、扩大投料面积、 尽量避免扬尘能自动控制 D:设备： 常用设备：弧毯式投料机、倾斜式投料机（图2.4）
一、投料口
1、结构：包括投料池本身及其上面的前脸墙 1）投料池：突出于窑池外和池窑相通的矩形小池， 上平面与窑池上平面平行。 作用：用来集中配合料，摊平配合料并与使配合 预热到一定的温度，起预熔作用，使入窑的料堆表面 熔融，可减少窑内粉料飞扬。 2）前脸墙：处于投料池与池窑连接处的上方，形状 为L形。 作用：保证将配合料和碎玻璃送入窑内；阻挡窑 内热气体不外溢及向外的热辐射损失，从而保护投料 机不受高温的烧蚀，降低投料口的环境温度。
玻璃配料计算 ppt课件
料机加工能力决定，如500公斤。
一 付 配 合 料量 中 10 各 K0玻 g原璃 料各 用原 增 料大 用系 增大 系 一数 付配合料1 中 0K0生 玻 g 料 璃总 所重 需
玻璃配料计算
6、计算每付配合料原料湿基用量：
玻璃配料计算
三、配合料计算
• 基础数据：玻璃的重量百分比组成和原料的干湿基化学成分 （重量百分含量）。
1、先以100公斤玻璃为计算基准，求出各原料的用量： 对含两种以上主要成分的原料，列出多元联立方程式，
求解各原料的需要量； 对含单一成分的原料，若 2 中算中已有某原料含此成
分时，首先扣除其引入量，再计算还应加入的量。不然，则 单独求其需要量；
付配合料的干基料方； ⑥湿基原料的用量； ⑦配合料的加水量； ⑧每付配合料中碎玻璃用量。
配料计算例一（见教材） 配料计算例二：常用于纯碱芒硝配合料。
玻璃配料计算
例二：
（－）配合料计算中的几个工艺参数
1．纯碱挥散率
纯碱挥散率指纯碱中未参与反应的挥发、飞散量与总量的 比值，即： 纯碱挥散 纯 纯 率 碱 碱挥 用散 量 10量 % 0
设有30％的CaF2与SiO2反应，生成SiF4而挥发，设SiO2的挥 发量为x公斤， SiO2的摩尔量为60.09，CaF2的分子是为 78.08，则：
玻璃配料计算
(2)纯碱和芒硝用量的计算 设芒硝引入量为x公斤，根据芒硝含率得下式：
则由芒硝引入的各氧化物量（kg）为：
(3)煤粉用量 设煤粉用量为：x公斤，根据煤粉含率得：
第三步把计算结果换算玻璃成配实料计际算 配料单。
（三）计算 1.玻璃的设计成分
玻璃配合料的制备(掌握)
7.3.1 4
配合料的质量要求
具有一定的气体率：易于澄清和均化。一般 钠钙硅玻璃的气体率为16－20%。 逸出气体量 气体率＝ ×100% 配合料 5 必须混合均匀：配合料混合不均匀，会使玻璃 产生结石、条纹、气泡等缺陷，易熔物较多的 还会侵蚀耐火材料。 一般玻璃制品对配合料均匀度要求 水不溶物：允许误差小于±0.1% 酸不溶物：允许误差小于±0.1% 含碱量：允许误差小于±0.6% 水分：允许误差小于±0.6%
7.3.2 原料的运输和贮存 1 原料的运输 • 原料在运输进厂前，要经过有关部门的 化验和鉴定。 • 原料运输分厂内和厂外两种。运输时应尽 量减少粉尘，不使原料彼此污染，要注意 除铁。 2 原料的储存 要满足一定的数量，考虑一定的储存期， 分块状、粉状、化工、有毒原料的储存。 硅砂、砂岩、长石为1.8； 各种原料容重 石灰石、白云石为1.7； 纯碱0.9；硫酸钠1.0；
4
7.3.7
配合料的质量检验与粒化
思考题 评定配合料质量的标准有哪些？
配合料粒化的目的和意义何在？
配合料的混合
7.3.6
7.3.7
配合料的输送与贮存
配合料的质量检验与粒化
7.3.1 1
配合料的质量要求 必须具有正确性和稳定性
2
具有一定的水份：用水润湿配合料，加水量 随颗粒不同而不同。越细加水量越多。纯碱 配合料加水量3－5%，芒硝配合料加水量5－ 7%。 注意 水温＞35℃,否则，Na2CO3将转化为 Na2CO3· 7H2O和Na2CO3· 10H2O， 使配合料产生胶结作用。 3 要有一定的颗粒组成：可减少配合料的分层 和提高混合质量。纯碱的颗粒度应比石英大 一个筛号。
砂岩粗碎前预先在1000℃以上进行煅烧。
玻璃熔窑设计热工计算
第 4 章总工艺计算4.1 耗热量的计算4.1.1 已求得的数据①原料组成见表4-1②碎玻璃用量占配合料的20%。
③配合料（不包含碎玻璃）水分：4%。
④玻璃熔化温度1465℃4.1.2100 ㎏湿粉料中形成氧化物的数量见表3-2表4-2 形成玻璃液的各氧化物的量单位：质量分数（% ）4.1.3100 ㎏湿粉料逸出气体组成见表4-3表4-3 逸出气体组成体积（标准状态）/m38.0744 4.9782 0.0712 13.1238所占体积分数/% 61.53 37.93 0.54 100.0 4.1.4（4-1）即 1 ㎏粉料中需要加入0.25 ㎏碎玻璃，可以得到玻璃液：1-20.0664% ×1＋0.25＝1.0493 因此，熔制成为1 ㎏玻璃液需要粉料量：熔化成 1 ㎏玻璃液需要的配合料量为：0.9530＋0.2383＝1.1913kg4.1.5 生成硅酸盐耗热量（以 1 ㎏湿粉料进行计算，单位kJ/kg ）由CaCO3 生产CaSiO3 时反应耗热量q1：q1＝1536.6G CaO＝1536.6 ×（0.0807＋0.0119＋1.5926）/100＝25.8948kJ 由MgCO3 生成MgSiO3 时反应耗热量q2：q2＝3466.7G MgO ＝3466.7 ×（0.0215＋0.0387＋0.0047）/100＝ 2.2187kJ由CaMg（CO3）2 生成CaMg（SiO3）2 时反应耗热量q3：q3＝2757.4G CaMgO2＝2757.4 ×（4.6755＋3.0831）/100＝213.9329kJ由NaCO3 生成NaSiO3 时耗热量q4 ：q4＝951.7G Na2O＝951.7 ×10.3850/100＝98.8340kJ由Na2SO4 生成NaSO3 时耗热量q5：q5＝3467.1 ×0.1635/100＝5.6687kJ1 ㎏湿粉料生成硅酸盐耗热量：q0＝q1＋q2＋q3＋q4＋q5＝25.8948＋2.2187＋213.9329＋98.8340＋5.6687＝346.5489（kJ）4.1.6 玻璃形成过程的热量平衡（以生成 1 ㎏玻璃液计，单位是kJ/kg, 从0℃算起）①支出热量a. 生成硅酸盐耗热量：qⅠ＝q0G 粉＝352.2931×0.9530＝330.2611b. 形成玻璃耗热量：qⅡ＝347G粉（1－0.01G 气）kJ＝347×0.9530×（1－0.01×20.0644）＝264.3398c. 加热玻璃液到1465℃耗热量：qⅢ＝C 玻t 玻－4－4C玻＝0.672＋4.160×10－4t 玻＝0.672＋4.610×10－4×1465＝1.3474 qⅢ＝C 玻t 玻＝1.3474×1465＝即：1973.9410kJd．加热逸出气体到1465℃耗热量：qⅣ＝0.01V 气G粉C气t 熔式中V 气＝13.1238G粉＝0.9530t 熔＝1465℃C 气＝C CO2（CO2%＋SO2%）＋C H2O H2O% ＝2.3266×（61.53＋0.54）%＋1.825×37.93%＝2.1363qⅣ＝0.01V 气G 粉C气t 熔＝0.01×13.1238×0.9530×2.1363×1645 ＝391.4284kJe. 蒸发水分耗热量：qⅤ＝2491G 粉G 水qⅤ＝2491G粉G 水＝2491×0.9530×4%＝94.9569kJ 共计支出热量：q 支＝qⅠ＋qⅡ＋qⅢ＋qⅣ＋qⅤ＝330.2611＋264.3398＋1973.9410＋391.4284＋94.9569 ＝3054.9272kJ②收入热量（设配合料入窑温度为36℃）a. 由碎玻璃入窑带入的热量：qⅥ＝ C 碎玻璃G 碎玻璃t 碎玻璃－4C 碎玻璃＝0.7511＋2.65×10－4×36＝0.7606 qⅥ＝C 碎玻璃G 碎玻璃t 碎玻璃＝0.7606 ×0.2383 ×36＝6.5kJ b. 由粉料入窑带入的热量：qⅦ＝C 粉G 粉t 粉qⅦ＝C 粉G 粉t 粉＝0.963 ×0.9530 ×36＝33.0kJ 共计支出热量：q 收＝qⅥ＋qⅦ＝ 6.5＋33.0＝39.5kJ ③熔化 1 ㎏玻璃液在玻璃形成过程中的耗热量：q＝q支－q 收＝3054.9272－39.5＝3015.4272kJ4.2 燃烧计算4.2.1 烟气组成计算[5]1.重油成分见下表4-4表4-4 重油成分单位：质量分数（% ）2.100g窑内气体或火焰按其化学组成成分以及具有的氧化或还原能力分为氧化气氛、中性气氛、还原气氛三种。
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× 100%
纯碱飞散率于纯碱的物理性质（容重、颗粒组成等） 、配合料水分、加料方 式等因素有关。浮法玻璃配合料使用重质碱时的飞散率小于使用轻质碱的飞散率， 重质碱的飞散率控制在 1.4%～1.8%之间。 ②芒硝含率 芒硝含率=
芒硝中的氧化钠 纯碱引入的氧化钠+芒硝引入的氧化钠
× 100%
5mm 30% 2.5 480
6mm 10% 3.0 400
综合成品率 75%
石灰石 60 天
白云石 60 天
纯碱 30 天
2.4.1 玻璃成品产量计算
通常生产中，一玻璃重量箱= 2mm 玻璃板 10m2（ 玻璃的密度取 2.5g/cm3） 。 产品年产量箱数：500000×0.75×345/50=2587500（重量箱） 1. 产品任务见表 2-7。
ｙ 22.34+ｙ
x = 22.31
= 1.6%
ｙ = 0.36kg 见表 2-5
质量份
R2O SO3 含水 量 干基 湿基
⑦把上述计算结果汇总成原料用料表
表 2-5 原料用量单
原料 用量 占混 合料 质量 分数 砂岩 钽铌 石 石灰 3.95 3.23 0.10 0.004 0.04 68.51 7.55 56.05 6.18 66.89 5.01 0.41 1.13 0.10 0.01 0.10 0.01 2 2.03 0.05 0.1 51.7 0.03 0.006 0.50 0.5 1.0 896.8 98.9 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO
17
11
2.各种原料的化学组成
单位：% （质量分数） R2O Na2CO3 Na2SO4 C
MgO
0.08 1.22
6.57
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白云石 纯碱 芒硝 煤粉
0.4 2.5
0.97
0.31
0.09
31.24
20.60 58.32 44.24 99.56 99.03 87.12
3. 配料工艺参数与所设数据 ① 纯碱飞散率 纯碱飞散率=
因 35.71+171.13+102.68+34.23=343.75＜345 ，所以能完成生产任务
16
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3. 各种厚度玻璃全年平均生产天数见表 2-9。
表 2-9 各类产品生产天数
2mm 3mm 5mm 6mm
345×0.1039=35.85 345×0.4978=171.74 345×0.2987=103.05 345×0.0996=34.36
4. 计算产量见表 2-10。 表 2-10 产量表 2mm 3mm 5mm 6mm 35.85×24×1150×3.5×0.75=2597332.5（m2） 171.74×24×800×3.5×0.75=8655696.0（m2） 103.05×24×480×3.5×0.75=3116232.0（m2） 34.36×24×400×3.5×0.75=865872（m2）
2mm 3mm 5mm 6mm
2587500/（24×3.5×0.75×1150）=35.71 8625000/（24×3.5×0.75×800）=171.13 3105000/（24×3.5×0.75×480）=102.68 862500 /（24×3.5×0.75×400）=34.23
0.1039 0.4978 0.2987 0.0996
重量箱
259733.25 1298354.4 779058.0 259761.6
5. 产量汇总见表 2-11。
表 2-11 产量汇总
产品厚度（mm） 年产（m2） 年产重量箱
2 2597332.5 259733.25
3 8655696.0 1298354.4
5 3116232.0 779058.0
6 865872.0 259761.6
12
100 ㎏玻璃液 制备 100 ㎏玻璃所需配合料的量
× 100%
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以配合料的 15~30%较好。而且要求块度要均匀，不宜过大或过小。 由以上参考，所取参数如下： 纯碱挥散率：1.6% 炭粉含率：3.8% 玻璃获得率：81.5% 计算精度：±0.01 芒硝含率：1.5% 碎玻璃掺入率：20% 计算基础：100 ㎏玻璃液
2.2 玻璃成分及相关参数
1.玻璃的设计成分 见表 1-2 见下表 2-1
表 2-1 玻璃原料成分 L 砂岩 钽铌石 石灰石 0.5 1.0 0.1 SiO2 97.64 66.42 2.53 Al2O3 0.60 14.96 0.09 Fe2O3 0.15 0.13 0.10 CaO 0.04 0.20 51.36
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表 2-3 有白云石和石灰石引入的各氧化物的量 原料 白云石 石灰石 SiO2 0.18 0.10 Al2O3 0.06 0.004 Fe2O3 0.02 0.04 CaO 5.95 2.03 MgO 3.92 0.05
单位：kg Na2O
⑤校正砂岩和钽铌石用量
设砂岩 x kg，钽铌石ｙkg
设炭粉用量 x kg，则
x×0.8712 0.47×0.9903
= 3.8%
x = 0.02kg
③砂岩和钽铌石用量的计算 设砂岩 x kg，钽铌石ｙkg 0.9764x + 0.6642ｙ = 72.19 0.0060x + 0.1496ｙ = 1.60 解得 x = 68.52kg ｙ = 7.95kg
芒硝含率随熔化温度、火焰气氛及玻璃液澄清质量而定，同时也与重油中硫 分含量有关。 ③ 炭粉含率 炭粉含率=
炭粉用量× 碳含量（%） 芒硝用量× 芒硝含量(%)
× 100%
炭粉含率的理论值为 4.2%，当芒硝用量确定后，炭粉的实际用量与本身的 颗粒组成、易燃性、组成配合料的各种原料的 COD 值、熔窑 1#~2#小炉温度及 火焰的性质有关系，也与重油的含硫量有关，浮法玻璃的生产炭粉含率一般控 制在3%~5%。 ④ 玻璃获得率 玻璃获得率= ⑤ 碎玻璃引入率 在生产的各个环节总有一定量的碎玻璃，如生产中不合格产品及切裁下来 的边子等。加入碎玻璃经济上节约能源。工艺上有利于配合料的熔化、澄清、 节能降耗、降低成本等，符合环境保护和可持续发展战略。碎玻璃的用量一般
0.9764x + 0.6642ｙ = 71.19 − 0.18 − 0.10 = 71.91 0.0060x + 0.1496ｙ = 1.60 − 0.06 − 0.004 = 1.54 解得 x = 68.51kg ｙ = 7.55kg
由校正后的砂岩和钽铌石引入的各氧化物的量见表 2-4
表 2-4 由校正后的砂岩和钽铌石引入各氧化物的量 单位：kg
原料 砂岩 钽铌石
SiO2 66.89 5.01
Al2O3 0.41 1.13
Fe2O3 0.10 0.01
CaO 0.10 0.015
MgO 0.03 0.006Na2OFra bibliotek0.50
⑥校正纯碱用量和挥散量 设纯碱用量 x kg，挥散量ｙkg x × 0.5832 = 13.72 − 0.21 − 0.50 = 13.03
表 2-7 产品任务表
各类产品厚度 2mm 3mm 5mm 6mm
比例（%） 10 50 30 10
年产重量箱数 258750 1293750 776250 258750
年产 m2 数 2587500 8625000 3105000 862500
2. 完成各类产品各需要生产天数见表 2-8。
表 2-8 完成各类产品所需生产天数 工作日比例
15
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表 2-6 各向产品相关参数
产品厚度 产品比例 重量箱折算系数 玻璃拉引速度（m/h） 原板宽度 3.5 m 工厂储存定额： 原料 硅砂 60 天 芒硝 60 天 燃料 重油 30 天 钽铌石 60 天 煤粉 60 天 工作日 345 天
2mm 10% 1 1150
3mm 50% 1.5 800
⑧玻璃获得率 玻璃获得率 = 122.22 × 100% = 81.82% ⑨换料单计算［12］ 已知 ：碎玻璃的掺入率为 20%；各种原料含水率见表 2-5； 配合料的含水量为 4%； 混合机容量为 2000kg 干基。 计算如下： 2000 ㎏中砂岩的干基用量为： [2000 − （2000 × 20%）] × 56.05% = 896.8kg 砂岩的湿基用量 = 1−4% = 901.3 kg 根据需求配合料的水分为 4%，所以
设白云石 x kg，石灰石ｙkg
0.3124x + 0.5136ｙ = 8.10 − 0.10 − 0.016 = 7.984kg 0.2060x + 0.0122ｙ = 4.01 − 0.03 − 0.006 = 3.974kg 解得 x = 19.05kg ｙ = 3.95kg
13
由白云石和石灰石引入的各氧化物的量见表 2-12
901.3 99.9
51.7
14
洛阳理工学院毕业设计 石 白云 石 纯碱 芒硝 炭粉 合计 碎玻 璃 总计 2009.66 22.34 0.47 0.02 122.22 18.55 0.385 0.016 100.00 72.19 1.604 0.167 8.09 4.006 13.74 13.03 0.21 1.0 2.5 296.8 6.2 0.26 1600.06 299.8 6.3 0.26 1609.66 400 19.05 15.46 0.18 0.06 0.02 5.94 3.92 0.4 249.4 250.4
年总数 15235132.5 2596907.25
2.4.2 玻璃液熔化需用量 （1）各种厚度玻璃日熔化量相同。下面以 3mm 玻璃计算 800×24×3.5×0.003×2.5=504（t/d） （2）产生碎玻璃量 504×（1-0.75）=126（t/d） 碎玻璃损失率 0.5% 碎玻璃回熔窑量：126×（1-0.5%）=125.37 （3）由配合料熔成玻璃液量 504-125.37=378.63（t/d）