供应链管理课程设计报告

《供应链管理》

课

程

设

计

专业班级：

学号：

指导老师：

团队名称：

成员姓名：

管理学院

2017 年 X月 XX日

目录

一、生产物流实验分析报告 (1)

1、小组介绍 (3)

2、实验过程内容 (2)

3、实验结果分析 (3)

二、“啤酒游戏”实验分析报告 (3)

1、小组介绍 (3)

2、实验过程内容 (4)

3、实验结果分析 (5)

一、生产物流实验分析报告

1、小组介绍

小组名称：X X X小组

组长姓名：XXX

组员姓名：

生产产品：花篮

第1次实验分组：（按工位分布排序）

工序1：底、心、撑工序2：边

工序3：大小提手工序4：质检

工序5：出库管理工序6：入库管理

第2次实验分组：（按工位分布排序）

工序1：心、底工序2：撑

工序3：边工序4：提手

工序5：质检及传送员工序6：出库管理

工序7：入库管理

2、实验过程内容

2.1、第一次实验

根据使用雪花片制作产品的不同工序的繁杂程度，我们做出了以上生产人员分配，并将剩余人员分配至“质检”、“出库管理”、“入库管理”等岗位。

首先，我们采取了播种式原材料出库方法，将三种产品原材料同时分拣，全部分拣完成之后再出库，再由生产线生产产品，通过质检后入库。

从观察原材料出库及生产线运作，我们发现了如下几个问题：1.播种式原材料出库使得材料出库前出库人员十分忙碌，耗费大量时间，且由于原材料未到位，生产线人员处于怠工状态，材料出库后又反之。

2. “底、心、撑”的生产人员的制作速度要大于插边的人员，使得半成品积压，但熟练之后可以做到不积压

3.制作提手的复杂程度超出了我们的预计，此环节人员安排过少，导致大量半成品积压。

4.中途调整了原材料出库方式，改为按照产品需要出库，但领料单未改变，仓库未做好相应备注，导致几种原材料后期缺货。

实验1从下达领料单到原材料出库总用时19分钟，完工总用时1小时15分钟。

2.2第二次实验

根据第一次试验发现的问题，我们对第二次的分组进行了调整。

为使生产线和仓库同时处于运作状态，在第2次实验的原材料出库我们采用了摘果式。首先我们按照一个产品所需原材料进行出库，但出库速度远低于生产速度，导致生产线效率下降。因此我们暂停调整，在非入库时间，入库管理员帮助出库管理员出库，且由原来按照一个产品所需出库调整为按照5个产品所需材料出库。

问题：1.原材料出库数量错误，粉色原材料短缺，绿色原材料多余。

2.质检员及入库员没有控制好数量，第一个产品制造数量超出订单量。

第2次实验总用时33分钟。

3、实验结果分析

第一次实验从下达领料单到原材料出库总用时19分钟，完工总用时1小时15分钟。第2次实验总用时33分钟。

第一次实验时经验不足，思考过于理想化，出现了许多问题，导致完成时间过长；第二次实验，我们吸取了第一次的经验教训，更改了人员分配和原材料出库方式，使得完成时间缩短，但仍旧存在问题。

根据两次实验所出现的问题，我们做大的不足还是出现在领料单上，我们没有整体的安排好原材料出库的方式方法，导致整体时间加长及材料短缺或冗余。

但是在生产过程中，我们不断地改进优化，生产线的流动性有了很大的提高，速度加快，各个环节之间配合默契，最终较好地完成了此次实验。

我在此次实验中担任“底、心、（撑）”的生产人员，工作较繁杂，但相较于其他工作还算简单，出现问题较少。此次实验让我们熟悉了各个生产环节，并进行了具体操作，使得学到的知识不再局限于理论水平，收获很大。

二、“啤酒游戏”实验分析报告

1、小组介绍

小组名称：X X X小组

组长姓名：XXX

组员姓名：

生产商生产布局：

1、身前摆放四个盒子，从左到右分别贴上“当前库存”、“生产阶段”、“当前计划生产量”、“新生产的啤酒”的标签

2、供应链初始状态（第0周）：在“当前计划生产量”、“生产阶段”两个盒子中分别放入四个产品，“当前库存”中放入十二个产品，剩余产品放入“新生产的啤酒”盒子中，表示供货量。

3、生产商给分销商的供货期为四周（订单响应时间为两周，送货时间为两周）。产品制造周期为两周。

2、实验过程内容

2.1方案设计

1、啤酒游戏的供应链只涉及一种商品：啤酒；

2、共有五个供应链节点：最终消费者、零售商、批发商、分销商、生产商；

3、决策问题：各决策主体基于实现自身利益最大化的目标来确定自身每周的订

购量；

4、供应链为直线型供应链，商品与订单仅仅在相邻的两个节点之间传递，不能

跨节点；

5、原材料供应无限制，生产商生产能力无限制，各节点的库存量无限制；

6、时间单位：周，每周发一次订单；

7、订货、发货与收货均在期初进行，本期收到的货能够用于本期销售；

8、供货期（提前期）：零售商→消费者：0周批发商→零售商：4周（订单响

应周期2周，送货时间2周）分销商→批发商：4周（同上）生产商→分销商：4周（同上）生产商制造周期：2周

9、除了下游节点向相邻上游节点传递订单信息之外，供应链节点之间信息隔绝。

2.2生产商流程运作

第一周：入库：把“生产阶段”中的全部产品移至“当前库存”中；

收订单：取出分销商“订单延迟”中的订单，基于订单量，预测、给出当期生产量，并记录；

发货：把“当前库存”中的产品按订单量移至分销商“运输延迟“中，若缺货，则将现有货物发出，记录本期缺货量，并在库存允许时补发；

下计划：把“当前计划生产量”中的全部产品移至“生产阶段”中，并从备用产品中取出当期计划生产量的产品数，放入“当期计划生产量”；

第二周：等老师发出第二周操作指令后，按上述步骤，继续操作流程。结束之后，描绘“库存—缺货”折线图、“预测需求量（订单）”折线图。

2.3出现问题

1、未明确生产商所需盒子，多余放置了“当期运量”、“运输延迟”等盒子

2、记录数据时，多余设置了“运输延迟”、“当期运量”列，导致数据记录繁杂，

出现错误

3、忽略了订单延迟和运输延迟，直接跟据订单生产产品，导致经常缺货

4、零售商从“运输延迟”中取得商品时未延迟两周，导致前几次实验数据失效3、实验结果分析

3.1图表